毕业论文-数控车床自动回转刀架设计

PAGE基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用MSP430单片机在智能水表系统上的研究与应用基于单片机的嵌入式系统中TCP/IP协议栈的实现与应用单片机在高楼恒压供水系统中的应用基于ATmega16单片机的流量控制器的开发基于MSP430单片机的远程抄表系统及智能网络水表的设计基于MSP430单片机具有数据存储与回放功能的嵌入式电子血压计的设计基于单片机的氨分解率检测系统的研究与开发锅炉的单片机控制系统基于单片机控制的电磁振动式播种控制系统的设计基于单片机技术的WDR-01型聚氨酯导热系数测试仪的研制一种RISC结构8位单片机的设计与实现基于单片机的公寓用电智能管理系统设计基于单片机的温度测控系统在温室大棚中的设计与实现基于MSP430单片机的数字化超声电源的研制基于ADμC841单片机的防爆软起动综合控制器的研究基于单片机控制的井下低爆综合保护系统的设计基于单片机的空调器故障诊断系统的设计研究单片机实现的寻呼机编码器单片机实现的鲁棒MRACS及其在液压系统中的应用研究自适应控制的单片机实现方法及基上隅角瓦斯积聚处理中的应用研究基于单片机的锅炉智能控制器的设计与研究超精密机床床身隔振的单片机主动控制PIC单片机在空调中的应用单片机控制力矩加载控制系统的研究项目论证，项目可行性研究报告，可行性研究报告，项目推广，项目研究报告，项目设计，项目建议书，项目可研报告，本文档支持完整下载，支持任意编辑！选择我们，选择成功！项目论证，项目可行性研究报告，可行性研究报告，项目推广，项目研究报告，项目设计，项目建议书，项目可研报告，本文档支持完整下载，支持任意编辑！选择我们，选择成功！单片机论文，毕业设计，毕业论文，单片机设计，硕士论文，研究生论文，单片机研究论文，单片机设计论文，优秀毕业论文，毕业论文设计，毕业过关论文，毕业设计，毕业设计说明，毕业论文，单片机论文，基于单片机论文，毕业论文终稿，毕业论文初稿，本文档支持完整下载，支持任意编辑！本文档全网独一无二，放心使用，下载这篇文档，定会成功！郑州工业安全职业学院毕业论文（设计）题目数控车床自动回转刀架设计姓名________源成坤_______________系别________机电工程系___________专业_________数控技术_____________年级____________08级______________指导教师__________________________年月日毕业论文（设计）成绩评定表学生姓名学生所在系专业班级毕业论文（设计）课题名称指导教师评语（应包括选题是否恰当、是否理论联系实际、论点是否正确、论证是否充分、语言是否通顺、结构是否合理、行文是否规范）：成绩：指导教师签名：年月日系学术委员会意见（同意给优、良、及格、不及格等次）签名：年月日目录TOC\o"1-2"\h\z\u摘要 4Abstact 5第一章引言 6第一节概述 6第二节数控车床自动回转刀架的发展趋势 6第三节本设计的主要内容 7第二章回转刀架方案选择 8第一节数控车床回转刀架的基本要求 8第二节数控车床立式回转刀架的结构特点 8第三节刀架参数的确定 9第四节动力源的选择及方案选择结果 9第三章回转刀架的工作原理及过程 11第一节 回转刀架的构成 11第二节 回转刀架的工作过程 11第四章传动机构的设计和标准件的选取 13第一节 初拟传动方案 13第二节选择步进电动机 13第三节蜗杆蜗轮的设计 14第四节蜗杆轴的设计 17第五节中心轴的设计 22第六节齿盘的设计 23第七节联轴器的选择 26第五章安装调试和精度检验 27第一节 安装调试 27第二节 精度检验 27第三节维护与保养 29第四节故障及排除 29第六章总结 31致谢 32参考文献 33摘要数控车床的刀架是机床的重要组成部分。随着数控车床的发展，数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。

