钻孔桩水下混凝土灌注施工方案

钻孔桩水下混凝土灌注施工方案1、 导管拼装及下放钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20-30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而下顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。由导管接头法兰盘连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.5倍。导管的就位下口至孔底0.4米，导管升降采用25t汽车吊。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。2、 混凝土及水下混凝土灌注在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。在第一次清孔达到要求后，由于安装钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间较长，孔底又会产生沉渣，所以安装钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是深度达到设计要求，其它指标满足规范要求。认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后，立即浇筑水下混凝土。混凝土的拌制：与有资质的专业商品混凝土公司签订商混凝土采购合同，项目部提供原材料，试验室对混凝土质量全程进行试验检测和控制；混凝土的运输：用混凝土灌车运输，运输以保证灌注不间断为原则，运输过程中严防离淅并由专人负责，现场塌落度控制在18-22cm，发现离淅或塌落度损失超过2cm，必须重新拌和。桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。隔水栓：漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排除。现场可以采用软球式隔水栓，用塑料布包新拌混凝土制成的软球，球直径略大于导管直径1cm〜1.5cm。或采用直径比导管直径小约20mm的皮球。首批混凝土量的计算：钻孔桩所需首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度的需要，不得小于1m，并不宜大于3m。其混凝土参考数量可以按下式计算：Vm/4)h1+(HD2/4)HcHc=h+h2 3式中：V——首批混凝土所需数量，m3；D——导管内径，m；D 桩径，m；Hc——首批混凝土在孔内的高度，m；h2 导管初次埋置深度，m；N1.5mh3 导管底端至钻孔孔底距离，m；取0.4mh1—一桩孔混凝土面高度达到Hc时的导管内混凝土柱的高度，m。而：h1=rH/r；其中：r孔内泥浆比重，kN/ms；门桩孔内混凝土面以上水和泥浆深度，m；r混凝土的容重，kN/ms。由于孔内直径的不均匀，该式计算出首批混凝土数量后，需根据现场孔内情况适当增大混凝土量。剪球、拔栓或开阀，首批混凝土灌注结束后，立即测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故的处理方法进行处理。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注混凝土过程中要防止雨水等进入导管，混凝土的离淅必然造成桩身质量不符合要求。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1-3m范围。埋深太浅可能造成泥浆进入导管，埋深太深，可能造成堵管，还可能使导管不能提升。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管埋深超出允许范围时，可拆除1节或2节导管(视每节导管长度)。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，吊车提升，然后法兰盘接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，调整好位置，继续灌注。应尽量缩短拆除导管的间断时间，拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，应徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当混凝土进入钢筋骨架4m〜5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待浇筑至规定标高再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内的混凝土数量估计在内)通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到装订设计高程以上1.0m左右。护筒的拆除可在灌注结束后，混凝土初凝结束前拔出。为减少以后凿除桩头的工作量，可在初凝前铲掉桩顶部混凝土，预留10cm到日后承台施工时凿除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件，如换工作班时，每工班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告。采取补救措施。有关混凝土灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，技术人员应进行详细的过程记录。水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。钻孔桩允许偏差:序号项目允许偏差(mm)1护筒顶面位置50倾斜度1%2孔位中心503倾斜度1%3、 桩的质量检测应符合下列规定：所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检验；地质条件较差、桩长较长的桩应按设计图纸要求进行超声波检测；每根桩作混凝土检查试件不少于一组；对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验；对桥梁或结构需要控制的柱桩的桩底沉渣厚度，按柱桩总数3%-5%钻取样检验。4、 桩基成桩质量检验桩的质量检测方法主要有：静载试验、o-cell试验、小应变检验、大应变检验、声测检验、钻孔取芯等方法。5、 水下混凝土灌注常见事故及对策水下混凝土灌注常见事故及对策序号事故性质主要原因相应对策1初灌时导管堵塞导管内有老混凝土粘附，没有清除每节导管均要检查并敲落吸附的砂浆或混凝土塞子过紧，不能通畅下.落塞子略小于导管内径，预先试通一次导管进水，混凝土内水泥浆流失导管预先作水密检查

混凝土级配不好，或发生离析第一车混凝土，必须在和易性、坍落度等方面满足设计要求，可适当多加些水泥砂浆，后续混凝土恢复正常2施工中导管堵塞混凝土中带有大直径块石混凝土漏斗处，设置金属网，网孔直径略小于导管内径导管使用过久，经多次周转磨损进水，或施工中振动碰撞造成丝扣松弛而进水，或密封圈老化而进水掉换新导管、密封圈，减少施工中的振动与碰撞第一车混凝土过少没有将导管底埋入混凝土内或拔管过多，使管底高出混凝土血而进水，造成混凝土离析始终保持导管底部埋在混凝土内3钢筋笼被顶起导管插入混凝土内过多及时拆除导管，保持埋入混凝土内不超过5m。笼子与导管壁间必须有定位件或垫块。在导管提升时，笼孑太靠近，被导管带起4瓶颈灌混凝土时孔口堆载过大或进行其他作