制粉锅炉设备检修工艺规程

PAGEIIPAGE1陕西有色榆林新材料发电分公司公司发布２０12－０４-21实施２012-0４－20发布锅炉设备检修工艺规程ﻫ（制粉分册）Q/201２-4-20Q/×××陕西有色榆林新材料有限责任公司发电分公司标准陕西有色榆林新材料发电分公司公司发布２０12－０４-21实施２012-0４－20发布锅炉设备检修工艺规程ﻫ（制粉分册）Q/201２-4-20Q/×××陕西有色榆林新材料有限责任公司发电分公司标准ICＳQ/×××××××—××××PAGEI目次ＴＯC＼ｆ\h＼t＂前言、引言标题,附录标识,参考文献、索引标题，章标题，附录章标题＂HＹPERLINK1范围.。。.。。．.。．。。．.．..．。。．。．．.。.。．。。．。。..。．．２HＹPERLINK\l"_Ｔｏc9174９234”2规范性引用文件.。.．。。．。．.。．.．．。。.。。。．.．。..．...．..23磨煤机检修。..。．。.．．...．。。。．.。..．．.。．．．．。．．．。.．３4ZSJ一２８０0型减速器技术参数及检修．。．。.。..．.。．。...．。。．．．．．２２５XYZ—１2０-Ｌ稀油站。．.．。．．．。．.。.。.....．。。...．.。..。.2４６M３0０—2型密封风机.。。。。。.．。。．．。..。．...。。.．。。。．。.．.277SAIMＯ赛摩型称重式给煤机检修.．。.。.。。.．。.。.。.。.．.。。。．。。．318给煤机的机械调整.。。..．．.．.。．..。．。。。。.。。。．。...．。．．３9５给煤机专用附件。。．。。．.。.。..．．．。．。。...。....。。。。．..．４38煤粉管道及制粉系统部件.。．..．．．。。。．．．。．.．..。.。..．。．．．４3参考文献。.。．.．。．．。.．．．．。.．．。。。.。．..。。．．.．。．。．．.４7PAGE42锅炉设备检修工艺规程ﻫ(制粉分册）1范围本规程规定了陕西有色榆林新材料有限责任公司发电分公司5×３3ＯMW机组锅炉磨煤机、给煤机的检修规范、检修项目;检修周期、检修工艺与质量标准等.适用于陕西有色榆林新材料有限公司发电分公司5×330MW机组锅炉磨煤机及其附属设备、给煤机等的检修与维护工作。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是可以使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。-SＤ2３0—87发电厂检修规程ＤＬ/Ｔ７4８-2０0１火力发电厂锅炉机组检修导则设备使用、维修说明书磨煤机及其附属设备陕西有色榆林新材料有限责任公司发电分公司5×330ＭW机组锅炉的最大连续蒸发量为１156t/h，锅炉属于亚临界参数、自然循环、单炉膛、四角切圆燃烧、运转层以下封闭、固态排渣。制粉系统采用中速磨正压冷一次风直吹式制粉系统，每台炉配5台磨煤机，4台运行，1台备用。每台磨煤机配1台密封风机，共５台密封风机，密封风机用于磨煤机传动盘与磨辊处密封。3。1磨煤机3。1．1设备规范型号ＺGＭ８0G-IIIZ-中速G－辊式M－磨煤机80—磨盘辊道平均半径(cm）标准研磨出力：≤３8。３(当R９０＝2０％,ＨGＩ＝5０.，Ｍaｒ=1０%，Aａr≤２0%)电动机额定功率：335KW额定功率285额定电压：6KV电机转速:990ｒ/ｍiｎ电机旋转方向：逆时针(正对电机输出轴）磨煤机磨盘转速：38．2r/ｍｉn通风阻力：5750KPａ人磨一次风量:13．4７kg/s磨煤及磨煤电耗率:６—１0KW．h／ｔ(1００%磨煤机出力）制造厂家:北京电力设备厂数量:ﻩﻩﻩ 25台（每台炉5台）磨煤机电动机型号： ﻩﻩﻩYＭKQ４5０－６型额定电压:ﻩ ﻩﻩﻩ6000V额定功率:ﻩﻩﻩ ﻩ335KＷ额定电流:ﻩﻩﻩﻩﻩ42A额定转速：ﻩﻩﻩ 99０r/min旋转方向： ﻩ ﻩﻩ逆时针（正对电机输入轴)３．1.２工作原理与结构简介ZGＭ-8０G磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，电动机通过减速齿轮箱驱动磨盘,减速后,输出转速是:990转／分.碾磨元件由三个沿磨盘滚道圆周按１２00均匀固定布置.需粉磨的原煤从磨机的中央落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨辊道上,通过磨辊进行碾磨。碾磨力则由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，这个力是经磨环,磨辊，压架，拉杆，传动盘，减速机，液压缸后通过底板传至基础原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风进磨煤机风室后，按一定风煤配比通过喷嘴环并入磨内,烘干并输送经过碾磨后从磨盘上切向甩出的煤粉混合物中煤粉至磨上部分离器，在分离器内完成粗细粉分离，合格煤粉经过分离器出粉管道送出，不合格煤粉重新落回磨内碾磨,煤粉混合物中重量大于一次风上浮力的石子煤及杂物由喷嘴环孔落入一次风室，在刮板作用下进入石子煤排渣箱，定时排下由人工（或由自动排渣装置排走)定期清理，清除渣料的过程在磨运行期间也能进行。为减速机配用的稀油站用来过滤、冷却减速机内的润滑油,确保减速机内的良好润滑.磨煤机配用的高压油泵站，其作用是通过加载装置对磨辊加载并和排渣系统连锁，控制排渣系统排渣。每台磨煤机配用的一台密封风机，也可几台磨共用一台密封分机，用于磨煤机传动盘与磨辊处密封和拉杆关节轴承处密封。磨煤机维修时,在电动机的尾部连接盘车装置。３．１.3磨煤机主要零部件材料及标准见表1表１磨煤机主要零部件材料及标准序号零件名称材料牌号标准代号１辊套、衬瓦Cr2021Q／DL０１．J3０1-1９9８２辊轴38CrＭoAＬＧＢ/T３0７7—1999３传动盘HT25—47ＧＢ/T９４３9－1９884喷嘴高铬铸铁5铰轴#45调质ＧB/Ｔ6９9－1999６机座、机壳分离器Q2３５—AJB/ＺQ４00.