电动刀架是数控车床重要的传统结构，合理地选配电动刀架，并正确实施控制，能够有效的提高劳动生产率，缩短生产准备时间，消除人为误差，提高加工精度与加工精度的一致性等等。本设计主要是对立式四工位电动刀架机械传动部分的设计，对关键零部件进行了设计校核，并运用AutoCAD软件，做出了回转刀架装配图，对电动刀架有了更直观的了解。最后，在电动刀架的安装调试和精度检验方面，提出了意见和措施。关键词:数控车床回转刀架结构设计AutoCADAbstactTheCNClathemachineframeistheimportantcomponent.AlongwiththedevelopmentofCNClathe,CNCturretbegantorapidchange,electro-hydraulicservodriverandcombinationdevelopmentdirection.ElectricturretisanimportanttraditionofCNClathe,reasonablestructure,andthecorrectselectionelectricturretcontrol,canimprovelaborproductivityandshortentheproductionpreparationtime,eliminatehumanerror,theimprovementofthemachiningaccuracyandconsistencyofmachiningprecision,etc.Thisdesignismainlytothevertical4Labourelectricturretmechanicaltransmissionpartsdesign,thedesignofthekeyparts.andusingAutoCADsoftware,rotarycuttermadeassembly,tohavemoreintuitiveelectricturret.Finally,inelectricturretinstallationandaccuracyofinspection,putsforwardsomeSuggestionsandmeasures.Keywords:CNClatherotarycutterstructuredesignAutoCAD引言第一节概述数控车床的刀架是机床的重要组成部分。刀架用于夹持切削用的刀具，因此其结构直接影响机床的切削性能和切削效率。在一定程度上，刀架的结构和性能体现了机床的设计和制造技术水平。随着数控车床的不断发展，刀架结构形式也在不断翻新。其中按换刀方式的不同，数控车床的刀架系统主要有回转刀架、排式刀架和带刀库的自动换刀装置等多种形式。其中，带刀库的数控加工中心自动换刀装置自1958年研制成功以来，其机械结构和控制方式不断得到改进和完善，形式多种多样，目前常见的有更换主轴头换刀以及带刀库的自动换刀系统。第二节数控车床自动回转刀架的发展趋势数控刀架的发展趋势是：随着数控车床的发展，数控刀架开始向快速换刀、电液组合驱动和伺服驱动方向发展。

