超高分子量硅酮添加剂

超高分子量硅酮添加剂超高分子量硅酮添加剂有机硅化合物是一系列独特的材料，它们在塑料工业中的应用日趋普遍，其众多的反应与结构类型使它们成为塑料工业上的“明星级”材料。在很多情况下，往有机树脂中加少量的特定种类的硅氧烷就可以增强材料的某些属性，并且降低生产成本。这样制成的材料不仅具有一般有机物的机械性能和经济实惠的特点，还结合了硅氧烷优越的耐冲击强度。使用温度极限，耐化学性能。近来硅氧烷在塑料工业中的应用取得了不少的进步，在热塑料的生产过程中将高分子聚二甲基硅氧烷用作加工助剂和改性剂的新工艺已经发展完善。我们已经研制出超高分子量的硅氧烷粉及超高含量达50%的颗粒浓缩物。我们也研制出了新型颗粒状半透明有机硅树脂，远远超出了一般加工助剂所具有的性能；降低表面摩擦系数改善加工性和流动性消除熔体破裂，减少模头积聚物降低挤出机扭矩，提高生产能力更好地充模和脱模改进表面的耐磨性和光泽性经过测试，单螺杆挤出机在指定条件下进行低密度聚乙烯挤出时，只需要添加0.4%此产品便能将扭矩降到约50%。在高填充聚丙烯和EVA有高含量的阻燃剂（如ATH），少量的添加就能大大的提高融体流动速率。并且改善材料的防火性质，降低燃烧时的热释放速率和一氧化碳，烟气的释放率。可与常规阻燃剂（如卤化物阻燃剂，多磷酸铵阻燃剂）及水基阻燃剂（氢氧化镁）等配合使用。当聚丙烯中加入15%-30%的APP时，会大大降低材料的抗冲击性，但是仅加入1%的有机硅粉末就可以使聚丙烯抗冲击强度恢复到未改性前。增强其抗冲击性能，提高高填充材料的可加工性，提高抗张强度，改善表面性能。通过TABER耐磨测试，可以明显的降低测试表面的重量损失。对摩擦系数和防粘结性能的影响，聚二甲基硅氧烷添加剂能有效减少塑料制品表面的摩擦系数，提高制品的耐磨，抗刮性，可降低60%摩擦系数，磨损量降低80%，磨痕宽度降低60%，耐摩性提高400%，提高产品自洁性能。典型应用于远距离光纤网络铺设的HDPE硅芯管，可以用来降低其内摩擦系数，我们首选有50%的超高分子量硅氧烷的聚乙烯（LDPE）的颗粒母粒，不仅使光纤自由的穿过导管，还具有长久的润滑性能。通常在采用压缩空气将光纤鼓吹通过硅芯管，要求内壁具有尽可能小的摩擦系数，我们添加3%-5%的超高分子量的硅氧烷，便能使导管内壁的摩擦系数减小到0.05，这低于所有实验材料，而且是最经济的最成功的。同时由于超高分子量的硅氧烷具有的非迁移性特性使得有机硅改良的聚合物表面呈现良好的热密封性，可刷涂性，可印刷性。超高分子量的硅氧烷提高脱模效果，我们实验得出，在未加UHMW硅氧烷时。一次半自动操作仅能使60%脱模，加1%超高分子量硅氧烷后能使部件完全脱模。硅的化学特性十分多样，它可以帮助很多单体及聚合物材料形成不同的分子量和分子结构的合成物。由于硅所具有的电正性及其较大的分子半径，使其具有较高的表面能以及较高的热稳定性。从而使得它的化合物在反应中表现为不同于同类碳化合物的性质。也因此使它在已有用途的基础上有了更广阔的使用空间。佳华高分子在致力于塑料抗静电剂、抗静电新材料后，成功开发推出了新型塑料加工助剂——硅氧烷添加剂，加入了超高分子量（UHMW）硅氧烷，通过专用的制料设备制成了硅氧烷粉（如图一），及通过特殊的双螺杆挤出机制得硅氧烷母料（如图二），亦开发了超高分子量有机硅树脂（如图三）。硅氧烷是一类硅氧原子团（硅氧烷键）与硅原子位置上的一系列有机取代基交替形成聚合主链的有机聚合物，聚合物中的硅氧基团数量可以由零到数千变化，材料随之由低粘度的流体向高分子胶体而变化，这些链状聚合物能够稳定地交链，形成高弹体性的树脂状结构。最常见的硅氧烷是聚二甲基硅氧烷（PDMS），拥有独一无二的物理性能，作为热塑性塑料的生产过程中的做加工助剂和改性剂，明显优于其他塑料分散剂和内外润滑剂。在热塑行业塑料中的作用1、提高分散性及挤出量性能21、提高分散性及挤出量性能2、减小扭矩，降低能耗3、提高润滑和抗刮5、精确充模和脱模6、相对于传统的加5、精确充模和脱模6、相对于传统的加产品介绍SG-100硅氧烷粉粉状分散填料，润滑，抗刮擦高填充材料，如低烟无卤电缆料，塑料改性SG-200极性硅氧烷粉状分散填料或颜料塑料改性，超浓缩母料SG-300有机硅树脂半透明颗粒分散填料，润滑，抗刮擦汽车塑料件