３－８6３.1。４大修周期、小修周期磨煤机检修周期由设备状态确定,一般经验值为累计运行６０００小时大修一次，累计运行30００小时小修一次。3.1．５磨煤机的检修：３.1．5．1磨煤机小修（磨煤机停机时维护、保养项目）（１）分离器检查分离器操作器扳手活动情况、各注油孔注润滑脂。检查折向门门板的磨损情况,清理挂在折向门上的异物。折向门轴注油孔注润滑油脂.检查内锥体、支撑板的磨损情况。检查处理各部接合面泄漏。（2）加载装置检查拉杆磨损情况.检查加载装置的泄漏情况。检查液压站油箱中的存油量，保证油位在规定范围内。检查填料装置的密封情（3)磨辊磨煤机停机时用油标尺检查磨辊油位。检查油封、各丝堵处是否漏油。测量辊套、衬板的磨损量并作好记录。检查铰轴座、铰轴磨损情况或塑性变形.检查磨辊支架防磨护板、防磨护板紧固螺钉的磨损情况，紧固防磨护板螺钉.检查各部螺丝齐全紧固情况。(４)喷嘴:检查喉口磨损情况.(５）磨盘及刮板检查磨盘衬瓦磨损情况。检查分段法兰磨损情况。检查刮板磨损情况,紧固刮板螺栓.如果刮板间隙大于15ｍm把刮板调到正常间隙。（６)机壳检查机壳防磨板的磨损。检查导向块与导向板间隙，当间隙大于3毫米时,加垫调到要求值。检查防磨板螺丝，并紧固。检查导向块磨损情况.检查机壳各部严密性。（7）机座部分及其它。检查碳精密封环有无损坏，过度磨损等.检查各处人孔、手孔、一次风引入法兰、密封法兰、排渣门是否有泄漏。排渣门、液压落渣门作灵活性实验.石子煤斗室检查、清理.检查一次风室是否积煤。蒸汽系统各部阀门、法兰的严密性检查。（8）减速机及主电机。检查减速机油位并化验,检查减速机各人孔、箱体结合面严密性。检查地脚螺丝紧固性.检查减速机输入轴对轮径、轴向偏差。检查电动机地脚螺丝紧固性。检查减速箱润滑系统油管路严密性。（9）稀油站及液压油站清理稀油站及液压油站滤网及油室。检查稀油站及液压油站系统阀门。检查处理稀油站及液压系统管路、部件漏油.油泵检查处理。3．1。5.2磨煤机停机时的维护、保养工艺及检修更换要求见表２表2磨煤机停机时的维护、保养工艺及检修更换要求维护部件维护要求、工艺及注意事项检修、更换要求1.分离器的操作器检查扳手活动情况、各注油孔注二硫化钼润滑脂.注油时间:调整折向门开度时和磨煤机检修时完成。２．分离器折向门检查折向门门板的磨损情况，通过分离器内锥上的人孔门清理挂在折向门上的异物。折向门轴注油孔注润滑油脂。门板检查周期：3０00—4０00小时一次。注油时间：调整折向门开度时和磨煤机检修时完成.折向门门板磨损剩原厚度的1／3,或不均磨损而穿透时，更换折向门。３。分离器内锥体、内锥体和落煤管的支撑板检查内锥体、支撑板的磨损情况.检查时间：磨煤机解体检修期间.支撑板磨损后应贴板加固。４．回粉挡板检查回粉挡板的磨损情况，清理回粉挡板上夹有的异物。检查周期:1０００—2000小时一次.门板磨损严重或关闭不严时更换新门。5。加载拉杆检查是否磨损，如果磨损严重则更换. ６。导向装置检查导向块与导向板间隙,当间隙大于8毫米时，加垫调到要求值。检查导向块磨损情况.检查周期：10０0小时一次.导向块表面磨损情况严重,无法调整间隙或调整后障碍运行,更换新导向板。如果在导向块或导向板上出现阶梯磨损现象时，应予更换。7.铰轴装置检查铰轴座、铰轴磨损情况或塑性变形.检查时间:磨解体检修期间如果磨损严重、变形更换新件。８．机壳防磨护板检查机壳防磨护板的磨损情况.检查周期：1000小时一次。机壳防磨护板磨损超过原厚的1/2时，予以更换。8.辊架防磨护板检查防磨护板、防磨护板紧固螺钉的磨损情况，紧固防磨护板螺钉.检查周期：１0０0小时一次.防磨护板磨损超过原厚度的1/2时予以更换。9.磨辊油位检查油封、各丝堵处是否漏油。打开磨辊支架上的罩盖，测量油位，其油位必须在要求的最低油位之上,最高油位之下，否则必须补油或放油。检查测量时间:10０0—2０0０小时一次（可随化验取油同步进行）。油质化验不合格时，更换新油，随大修进行。10。辊套套、衬瓦用样板测量辊套、衬瓦的磨损量并作好记录。检查周期:１000小时一次只测辊套磨损，其中心线处的磨损量在３５mm一45ｍｍ范围，可翻身使用。翻身以后可使用到剩余厚度1０毫米.衬瓦随同辊套更换。11.磨辊油封油封检查在磨辊解体时进行.油封使用寿命８００0—２000０小时,更换由使用情况和检修周期决定,当出现骨架变形、唇口磨损、唇口划伤时更换新油封。１２．橡胶O形圈检查在磨辊解体时进行.一般使用寿命８0０0—2０００0小时,更换由使用情况和检修周期决定。1３．油封轴套解体磨辊时检查轴套外表面情况。轴套表面不能磨损，如果磨损予以更换。1４．磨辊轴承磨辊解体时检查以下内容：轴承游隙、有无点蚀、塑性变形、裂纹。出现磨损、点蚀、塑性变形、裂纹更换新轴承。15.喷嘴检查喉口磨损情况。检查周期：30０0小时一次。喉口磨损严重，石子煤排量增多,更换新喷嘴。16。刮板装置打开机壳下部的一次风室的检查门，检查刮板磨损情况,紧固刮板螺栓。如果刮板间隙大于１5mm把刮板调到正常间隙。检查周期:1000小时一次.当刮板调整余量过小，更换新刮板。１７.一次风室检查是否积煤，每次启磨前或长期不运行的磨煤机一次风室内都不应积煤，以防止积煤自燃和启动时损坏刮板。18。各处密封首次运行100小时以内，正常运行间隔1000小时，检查各处密封情况。如密封处有泄漏应及时进行处理.19．螺栓、螺母、垫片首次运行之前，首次运行10０小时以内，正常运行间隔1000小时，检查各部位螺栓是否松动，尤其是减速机,基础螺栓等.检修时拆卸过的螺栓、螺母,必须检查表面质量，方可确定是否再用。尼龙嵌件六角锁母使用次数不能超过3次,每次使用前必须检查尼龙部位，是否老化、松动、出现裂纹、掉渣，如果存在以上情况，更换新锁母。板边止动垫片只能使用一次。２0.齿轮油、磨辊油、液压油定期检查,化验油的品质。油的使用、更换见《磨煤机润滑油脂一览表》,加入的油必须有合格证，其技术指标必须符合规定要求。加油时应用过滤精度5uｍ的过滤机过滤或加温后加入,温升不能太快、太高。３.１.５.3磨煤机的大修标准项目（1)分离器对分离器作内部检查并清理。