目前国内数控刀架以电动为主，分为立式（如图1-1）和卧式（如图1-2）两种。立式主要用于简易数控车床；卧式刀架有八、十、十二等工位，可正、反方向旋转，就近选刀，用于全功能数控车床。另外，卧式刀架还有液动刀架和伺服驱动刀架。电动刀架是数控车床重要的传统结构，合理地选配电动刀架，并正确实施控制，能够有效的提高劳动生产率，缩短生产准备时间，消除人为误差，提高加工精度与加工精度的一致性等等。另外，加工工艺适应性和连续稳定的工作能力也明显提高：尤其是在加工几何形状较复杂的零件时，除了控制系统能提供相应的控制指令外，很重要的一点是数控车床需配备易于控制的电动刀架，以便一次装夹所需的各种刀具，灵活方便地完成各种几何形状的加工。数控刀架的市场分析：国产数控车床将向中高档发展，中档采用普及型数控刀架配套，高档采用动力型刀架，兼有液压刀架、伺服刀架、立式刀架等品种。图1-1立式回转刀架图1-2卧式回转刀架第三节本设计的主要内容本次设计主要是针对数控车床立式四刀位电动回转刀架的机械传动部分的设计，主要内容为：⑴回转刀架刀架参数的确定；⑵回转刀架动力源的选择；⑶回转刀架传动机构的设计和标准件的选取；⑷回转刀架的安装调试和精度检验；第二章回转刀架方案选择第一节数控车床回转刀架的基本要求数控刀架作为数控机床必需的功能部件，直接影响机床的性能和可靠性。数控车床回转刀架的基本要求：⑴转位准确可靠，工作平稳安全；⑵按最短路线就近选位，转位时间短；⑶重复定位精度高；⑷防水、防屑、密封性优良；⑸夹紧刚度高，适宜重负荷切削。CK6140为经济性数控车床。其设计的刀架可与数控车床的数控系统接口相连接，又可配置简易的数控系统，辅助主机完成轴类、盘类等零件的车外圆、端面、圆弧、刀槽、切断、车螺纹、镗孔的加工工序。按照数控车床回转刀架的基本要求和CK6140车床的实际情况，本设计初选刀架为立式简易型四工位电动机回转刀架，采用蜗杆传动，上下齿盘啮合，机械螺母升降转位式的工作原理。第二节数控车床立式回转刀架的结构特点数控车床立式回转刀架的结构特点：⑴设置端齿盘作精定位元件；⑵采用霍尔开关（无触点霍尔元件）作信号传输控制，避免了机械接触，延长了使用寿命；⑶可以借助双重粗定位机构，使刀架回转平稳；⑷具有防水防滑作用。第三节刀架参数的确定刀尖高是数控车床回转刀架的主要参数。国内生产的立式数控车床回转刀架的中心高一般有51～245mm共计八个规格（具体参见参考文献[1]表3.15-4）。因此，参照烟台机床附件厂生产的AK21110-4M型回转刀架，初选刀尖高为110mm。其型号及具体规格如表2-1：表2-1刀架参数型号中心高mm工位数单工位时间s刀架转速r/min最大切力矩N·m电动机功率W电动机转速r/min最大载重Kg重复定位精度mm外形尺寸mmAK21110-4M11042.525.4450120140028±2″SKIPIF1<0第四节动力源的选择及方案选择结果驱动回转刀架的动力可分为电动机传动和液压传动两大类。一般情况下只在卧式数控机床回转刀架中使用液压传动，而其余均为电动刀架，故对CK6140在选用时应取电动机作为回转刀架的动力源。通过对数控车床回转刀架的基本要求，结构特点，动力源及基本参数的分析，可以得出CK6140回转刀架的设计方案如下：⑴立式简易型；⑵伺服电动机直接驱动；⑶刀尖高为110mm，工位数为4；⑷外形尺寸为200×200×252（长×宽×高）；⑸采用霍尔开关作为信号传输控制元件；⑹转位时刀架需要抬起，高度为5mm。第三章回转刀架的工作原理及过程回转刀架的构成立式数控车床回转刀架由固定部分（刀架基座或下刀体），转动部分（刀架座或上刀体）和驱动电动机三部分组成，并采用了卧轴外露式电动机布局。回转刀架的工作过程本设计回转刀架的工作原理为机械螺母升降转位式。