检查测量分离器挡板磨损情况,并调整其开度。检查活动调节挡板传动装置，门轴加油孔加注润滑脂，并校对开度指示.检查内外锥筒的表面磨损情况。检查测量分离器顶板及靠近顶板处输粉管段的磨损情况。检查测量落煤管段的磨损情况.对回粉挡板活动检查,并作自由开启实验。测量调整碾磨力。(3）磨辊检查测量辊轮衬套磨损。检查测量密封风管道及密封管道活节的磨损.检查测量磨辊支架防磨板磨损情况。检查化验磨辊油质。检查磨辊支架铰轴与铰轴座。清理磨辊轴并检查其受力情况。检查更换辊轴各部密封.检查测量磨辊密封风耐磨套管。检查测量轴套的磨损情况.（４）磨盘及衬瓦检查测量磨盘衬瓦端面磨损量。检查测量磨盘衬瓦压板（分段法兰)、压板紧固螺栓磨损情况,根据磨损情况进行修补或更换。检查测量并调整磨盘与喷咀环周向间隙、轴向间隙。（5）磨盘支架及刮板检查支架密封环磨损情况。检查测量刮板磨损作。测量调整刮板各部间隙.（6）喷咀环及壳体防磨板。检查喷咀环的磨损情况。检查测量喷咀环切向压板磨损情况。检查测量机壳内壁防磨板的磨损。（７)减速机化验更换减速机润滑油。推力瓦解体检查。(待定)减速机各部齿轮啮合作驱动图痕或塑料压痕检查。检查测量减速机各部轴承.检查更换减速机各部密封.检查测量减速机台板水平度。减速机内部油管路及喷咀清理、作畅通检查。清理机内杂物，检查减速机各部人孔,检查更换观察窗玻璃.(8）磨煤机各人孔、检修孔及其它.对各部人孔、检修孔严密情况作检查。检查磨煤机范围内各部密封管路、法兰作严密性。检查灭火防爆蒸汽管道、法兰及系统阀门严密性。解体检修润滑油系统各设备，消除管路及设备渗漏点。解体检修液压系统各设备，消除管路及设备渗漏点.磨煤机水、煤、粉系统渗、漏、冒处理。3．1。５.4检修工艺及质量标准见表３表3磨煤机大修工艺及质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准检修前准备工作１.根据运行状况和前次检修技术记录，明确各部件磨损程度，确定重点检修项目及技术措施.２．查阅易磨损配件清册,准备足够的备品及润滑油（脂)3。准备齐全检修专用工具,普通工具和量具。4.布置现场施工电源及照明灯具。5．按照定置图，安排各部件的拆卸放置位置及主要部件专修场所。６。准备齐全的记录表、卡。7。准备足够的储油桶、枕木、沙木杆及其它。8．办理合格的工作票后方可开工。工具齐全备品充足照明良好工作票合格分离器拆卸1.拆卸分离器上部的落煤管、煤粉输出管、防爆蒸汽管、平台栏杆、分离器和机壳之间的联接螺栓.2.用过轨吊两小车将分离器吊起２5-30ｍ。注意:用过轨吊出分离器前,检查上压环上的锥形罩是否碍事，否则必须加载。拆卸1。卸载。2。磨辊用夹具固定，.４。吊磨辊１．做铰轴，密封风管相对磨辊的位置记号。2。卸下铰轴，密封风管，磨辊夹具,吊出磨辊。5．吊磨盘１。卸下锥形盖板。2。做磨盘相对传动盘的位置记号。3．用50T液压千斤顶（2台）将磨盘与传动盘吊出磨盘。６.喷嘴座拆卸1。做好喷嘴压板相对于喷嘴座，喷嘴相对于机壳的位置记号。2。卸压板、喷嘴.３．吊出喷嘴座。7．传动盘拆卸１．做好传动盘相对于推力盘，刮板装置在传动盘的位置记号。2。拆去石子煤刮板装置。吊出传动盘。8.密封环的拆卸1.做好密封环相对于密封环的位置记号。2.上好吊环（M２０)吊出密封。9。下部拆卸1.清理减速机周围环境,清扫一次风室、磨盘内积煤，安装盘车装置,打开底座上四个顶传动盘的孔盖。２。启动稀油站。3.启动盘车装置,使传动盘的四个平台正对顶起位置孔。4.放油：稀油站各放油口放油，减速机内油用滤油机或稀油站袖泵抽干净.5。拆卸减速器的进出油管，拆卸后油管口加堵密封，防止灰尘杂物进人。6.联系电气、热工人员拆线、表管。7.拆除盘车装置。８。拆除电机和中间垫座，拆卸电机和减速机联轴器的弹性销，电机地脚螺栓和中间垫底,吊去电机和中间垫座.9。拆卸减速器地脚螺栓,顶丝座。拆卸密封和密封管的连接螺栓。拆卸密封环处耐火纤维绳密封支架联接螺栓。拆卸传动盘和减速器的连接螺栓。１０。吊起密封,把密封稍稍顶起,用螺栓把密封吊在底座的密封环上,卸支架.1１.顶起传动盘：准备工具:四个顶传动支架，四个30T分离式液压千斤顶，空位板，止动块，安装顶传动盘的四个支架，把四个千斤顶放在支架上，上定位板,止动块，固定千斤顶和支架,打压把传动盘顶起30-５Ｏｍm。吊出传动盘。卸下的支架做位置记号。顶传动盘时必须四点同步，避免传动盘倾斜损坏密封。拖减速器前必须做减速器和下部台板的精确位置记号，以便于回装。１0．分离器的检修1.打开分离器人孔，加强通风,确认无瓦斯气体后,对内部积粉和杂物进行彻底清理。2。利用钻孔法和其它方法对分离器内外锥体的磨损检查记录,局部超标补焊。3．利用卡尺对折向门门板的磨损作检查记录，局部超标应挖补。４．清理检查传动装置和调节挡板套管,加适量润滑脂使之开关灵活。5.检查出口输粉管段,对其磨损检查记录，超标应挖补或更新.6．检查落煤管的磨损情况,局部超标应挖补或更新。7.对回粉挡板清理除锈,使其活动灵活。8.检查分离器内部所有焊口，是否平滑、有无积粉并处理。9。检查清理分离器法兰结合面。检查清理输粉出口法兰面。1０。清理检查分离器人孔法兰接合面。11。将人孔结合面涂粘合剂，绕压石棉绳.12．利用涂粘合剂或二硫化铝的螺丝将人孔门装置紧固。1．分离器内外锥体磨损应不超过原厚2／3。2.折向门门板的磨损不超过原厚2/３，３.调节挡板应开关灵活,开度一致。４。传动装置开并灵活，指示开度与实际开度一致。５.输粉管段与落煤管段的磨损应不超过原厚的2/3．6。回粉挡板活动灵活，内部干净无杂物，挡板磨损不超过原厚2/３,７。分离器内部所有焊口平滑无积粉。8．法兰衬垫不允许伸人管内，以防积粉和增加阻力。9.石棉绳应用粘合剂压粘，且在螺丝内侧绕成波浪形。10．各部法兰人孔严密不漏.11.加载装置的检修１.对锥形盖的磨损作检查记录.2.检查铰轴座。1．压盖有裂纹或磨损超过原厚2/3应更换。2．铰轴座的磨损严重或有裂纹应更换.3.切问支撑板表面凹深不超过5ｍｍ.4．导向板螺丝紧固齐全.１2．磨辊的冷却磨辊从磨煤机室内解体应作正确的冷却注意冷却时间在２4小时以上或更长时间，使磨辊内维持较长时间热量，在任何情况下决不允许用压缩空气对称进行冷却13.辊套解体准备工作：1．把磨辊送到检修场地，放尽磨辊内旧袖。2。准备好拆卸工具.拆卸辊套（拆卸辊套分冷态和热态两种方法)１．把磨辊放到检修架上。２．拆卸辊套固定环。３.安装拆卸工具，装上千斤顶打压顶拔,如不成功改用热态拆卸。热态拆卸：对辊套加热，由于辊套材料对热敏感性较高，所以加热必须小心，不允许用较强火焰加热，只能用弱火距辊套100-15Ｏmｍ均匀加热,加热速度不得大于0。5.C/min，加热过程用测温笔测试,当加热６0。Ｃ-70。C时安装拆卸工具顶拔。如果拆卸不成功，再加热拆卸。１４。磨辊支架的解体1．松开保护箱固定螺丝，取下保护箱盖，螺丝及衬垫放置于指定位置。2．将空气呼吸器拆除放好。3.松开轴头压盖螺丝,将压盖螺丝及衬垫取下置好。4.松拆支架外侧充填螺丝，并在该螺丝中拧人专用吊环。５.调整固定支架拉拨专用装置.6.利用拉拨专用装置,将支承架平稳拨出，必要时可加热再拨。7.将支承架利用吊车运至指定位置。此项目外委（暂定）1５。磨辊轴承的解体1。松开透盖六角螺丝，将螺丝、垫环及保险片取下置好.2.松开透盖充填螺丝及衬垫。3。在充填螺丝中拧入顶丝，借助该顶丝，将透盖随同密封环取下置于指定位置。4.取下Ｏ形环，旋转套筒，钢质环和轴径问密封环。5．松开轴承内套压环内六角螺丝，将螺丝，保险片及压环取下置于指定位置.６.利用过轨吊小心将磨辊翻个,也就是轴头向下，放置专用支座上.7.松开端盖接合面螺丝,将螺丝弹簧垫和保险片取下置于指定位置。8.在充填螺纹中拧入压紧螺丝,将端盖随同密封环取下置指定位置。9．松开轴承内套压盖螺丝，将螺丝保险片，弹簧垫和压盖取下置于指定位置.10.调紧固专用装置，用5ＯT千斤顶将圆柱轴承（３2672)内套连同辊轴取出置好。1１.利用过轨吊将辊轮同轴承吊置专用台座。12.调整紧固专用装置。将摆动轴承取出置指定位置。必要时可拆除压力充填螺丝装接压力油泵解体。13．利用吊车将辊轮随同圆柱轴承外套小心翻个置好。１4．调整紧固专用装置。将圆柱轴承外套取出置好，必要时拆除压力油填充螺丝装接压力油泵解体。15.将磨辊轴小心翻个倒置，调整紧固专用拉拔装置。把圆柱轴承内套取出置指定位置。１6．对轴承和所有部件进行清扫检查,检查测量记录评价传动和管应力情况，从而判断轴承的连续使用或更新。此项目外委（暂定）1６．轴的组装1.对轴承和磨辊各部件进行安装前的清洁工作。2。检查使用的轴承应无麻点、裂纹和坏球等恶劣缺陷,测量轴向、径向间隙及配合尺寸,合格方可使用。3。对转动套筒和径向密封环检查应无微伤，无压痕、无锈蚀,其旋转表面应光洁，形位误差在规定范围内.4．将圆柱轴承内套置油中加热到８0℃—9O℃与轴套装,然后利用专用环盖自然冷却。5．将轴承内套压紧环装在圆柱轴承内套上，利用螺丝紧固保险.6．将辊轮吊置支架上，使滚动轴承侧向加热.７．把摆动轴承在油中加热约一个半小时，加热到1OO℃时，与辊载配套,轴向作止动.８。辊轮翻动,且圆柱轴承侧向上。9．将圆柱轴承外套随同滚柱装入较热辊毁内。10.利用吊车将辊轴随圆柱轴承内套垂直装人轮毁内。１１．将辊轮和轴承利用专用盖盖压，使之自然冷却,然后做轴承灵活性检查。1２。圆柱轴承侧压力螺孔利用充填螺丝涂密封胶紧固。13.将旋转套筒加热到90℃与轴配合。1４。将带钢丝绳的密封0形环涂润滑脂压装于轴与旋转套筒间。15。将０型环涂黄油装人辊毁槽内，必要时可利用粘合剂粘几点放入。1６．利用一个法兰式专用环,将径向轴密封环分别以弹簧压侧向辊支架和支承环的螺丝轻轻装人，同时两个密封腔室注入适量黄油.１7．利用专用安装环并涂黄油，将透盖随同径向密封经辊轴装置辊载上,并用螺丝紧固保险,请小心不得损伤胀圈和密封.1８.取下专用安装环。19.将密封环间隙测量检查安装并紧固。20。利用吊车翻动辊毁，将滚动轴承侧向上。2１．解除轴承安装止动,将轴头压装复紧固且保险.22。将摆动轴承侧压力螺孔利用先填螺丝涂涂密封剂固.23.将0型密封环涂黄油装人端盖槽内.24。将端盖搂合面螺丝涂铅粉或二硫化铝均匀压装端盖并紧固保险。２5．把所有开孔堵死,利用千净而干燥的压缩空气对辊腔作严密性试验。26．当试验合格后，检查抽粘度，测量其性质和清洁度，将合格润滑油或防腐剂加人适量。此项目外委(暂定）17.辊架组装1.支撑架装刮应对旋转与固定密封环之间的磨损测量,检查确保该规定间隙值和密封风出口截面尺寸在规定范围。２.将合格的旋转密封环利用涂MOS2螺丝调校紧固。3．松开支架外侧运输螺孔中充填螺丝,拧人吊环将支架翻转，吊置支架.４。检查校正轴键及配合.5。将支撑架均匀加热到６５℃，利用过轨吊水平吊运至辊轴上。6.将支架缓慢找正下落，待支呆凸肩与旋转套筒相吻合为止。7。将轴压盖螺丝涂铅粉或MＯS2,然后把轴压盖紧固保险８.松开吊环，在支架运输孔中涂以ＭOＳ2拧人充填螺丝支撑架随同磨辊一起运输使用该吊环一般是不允许的。9．清洗并用压缩空气吹扫空气过滤网，然后将过滤网装复。10.检查防护箱盖接合面和密封面，涂MOS２紧固。11.磨辊架组装完毕,对其作灵活性转动实验.１２.检查或更新新支撑架防磨护板，利用涂二硫化钮的螺丝紧固。１3.检查支架铰轴座光滑无裂，利用涂MOS2的螺丝紧固,如磨损严重需更换。此项目外委（暂定）1８。辊套的组装1８．辊套的组装1．检查辊套配合面是否光滑，配合尺寸是否合格。2。检查辊芯配合是否光滑无毛刺。３．用枕木将辊套水平艾起,用水平尺找平。4．利用履带式加热器给辊套加热到5O℃—６０℃。5。在辊架充填螺丝中拧人吊环。6．用吊车吊起辊芯并作平衡调整。7．平衡调整后的辊芯水平运到辊套上方。8。将辊芯与辊套找正后逐渐下落，待辊套凸肩与辊芯接触后放人.注意安全槽的正确位置。9.加装止动法兰,止动法兰与辊同心，用涂有二硫化钥的螺丝紧固,且加装保险。１0．整个磨辊安装完毕,对其作转动灵活性实验.1．磨辊内使用的合成径５SＨG6３4润滑油油量标准每个磨辊22升.2。磨辊磨损后残余厚度为ｌOｍm时作百分之百的更新,对应的衬瓦也必须更新.3．铰轴座光滑无裂纹，螺丝齐全紧固。