工作过程可分为刀架抬起、刀架转位、刀架定位并压紧等几个步骤，如图3-1所示，其工作过程如下：⑴刀架抬起当数控系统发出换刀指令后,通过接口电路使电机正转,经传动装置2、驱动蜗杆蜗轮机构1、蜗轮带动丝杆螺母机构8逆时针旋转,此时由于齿盘3、4处于啮合状态，在丝杆螺母机构8转动时，使上刀架体产生向上的轴向力将齿盘松开并抬起,直至两定位齿盘3、4脱离啮合状态,从而带动上刀架和齿盘产生“上台”动作。⑵刀架转位当圆套8逆时针转过150°时，齿盘3、4完全脱开，此时销钉准确进入圆套8中的凹槽中，带动刀架体转位。⑶刀架定位当上刀架转到需要到位后（旋转90°、180°或270°），数控装置发出的换刀指令使霍尔开关9中的某一个选通,当磁性板10与被选通的霍尔开关对齐后,霍尔开关反馈信号使电机反转,插销7在弹簧力作用下进入反靠盘5地槽中进行粗定位，上刀架体停止转动，电机继续反转，使其在该位置落下，通过螺母丝杆机构7使上刀架移到齿盘3、4重新啮合,实现精确定位。⑷刀架压紧刀架精确定位后，电机及许反转，夹紧刀架，当两齿盘增加到一定夹紧力时，电机由数控装置停止反转，防止电机不停反转而过载毁坏，从而完成一次换刀过程。图3-1回转刀架第四章传动机构的设计和标准件的选取初拟传动方案参考烟台机床附件厂生产的AK21110-4M电动回转刀架的刀架转速n=25.4r/min,电动机的转速为1400r/min，初步确定传动比SKIPIF1<0。故选用具有较大传动比的蜗轮蜗杆传动。第二节选择步进电动机一、电动机所需要的功率查参考文献[1]表3.15-4的AK21110-4M电动回转刀架的电动机功率P=120W,转速n=1400r/min。二、确定步进电动机由P=120W可查参考文献[1]表4.8-16，可得以下几种型号电动机的主要指标，如下表4-1所示。表4-1电动机主要技术指标型号主要技术数据外型尺寸（mm）重量齿距角最大静转矩SKIPIF1<0最高空载启动频率（步/秒）运行频率（步/秒）相数电压v电流A外径长度轴径45BF003Ⅱ3/62310012003602458240.3870BF0011.5/34400016005603.5709061.690BF0031.5/3201500800036059012594.2考虑到步进电动机与联轴器的配合及合理的安装尺寸，在其满足功率的前提下优先选择尺寸较小便于安装、拆卸、清理、维护的型号，比较三个型号的功率如下：45BF003Ⅱ，P=120W；70BF001，P=210W；90BF003，P=300W,考虑三者的外径和安装尺寸45BF003Ⅱ型步进电动机明显优越于后者，故综合考虑选择45BF003Ⅱ型步进电动机比较合适，查参考文献[1]表4.8-17选取45BF003Ⅱ型步进电动机配用的驱动电源型号为BQG1-002。第三节蜗杆蜗轮的设计一、选择蜗杆传动类型、精度等级由于传动的功率不大，速度也不高，故选用阿基米德圆柱蜗杆传动，精度为：8C-GB10089-88。二、选择蜗杆蜗轮材料考虑到蜗杆传动功率不大，速度中等，故蜗杆用45号钢表面淬火，硬度为45～55HRC，蜗轮边缘采用ZCuSn10P1,金属模铸造。三、初选几何参数查参考文献[2]表8-4-4，初定中心距SKIPIF1<0,传动比SKIPIF1<0时，SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0r=4°34′26″四、确定许用接触应力查参考文献[2]表8-4-9知,当蜗轮材料为铸青铜时，SKIPIF1<0由表8-4-10查得SKIPIF1<0滑动速度：SKIPIF1<0SKIPIF1<0采用浸油润滑，由参考文献[2]图8-4-2查得：SKIPIF1<0根据参考文献[2]表8-4-4SKIPIF1<0,，设计工作寿命t=12000小时，求得SKIPIF1<0根据SKIPIF1<0，由图8-4-4查得SKIPIF1<0，许用接触应力为SKIPIF1<0五、计算蜗轮输出转矩T2估算传动效率SKIPIF1<0六、确定模数m和蜗杆分度圆直径d1由公式可得：SKIPIF1<0因载荷较平稳，取载荷系数k=1.1,则SKIPIF1<0查参考文献[2]表8-4-2得，SKIPIF1<0，取m=2mm，d1=22.4mm，q=11.2，r=5°6′8″。