4．铰轴光滑无裂纹,活动灵活.5．磨辊各部件密封完整无损。6．防磨板的磨损不超过原厚的2/３,7.密封管道的磨损应不超过原厚的2/３．8。磨辊支架衬板的磨损应不超大原厚2/３。９.辊内保持清洁，无杂物侵人的可能.１0．辊轴ф２60轴承405３7５2的配合标准H７/ｇ６,11.辊轴ф360与轴承326７２的配合标准H7/ｇ6。１2。辊轴ф３６0支撑架的配合标准H7／ｇ6,１３．轴承径向间隙一般在０．2５－0．8０ｍｍ，最大报废间隙按其设名的振动、温度、音响来决定.１4．固定密封环与转动密封环间隙为０．4-０.6mｍ,１5.两个径向轴密封环间为达到满足润滑和旋转套筒的腐蚀，应加注适量ＭＯS２。1６。严密性实验介质为压缩空气，必须是于净而干燥。17.2ｋｇ/ｃm２压力试验，三十分钟压力不小于ｌｋg/cｍ2为合适.组装完毕的磨辊试车，应灵活无异音。19。磨盘的检修1．松开２４个楔形锁紧螺丝螺母,将螺丝、弹垫取下置指定位置.2。松开并取下磨外四条充填紧固螺丝。3．在该螺丝中装人顶丝,将第一块衬瓦抬起。如不能抬起,需用碳弧起爆器从中爆裂，取出。其余依此法取出。4.清理磨盘和更新衬瓦接合面,检查其有无裂纹等现象.５.检查清理衬瓦空位锁柱。６.利用衬瓦吊运专用装置将全部衬瓦吊运磨盘上，接合面涂ＭOS2空位锁柱处装配就位.7．分别将全部锁紧螺栓涂MOＳ2穿装.8。校正并紧固所有锁紧螺栓，若最后一块衬瓦出现凸肩或留有间隙时应磨肩或加装整板。9．装磨盘外侧的充填螺丝涂铅粉或ＭｏS２拧人紧固.1．衬瓦磨损一般应不超过原厚的60%,残余厚度lOｍm时,必须百分之百更新2。辊套更新后，一般情况衬板亦更新。3.衬瓦及螺丝不允许有裂纹。4。螺丝不允许有松动并止动.5。衬瓦间不得出现压边和留有凸肩.6．磨盘与喷嘴环四周间隙均匀，空向间隙为5ｍm，轴向间隙为８ｍｍ,最低不得小于5ｍm.20．喷咀环组检修1．清理检查喷咀座，有无裂纹。2．清理检查喷咀与喷咀座结合面。3.检查喷咀磨损，对其磨损作测量或更新。４.检查测量冗体防磨板磨损，必要时更新.１。喷嘴的磨损应不超过原厚的2／3.2．压板组的磨损应不超过原厚的２/3。３.喷嘴与外壳间的密封石棉绳应完整无损。4。压板组紧固螺丝齐全，并均匀紧固.5。喷嘴的方向正确,且组装平整。6。喷嘴环与磨盘四周间隙均匀,一般径隙为5mm,轴隙为８mm。最小不得小于5mm。７.喷嘴座的磨损,应不得超过原厚的２/3。8．喷嘴座支承牢固,其水平差不得大于０.1mｍ/ｍ。９.壳体防磨板的磨损,一般不超过原厚度的2/3。1０。防磨板螺丝齐全,密封完整，紧固均匀且保险。２１.传动盘和刮板装置的检修1.解体前对密封间隙测量检查。2。清理检查密封处密封石棉绳，必要时更新调整，然用涂MOＳ２的螺丝紧固.3。清理检查传动盘与减速机输出盘结合面，将法兰面均匀涂抹二硫化铝.4．清理检查传动盘与磨盘结合面空位销柱。5．清理检查石子煤刮板装置，对刮板磨损情况检查测量,必要时更新.６.对刮板与壳体间隙作调整测量.7.将壳体人孔门螺丝涂ＭSＯ2,把人孔盖均匀紧固。１.各部接合面螺丝齐全紧固且保险。2。底座密封间隙为０．1０—0。2５mｍ。3．密封环与传动盘斜向间隙应不超过2。5mｍ.4。刮板与壳体间隙应为8-１Omm.２2.传动盘及刮板装置安装１.彻底清理减速机输出法兰面、螺栓孔涂上一层MoＳ２.2。吊起传动盘，清理干净传动盘和减速机输出盘的结合面并薄薄地涂上一层MoS２。３．首先将三个导向用的传动盘安装定位销拧入减速机的输出传动法兰伞11５０的M4８螺孔中。4.起吊传动盘时，注意与机座密封装置的密封环中心对准，同时使φ1１５0圆周上的φ５2通孔对准上述的三根导向定心销。5。缓慢落下传动盘。注意不得损伤碳精密封环，保证安装过程中不损伤密封面，必要时适当调整机座密封上连接环径向位置，控制机座密封与传动盘之间的密封间隙.6。用塞尺检查传动盘与减速机输出法兰接合面是否密合。７．带上传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓.8。检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀。９．取下三根导向定心销。１0.带上全部螺栓，在对称方向上拧紧。１1．螺栓全部拧紧后扣死止动垫圈.1２．把刮板装置安装到传动盘上.１3。调整刮板下部和风室底面的间隙。１4.各处防松垫片扳边。1５．检查刮板装置的轴销转动是否灵活.１.MｏS2涂抹均匀。2。定位销每间隔120°左右安置一个,拧紧程度以定位销不能晃动为准.3。控制机座密封与传动盘之间的密封圆周均匀为2±0．５mm。4．结合面必须严密。５.螺栓紧定力矩5300Nm.６.刮板与机座顶面的间隙保持在６～１０mｍ.7。刮板内侧与机座密封壳体间隙必须大于10ｍm。８。刮板装置的轴销转动必须灵活.23。磨环及喷嘴环安装1．清理传动盘上平面、磨环下平面，涂抹一层ＭoＳ2油脂。２.安装传动销（三个)，将磨环锥盖板卸下.3.吊磨环及喷嘴环就位。4.用塞尺检查传动盘和磨环接触面，确认接触良好。5．检查喷嘴环与磨盘间的间隙.6．安装密封耐火纤维绳、压板7．把密封垫、法兰盖及锥形罩用螺栓固定在磨盘上.1．检查喷嘴环与磨盘间的轴隙和径隙为5ｍm，允许误差为±0。5ｍｍ，并作好记录。2４。磨辊装置安装１．安装密封风管装置：把密封风管路安装在磨辊辊架上。螺栓连接紧固，密封风关节球应能装入机壳外部的密封风管座内。2.清理辊架上的铰轴孔,涂ＭoS2油脂。3.将磨辊安装保持架固定在机壳上，在辊架上安装磨辊起吊工具,把磨辊装置吊入机壳就位。辊套、衬瓦均为高铬铸铁制造,在安装时不得撞击、焊接、加热,以防脆裂。4．将磨辊与保持架用夹具固定。５．拆下磨辊起吊工具.6。将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中,对磨辊初步找正，使三个找正杆尖端标高大概一致和对中。1.密封风管道密封严密不漏。２.密封风管的磨损因不超过原厚的2/3。3。铰轴座光滑无裂纹，螺丝齐全紧固。4.铰轴光滑无裂纹，活动灵活。2５.铰轴安装１.清理铰轴座并涂上ＭoS2油脂.2。清理铰轴表面并涂上MoＳ2油脂.3.保证铰轴座与磨辊辊架相对位置。４．拆下磨辊安装夹具,此时磨辊应在磨盘滚道中.5。调节磨辊方向,使三个找正杆尖端与磨中心线相交.1.M润滑油脂涂抹均匀.２．以三个磨辊找正杆对中为准）。26．分离器安装1.清理机壳法兰上面，在密封槽内加密封石棉绳.2．吊装分离器时,注意操作器方向.2７．防爆蒸汽管道、楼梯、栏杆、出粉管等的安装1。根据实际情况调整管道尺寸，并安装。２。在地面先将出粉管伸缩节安装在源分离器出口上,并上紧螺丝.3.分离器就位后，按照原做标记进行配管或安装出粉管及弯头.28.电动机安装找正１。先将两对轮加热后分别装在电动机和减速机的轴上。２。清理电动机底面和台板加工面、中间垫片.３.吊入电动机。4。找正电机，并用螺栓固定。5．安装联轴器防护罩.1.电动机台板清洁，无泥垢.２。两半联轴器轴线偏心≤0。2ｍm。３.两半联轴器轴线偏摆角≤０°3０′。２9。磨煤机试转１。请电气人员连接电动机。２.联系运行试转磨煤机。磨煤机试转无异常声响和泄漏。3。１.5．５磨煤机运行中一般故障现象和可能原因、预防及处理办法见表４表４磨煤机运行中一般故障现象和可能原因、预防及处理办法故障现象可能的原因预防及处理1。磨煤机运转不正常碾磨件间有异物或堵煤停机，消除异物,检查磨内部件是否脱落；(注意:当磨煤机进入铁块等高硬度异物时，应及时消除否则会损坏碾磨件）磨盘内无煤或煤量少落煤管堵塞;导向板磨损或间隙过大更换或调整间隙；碾磨件损坏更换；蓄能器中氮气过少或停磨和高压站，充气检查蓄能器气囊损坏２．磨煤机一次风和密封风间压差减小密封风机入口滤网堵塞停磨,清洗滤网；密封风管道逆止阀门位置不准确将门板调至正确位置;密封风管道漏气或损坏修理或更换;密封件失效修理或更换；密封风机故障消除故障;密封风管道逆止阀门板位置不准确将门板调制准确位置。3.棍套断裂磨煤机运行出现过剧烈振动消除振动来源；停磨煤机后机壳检查门打开过早，冷风激冷造成;避免磨辊受较大温差的影响;更换辊套；４。运行期间分离器温度太低或太高；分离器温度提高很快磨煤机出口快关门未关闭关闭磨煤机出口气动门；一次风温度控制装置故障将一风温度转换为人工控制并消除故障。一次风控制失灵；检查冷热风门是否存在故障磨煤机内着火；分离器温度大于110℃磨机应紧急停机,打开消防蒸汽阀门通入消防蒸汽直至温度降低;５.磨煤机内部部件脱落磨辊架保护板、机壳衬板、喷嘴压板、磨盘分段法兰的紧固螺栓磨损或脱落停磨处理脱落部件按检修要求预防部件脱落６.磨棍油位低密封件失灵。轴承损坏,磨辊密封风损坏或磨穿。停机，修理或更换密封件，注油达规定油位；停机,更换磨辊轴承；修理或更换磨辊密封管道。7．刮板脱落紧固螺栓脱落或折断重新紧固或更换螺栓;８．石子煤排量过多紧急停磨或磨机刚启动；煤质较差;运行后期磨辊·衬瓦·喷嘴磨损严重；运行时磨出力增加过快，一次风量偏少(即风煤比失调）;启动磨煤机和紧急停磨引起的石子煤增多属正常情况;对于由于喷嘴喉口磨损引起的石子煤增多，应及时更换喷嘴；重新调整一次风量；9.一次风从机座密封处泄露密封风量不够检查密封风机；密封磨损更换密封;１0.减速机油池油温超过正常值供油流量不够检查油泵流量，阀门是否节流，分油管是否堵塞；冷油器冷却效果不好检查冷却水阀门和冷却水量；冷油器油中进水;检查冷油器内部铜管是否堵塞和结垢；受机座密封处漏出的—次热风影响；处理漏风；1１.减速机推力瓦损坏磨煤机频繁启、停或剧烈振动;避免磨煤机频繁启动和消除振动;供油量少或断汕时报警系统未报警;定期检查报警装置;冷油器油中进水,润滑油不合格和长期使用变质；换油和使用润滑油按润滑油使用要求；更换轴瓦；１2．减速机噪音超过正常值减速机内有杂物；取出异物;轴承和齿轮磨损或损坏；更换轴承和齿轮;联轴器找正不正确；检查找正情况；联轴器传动销损坏；更换传动销；１3.稀油站异常参看稀油站使用维护说明章节14。稀油站滤网损坏压差报警失误使压差超过允许值油温低时未按要求启动稀油站校对差压控制器启动稀油站按说明要求进行１５。供油压力高节流孔及润滑点的分油小孔堵塞检查节流孔和各润滑点1６。供由压力低油泵工作不正常油管阀门节流和减速器内部分油管脱落检查油泵检查阀门和减速器内部情况17.断油油泵、油泵电机故障立即停磨，检查油泵和电机１8.冷油器外漏冷油器内漏冷油器密封不严冷油器铜管胀口处泄漏或铜管破裂紧固密封件法兰螺栓或更换密封件拆卸冷油器,并进行检修19．齿轮油变质冷油其中水漏到油中使油乳化油长期不用必须定期化验及换油3.2ZSJ一28００型减速器技术参数及检修３。２．1技术参数额定功率：3９6KＷ驱动电机转速:985r/min输出轴转速：2６．5r／mｉｎ传动级数:三级总传动比：37.36长Ｘ宽X高:４170x２1３０ｘ1５85重量：２５0Ｏkg油容量:１60０Ｌ，３。２.2检修工艺及质量标准（见表５）表５JLX31６型减速器检修工艺质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准1。滑动轴承组的检修１.滑动轴承组的检修1．滑动轴承组的检修1。利用内八角扳手松开输出轴头密封盖螺丝，将密封盖及螺丝置指定位置。2.输出轴及输出盘法兰螺丝中拧入专用吊环,利用行车轻吊出轴。３．利用六角扳手将轴头锁母止动螺丝取出置好。４．利用专用工具将轴头锁母松开，取下锁母并置指定位置。5.利用专用吊环将六个圆柱键分别拔出，放在指定位置。6。在推力盘法兰螺丝中均拧人专用吊环。7.利用吊车及长绳链将推力盘垂直吊起，然后翻面放入指定位置.８。用刀尺或平尺对推力盘表面测量检查且记录.9。利用塞尺测量检查推力盘接合面有无间隙，且作记录。1０。利用专用吊钩将所有块推力瓦吊置指定位置。１1．解除调整块保险,松开紧固螺丝,将所有调整块取出且置好。１２.将推力瓦块，半球和调整块清理检查，且测量记录。13．将轴承室彻底清理干净，并用白面团滚粘，最后利用塑料布覆盖。14.调整块一般情况下使用新的，但也可将调整块翻转后再使用一次，并把调整块清理测量记录。1５.将合格洁净的调整块编号就位，分别利用螺丝紧固保险。