七、主要尺寸计算蜗杆:分度圆直径：d1=22.4mm；齿顶圆直径：SKIPIF1<0；齿根圆直径：SKIPIF1<0；蜗轮：分度圆直径：SKIPIF1<0；齿顶圆直径：SKIPIF1<0；齿根圆直径SKIPIF1<0：；蜗轮外圆直径：SKIPIF1<0，取de2=108mm蜗轮齿宽：SKIPIF1<0,取b2=18mm中心距：SKIPIF1<0八、蜗轮齿面接触强度校核由参考文献[2]表8-4-9，可得SKIPIF1<0由于几何参数已经确定，故k与T2可按已知的几何参数重新计算SKIPIF1<0由参考文献[2]表8-4-15用插值法查得SKIPIF1<0，则蜗轮副啮合效率为SKIPIF1<0取轴承效率SKIPIF1<0，搅油及溅油效率SKIPIF1<0，则蜗杆传动的总效率为：SKIPIF1<0由此可得：SKIPIF1<0由于SKIPIF1<0，由参考文献[2]表8-4-9取k1=1,k2=1,k3=1,k4=1.52,k5=1.15，k6=0.75，则SKIPIF1<0将此时的k与T2代入蜗轮齿面接触强度校核公式，得：SKIPIF1<0显然SKIPIF1<0，所以满足接触强度要求。九、散热计算由公式SKIPIF1<0得，传动损耗的功率为：SKIPIF1<0由公式SKIPIF1<0和设计要求SKIPIF1<0可推出：SKIPIF1<0考虑到通风良好，取SKIPIF1<0,t1=95℃,t2=20℃，则SKIPIF1<0SKIPIF1<0若蜗杆减速部分散热的计算面积A不满足以上条件，可以采用强迫冷却方法或增加散热计算面积的方法来满足散热要求。第四节蜗杆轴的设计一、蜗杆轴的材料选择及确定许用应力考虑蜗杆轴主要传递我轮的转矩，为普通用途中小功率减速传动装置。因此，蜗杆材料选用45钢，正火处理，SKIPIF1<0,SKIPIF1<0。二、初步估算轴的最小直径由公式得：SKIPIF1<0取dmin=6mm三、确定各轴段的直径和长度根据各个零件在轴上的定位和装拆方案确定轴的形状及直径和长度,如图4-1所示。图4-1蜗杆轴D1、D5段：D1、D5段轴径由轴承内圈孔来决定，考虑到轴所传递功率不大，转速较低，选用推力球轴承，型号为51100，d=10mm，d1=11mm，D=24mm，D1=24mm，T=9mm。因此，轴径d1=d5=10mm，L1=20mm，L5=70mm。D2、D4段：D2段左端对轴承起轴向固定作用，D2段右端对轴承起轴向固定作用，由于两处轴承型号相同，考虑到加工安装的方便，取d2=d4=16mm，L2=55mm，L4=55mm。D3段：D3段为蜗杆蜗轮啮合部分，取d3=22mm，L3=50mm。两轴承的中心跨度为174mm，轴的总长为250mm。四、蜗杆轴的校核⑴作用在蜗杆轴上的载荷由公式得：SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0则圆周力：SKIPIF1<0轴向力：SKIPIF1<0径向力:SKIPIF1<0SKIPIF1<0图4-2蜗杆轴向受力分析切向力：SKIPIF1<0⑵计算支反力图4-3轴的水平面支反力水平面支反力（如图4-3）：SKIPIF1<0垂直面支反力（如图4-4）：SKIPIF1<0SKIPIF1<0⑶弯矩计算水平面弯矩（如图4-5）:SKIPIF1<0图4-5水平弯矩图图4-6垂直弯矩图图4-7合成弯矩图垂直面弯矩(如图4-6)：SKIPIF1<0SKIPIF1<0合成弯矩（如图4-7）：SKIPIF1<0SKIPIF1<0⑷弯扭合成强度校核截面C处当量弯矩：SKIPIF1<0由参考文献[3]公式（17-5）可得SKIPIF1<0故蜗杆轴的强度足够。第五节中心轴的设计一、中心轴的材料选择及确定许用应力由于中心轴速度较低，传动力矩不大，为空心轴，故选用一般钢材45号钢，调质，硬度为217～255HBS，SKIPIF1<0，。SKIPIF1<0二、计算轴所传递的转矩轴所传递的转矩为SKIPIF1<0三、初步估算轴的最小直径由公式可得SKIPIF1<0式中：d—危险断面处的轴径，mmP—计算轴传动的额定功率；KWn—轴的计算转速,r/minSKIPIF1<0取轴的直径d=17mm四、确定各轴段的直径和长度根据各个零件在轴上的定位和装拆方案，确定轴的形状及直径和长度，如图4-8所示。图4-8中心轴D1段：根据安装要求和估算最小直径，取d1=17mm，L1=50mm。D2段：D2段与轴承配合，其直径由轴承内径决定，结合实际工作情况，选择推力球轴承，型号为：511404，d=20mm，d1=21mm，D=35mm，D1=35mm，T=10mm。因此，d2=20mm，L2=65mm。D3段：取d3=22mm，L3=93mm。D4段：D4段与轴承配合，其直径由轴承内径决定，结合实际工作情况，选择推力球轴承，型号为：511405，d=25mm，d1=26mm，D=42mm，D1=42mm，T=11mm。因此，d4=25mm，L4=30mm。第六节齿盘的设计一、齿盘的材料选择和精度等级上下齿盘均选用45号钢，淬火，180HBS，初选7级精度等级。二、确定齿盘参数考虑齿盘主要用于精确定位和夹紧，齿形选用三角齿形，上下齿盘需相互啮合，可选相同参数。当蜗轮轴旋转150°时，上刀架上升5mm，齿盘的齿高取4mm。由公式SKIPIF1<0得：SKIPIF1<0取ha*=1.0,c*=0.25，则SKIPIF1<0取标准值m=2mm齿盘齿全高:SKIPIF1<0齿盘内圆直径d1=140mm，齿盘外圆直径d2=160mm。齿顶高：SKIPIF1<0齿根高SKIPIF1<0齿数:z=100齿宽:b=10mm齿厚:SKIPIF1<0齿盘高为10mm三、校核齿根弯曲疲劳强度校核公式为：SKIPIF1<0⑴确定有关计算参数和许用应力SKIPIF1<0⑵取载荷系数k=1.5⑶齿形系数查参考文献[3]表13-7，取SKIPIF1<0⑷应力修正系数查参考文献[3]表13-7，取SKIPIF1<0⑸弯曲疲劳强度极限查参考文献[3]图13-7，得：SKIPIF1<0⑹弯曲疲劳强度寿命系数查参考文献[3]图13-9查得：SKIPIF1<0⑺弯曲疲劳强度安全系数取弯曲疲劳强度最小安全系数SF=1.4⑻计算许用弯曲应力SKIPIF1<0⑼校核齿根弯曲疲劳强度SKIPIF1<0满足弯曲疲劳强度要求。第七节联轴器的选择常用联轴器已标准化，在选用时可以根据载荷特点、工作情况和条件合适的类型，再根据轴传递的转矩及参数选择。由参考文献[1]公式（3.13-1）得SKIPIF1<0式中：Tn—联轴器公称转矩；SKIPIF1<0；T—轴传递理论转矩；SKIPIF1<0；P—驱动功率；KW；η—工作转速；r/min；k—工作系数，取k=2SKIPIF1<0由于联轴器是连接步进电动机和蜗杆的，在工作过程中可能有轻微振动，且频繁启动，故选用弹性套柱销联轴器，如TL、HL、ZL型。