1６。对新轴承块清理检查，利用千分尺和深度尺对各点进行测量记录，对局部进行刮研处理.１7．对半球块作清理，检查有无裂纹并测量记录。18．将合格洁净的半球块分别点黄油装人合格的洁净推力瓦块底部槽内。１9.将推力瓦块表面钨金上均涂少许ＭoS2利用专用吊钩分别把推力瓦块对号就位。２0.轴承室加装合格适当润滑油,装油必须过滤.２1。密封槽内充填黄油，然后用洁净塑料布将轴承室盖住。２2。用金相砂纸研磨推力瓦盘表面，应无钨金粉粘挂现象。２3.将推力盘翻面吊起清理，接合面擦少许MoS２，然后利用吊车运至轴承室上方.24。取掉塑料布，将洁净的推力盘轻轻与轴承套装就位，套装一定要注意键槽的位置。25。清理圆柱键,并对称对号装复。26.将轴头销母清理并涂MoＳ2与轴螺纹顺利拧入,然后利用专用工具紧固止动.27.将输出轴轻轻吊出,解除输出轴下端保险。2８．将密封盖接合面和密封垫清理，并涂MｏＳ２依次就位2９．密封盖紧固螺丝涂MｏS２穿装，并均匀紧固1。法盘与推面环接合四周间隙均匀，并用0。0５mm塞尺塞人。２.推力盘表面无毛刺、损伤之处,表面粗糙度０.0025mm。３.推力瓦钨金厚度为5mｍ,其磨损应不超过1.0mm。４．推力瓦无毛刺、损伤，瓦块全度为8５（—０。０1５）mm,表面粗糙度０。0025mm。5．推力瓦块半球槽无毛刺和损伤，槽深度为10（-０．0０６)mm。６．支承半球无裂纹，高度为２5（-0。006)mm。7。调整块无毛刺，其厚度1０(－０.0０6）mｍ.8。各推力瓦块组装后高度差不得超过±0。01mｍ。9.每块推力瓦接触面积应为75%以上。1０.推力间隙一般为0．０4mm。１1．圆柱键ф6０的配合标准为H7／m6。12.法兰盘ф1000与推力瓦环配合标准为Ｈ7/h６。１3。法兰盘ф１４７0与支撑架配合标准为Ｈ7/ｇ6。14。轴承室洁净，无脏物侵入可能.2.减速机输出轴组与对轮１．对轮的拆装，均应进行加热.２．对轮轴孔尺寸应符合图纸尺寸，不得放入垫片或打样冲眼取得紧力。3．键与键盘的配合符合要求。４．不得用加垫或捻键的方法来增加键的紧力。5。输出轴轴颈应光滑无毛刺。1．对轮拆装加热度20０－25０。Ｃ且应温度均匀。２。轴与孔的配合紧力一般为０.01—0.0５mm。3。键与键槽配合两侧不得有间隙，顶部一般应有0。10－0.4Omm。4．对轮完好无损。5．对轮ф110与轴配合标准Ｈ7/m６.６。对轮间隙6－8mm,其径向轴向偏差不超过０．1mm.７．对轮螺栓无变形、弯曲，丝扣完好灵活,且有紧固余量.8．弹性胶圈无裂纹,老化，变形现象,与螺丝配合应有紧力。9.对轮螺线紧固均匀，不得有个别卡劲。10。防护罩牢固。１１.各部地脚螺丝齐全紧固。12.减速机水平差不得超过0．1mｍ/m。１3。减速机不准有反转现象。３.3XＹＺ12０-L稀油站3.3．1稀油站工作原理稀油站在正常工作时,电机螺杆泵将润滑油从磨煤机减速机下箱内吸出,送入加热器，经管路进入双室磁性过滤器的一个滤筒,再沿管路进入冷却器，然后被送到各个润滑点，润滑油经过润滑部位后汇集于减速机下箱,再经电机螺杆泵吸出，如此循环往复，使润滑油在系统中循环，确保系统各部位的正常润滑。4.3．2技术参数(见表6)表6XYZ120—Ｌ稀油站技术参数公称压力：0。６３ＭＰa工作介质N320重负荷工业齿轮油公称流量：１２01/min油泵：GＲ４5SＭT16B210ＬＳNＲＦ2卧式三螺杆泵双筒过滤器：型号：SWQ-８0面积：１。3m2精度:0．０25ｍm油加热器:型号：YRQ21功率：21。6KW双速电机:ＹD１32M－８/4功率:3。０／4.5KW转速:７５０／14５0r/mｉｎ冷却器：型号:2FBＱL-２1/７。2m进水温度：≤30。C油侧压力：1.0Mpａ供油温度:50.C；散热功率:25KＪ／Ｓec。冷却水耗量：1201/ｍｉｎ（7。２ｍ³/h）冷却水面积：7.2㎡3．３.3。3XＹZ１20-－Ｌ稀油站故障分析及处理措施见表7故障原因补救措施润滑油温过高没有冷却水供给冷却水冷却水太少增加冷却水量冷却器内有空气冷却器放气冷却器太脏更换冷却器清洗或者更换脏的管路、部件润滑油温过低加热器有问题修理或更换加热器减速箱还没有预热到运行温度稍等冷却水太多或太凉减少冷却水量润滑油压过低过滤器阻塞换向到清洁的过滤器，同时清洗或者更换滤芯及有关零件安全阀有毛病修理或者更换安全阀吸油管阻塞清理吸油管油泵内吸进气体检查吸油管道,修补漏洞润滑油温太高（同上）油的粘性太低检查油液粘度，必要时加注正确的油液油泵有毛病泵的驱动机构有毛病换向到备用泵,修理或者更换有毛病的泵润滑油压过高润滑油压过高减速箱还没有预热到运行温度稍等限压阀设置不当校正限压阀的压力限压阀有毛病修理或者更换限压阀去往减速箱或者是减速箱内的润滑油管路阻塞找出阻塞的管路并进行清理油液粘性太高检查油液粘度，必要时加注正确的油液滤网上聚集了明显的残渣来自减速机构磨损产生的渣子检查减速箱，有毛病处进行修整润滑油太脏换油有毛病的泵产生磨损的渣子修理或者更换有毛病的泵油耗太高管路、连接处、阀或减速箱泄漏上紧螺栓，再密封减速箱的轴端有泄漏油泵泄漏检查密封圈是否失效,检杏下箱油位是否过高检修油泵冷油器泄漏密封冷油器或者更换冷油器有关部件过滤器泄漏密封过滤器管道太脏（锈皮、焊渣等)清洗管道３.3．４检修工艺及质量标准（见表8）表8稀油站检修工艺及质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准1．检修前准备１.办理检修工作票。2.检查设备缺陷,做好修前鉴定。3．准备必要的专用工具及易损零件。2.螺杆泵的检修１。使用分离器将泵的串联轴器拉出。2.从轴上取掉联轴器键.３。松掉螺丝,拆下密封压盖(使用拆卸螺丝)。4.拆下卡环.５.从泵电机端将主杆和滚动轴承抽出.6。在装泵前需保证所有元件无尘土和有害物质。7。泵端联轴器应在加温到80℃（油箱加热）方可装主杆,切不可以冷砸。８。机械密封的石墨环无磨损。9.主杆磨损情况完好，否则需更换。10。用压铅丝法压轴承30８的游隙，超标则更换。3.电加热器的检修1.打开旋塞，使筒体剩余的润滑油排放干净。