查参考文献[1]表3.13-8选择TL1型弹性套柱销联轴器，其标记为：SKIPIF1<0第五章安装调试和精度检验安装调试在安装时请参阅本说明并认真核对与本说明相应的装配图。另外在安装过程中还应注意：（1）刀架需要安装在配套的中拖板（其安装刀架上平面的平面度误差允许值为0.006mm）上。安装应保证刀架刀盘上的刀具刀尖与机床主轴中心等高；一般可以在刀架与中拖板间加垫板来调整，垫板的厚度由实际中心高测定。（2）刀具和机床用4个螺钉和2个圆销连接，中间没有过渡垫板。在刀架刹紧状态下，应调整转塔轴线与机床主轴轴线平行度在0.02mm以内。（3）在刀盘上安装刀夹和刀具时，应最大限度的保护重量平衡，使刀架转动平稳和防止刀盘过冲。（4）刀架发调装置在出厂前已调好，在安装时其参数一般情况下不可随意调整。（5）数控系统与发调系统连接时，必须注意并严格分清线号及颜色，不可将线接错。（6）刀架安装调试完毕后，应首先接线试机。电源接通后如发现电动刀架不能转动等异常现象应立即关闭电源，调换电机电源相序，然后再通电试机。精度检验本说明严格参照JB2670—82<<金属切削机床―精度检验通则>>，并执行数控卧式车床标准JB4369—86。本设计主要针对电动回转刀架，所以在精度检测这一环节中仅针对与本设计相关的精度进行检测。表5-1回转刀架的精度检验序号检测项目允许误差检验工具检验方法（参照JB2670有关条文）D<=800800<=D<=1500G11转塔工具孔轴线与与主轴轴线的重合度：a,在平面内；b,在次平面内a和b专用指示器和专用夹具将指示器固定在主轴端专用检具上，使其测头触及转塔工具孔表面，或触及紧密插入工具孔中检测棒表面。0.030.04G12转塔附属工具安装在基准端面对主轴轴线的垂直度.a和b同上a和b0.075/100指示器指示器固定在主轴端步专用检具上，使其测头触及专转塔基面；使主轴旋转并检测。检测时应接近主轴端部G13转塔工具孔轴线对溜板移动的平行度.a,b同上a和b指示器和检测棒将检测棒紧密装入转塔工具孔中。固定指示器，使测头触及检验棒表面，将检验棒旋转180度再同样测一次0.0200.030G14转塔附具定位面的精度：a,定位面对溜板移动的平行度;b,定位面的同一度a：在100测量长度上0.020b：0.025指示器固定指示器，使其测头触及转塔安装基面，每个工序需检测一次G15转塔附具安装基面的精度：a,安装基面对溜板移动的平行度b,定位面的同一度a：在100测量长度上0.020b：0.025指示器固定指示器使其测头触及转塔安装基面，每个工序均需检测G22回转刀架的重复定位精度0.010指示器和检测棒检测棒在回转刀架的工具孔或附孔其中，固定指示器，使其测头沿回转刀架切线方向触及检验棒表面上，记下指示器读数，将转塔由测试位置移出，转位360度再移至测试位置，记录读数，至少检验7次，每个工位均需检验G11－G15是回转刀架体的刀，夹具安装基准的位置对主轴旋转轴线，导轨之间的关系，也影响刀具，夹具的正确安装。G22是回转刀架的重复定位精度，也影响被加工零件（批量）的尺寸分散度，根据回转刀架的特征，采用了检测棒与指示器配合，在现场易于实施的检验方法，误差计算也规定位易于计算的极值法。即位置偏差的最大值与最小值之差值。它与数理统计法比较，同一次测量，其计算结果前者反映的误差值较后者较小，计算方法，前者简单，后者复杂。若按数理统计的计算关系式，他们之中存在着一定的关系，各有特点。根据用途，这两种计算方法均应用。第三节维护与保养（1）为了保持机床工作时的安全，应定期对刀架做精度检查，一般一年一次为好。（2）定期对刀架各运动部位添加足够的润滑脂，一年添加一次为宜。（3）一年保养电机