2.拆开螺丝，垫圈，拿去挡盖。松开电加热管，电线接头端子。拆去螺栓，并拿出上盖和垫圈.5。拿去电加热管和垫圈。6．拆去连接上法兰螺栓、垫圈，并拿去法兰和垫。7．对各部件进行清洗.１.电加热片元件表面有结垢时,必须用纲丝刷子除尽。2.各密封环面加好青棵纸垫，使之无泄漏.３.清理内部积垢。４.双筒过滤器检修（过滤器的压差达到0.1Mpａ时，因及时期换滤网)1．打开筒体上部排污阀、把里面的空气排放干净a、松开筒盖上的活节螺栓。b、打开滤筒，取出虑网.ｃ、取出滤网上磁过滤装置及固定板。d、取出压板座,滤网。２.清洗滤网.３．清洗滤筒.4。检修换向装置。1.过滤刀件网格无划伤、损切2.过滤元件内无杂质附着.3。筒体内无积垢。4.磁过滤装置上无铁屑及杂质.5.换向阀灵活自如。５。冷油器检修1。拆卸冷油器上盖压紧螺栓。2．取下大盖.3。拆卸冷油器下部固定螺栓。４．拆卸冷油器油、水进出口法兰螺栓.5.吊出冷油器放在指定地点。6．对冷油器进行清洗吹扫(1)．水侧清洗。a、用软管引洁净水高速冲洗下水箱上盖内壁和换热管内表面。ｂ、在清洗同时用通条进行洗刷.c、用压缩空气吹干。(2)油侧清洗。a、用三氯乙烯溶液进行冲洗.b、使冲洗液在冷却器内循环流动，溶液压力不大于0。6MＰａ。c、溶液流向必须与冷油器流向相反.d、最后用清水清洗。7．对冷油器进行水压试验。8.冷油器按拆卸步骤反向装配。１.换热管因泄漏用管塞堵管子堵塞管不应超过管子数的10％。2．各水密封、油密封垫应完无损。3.油侧清洗液(三氯乙烯或四化碳）必须用清水冲洗干净。ＧYZ3－２5型液压变加载泵站使用和维护说明书;1--—－·概述；磨煤机加载系统是磨煤机的重要组成部分，由高压油站，油管路，液动换向阀，加载油缸，蓄能器等部件组成。其功能；为磨辊施加合适的碾磨压力加载压力由比列溢流阀根据指令信号来控制；同步升起和落下磨辊。磨辊所需的碾磨压力是由液压系统提供的，加压系统包括三个油缸及蓄能器,蓄能器内有橡胶气囊,内充氮气,蓄能器的充油则直接与油缸的活塞杆侧连接,三个油缸连接在公共供油管路上。高压油泵站安装在靠近磨煤机的基础上，加载油缸和蓄能器安装在磨煤机上三个带蓄能器的油缸由高压油泵站提供动力。高压油泵站用管道连接到加载油缸上，连接管道采用0Cr1８i9冷拔无缝钢管,管路连接用焊接式管接头。油箱容积6８０L，第一次加油量约６00L．采用L－ＨM４６抗磨液压油,油液从空气滤清器加入，并需经过过滤精度≤10uｍ的过滤机过滤。在高压油系统设备和管路全部安装完后,高压油系统必须打油循环，当高压油系统油液清洁度达到ＭＡS1６38标准八级时，高压油系统方可投入运行。２--—－·高压油系统元件说明油泵组；油泵型号PFG—327/D-ＨT电动机型号Y２160Ｌ—８-HT压力等级２３MPa功率７.5KW转速7２０r/ｍin最大流量;１4。８Ｌ／min，油泵最大工作压力18MPa旋转方向从泵轴方向看为顺时针方向。油泵组安装在油箱上盖上,为加载系统提供动力油源.3．4．密封风机３。4．1密封风机简介M３００—2型密封风机是为ZGM8０Ｇ-IIＩ型磨煤机配套的密封风机。M３20—2为整件结构设计并配置风机本体（包括叶轮，机壳，进风口）,电动机，联轴器及防护罩,入口调节蝶阀，入口波纹管膨胀节,出口换向阀，出口风管,出口手动关断蝶阀,出口波纹管膨胀节，出口变径管，自洁式过滤器,排污阀及进，出口反法兰及连接件等部件.当然在进气条件相当，性能又相适应的场合，该产品可为其它系统提供密封风源使用。型号M３０0—2型数量:ﻩ ﻩ１０台生产厂家：ﻩﻩﻩ上海泽和机电控制工程有限公司３．４。２密封风机检修工艺及质量标准见表9表９密封风机检修工艺及质量标准检修项目检修工艺及注意事项质量标准1．检修前准备工作准备专用工具台及专用工具。办理风机停运工作票.做好停电的安全措施。做好照明措施。工具：1.5磅榔头1把、油槽錾１把;1０寸、12寸活动扳手各１把、S２4~2７梅花扳手１把、Ｓ3０～32梅花扳手2把、9~11梅花扳手１把、油盘个、油桶1个、吊带1根,吊环2件，机械零件清洗剂２KG、1寸毛刷１把备品:密封垫2件、6316、2316轴承各１套、叶轮1个。N46汽轮机油２2升。工具齐全，计量器具定期效验合格。备品充足。安全措施到位，照明良好。工作票合格。2．联轴器检修拆开并—取下联轴器罩。测量联轴器轴向间隙及中心偏差,松开联轴器连接螺栓,取下后保存好。拆卸电源线，将电机移动到检修场地。将联轴器加热１0０～150℃，用专用工具将联轴器拆下,待其冷却后检查联轴器的裂纹损坏等缺陷，测量联轴器孔与轴颈的配合情况。在确认各零件符合标准后进行回装;将轴颈擦干净，键放入槽内,然后将联轴器加热,装在轴上。联轴器冷却后将电机安装就位，连接联轴器螺栓,电机找中心，最后恢复联轴器保护罩。检查联轴器外观应完整，无裂纹、伤痕等缺陷。联轴器的轴向间隙为３~5mm.联轴器找中心误差不大于０．06mm。联轴器孔与轴配合处需有０～0.02mm过盈量。联轴器在拆卸过程中不能锤击，加热温度不能超过250℃.联轴器螺栓无裂纹及弯曲，胶圈不得有老化、损坏等现象.联轴器保护罩安装正确,不得有松动.３.叶轮与风壳检修拆下软联接及涡壳螺栓,移至不影响拆卸叶轮的地方。将叶轮索母拆下,用均匀加热的方法将叶轮拆下.待叶轮冷却后，检查叶轮的磨损情况,如有局部磨损，因重新作动平衡，磨损超过叶片厚度的1／２时应更换叶轮.测量叶轮孔与轴的配合尺寸,做好记录。回装叶轮时将轮盘加热后装入轴颈并拧紧螺母.检查风壳内无异物后回装涡壳、软联接等。所有结合面处加密封垫后,将紧固螺栓拧紧。叶轮应完整无损，不能有裂纹、伤痕等缺陷.叶轮上的铆钉应完整无缺，无松动，铆钉磨损严重应更换。叶轮找动平衡误差不大于图纸要求。风壳磨损腐蚀不超过原厚度的2/3.叶轮孔与轴配合应有0～0．02mm紧力。修补后的风壳及结合面等处不应有漏泻现象.各部位的紧固螺栓齐全且拧紧。4．轴承与轴承箱检修轴承检查与更换应在拆下联轴器与叶轮情况下进行。测量轴封间隙，拆下轴封与轴承座侧端盖,测量轴承箱与侧端盖的配合间隙，做好回装记录。清洗轴承,检查轴承磨损情况,测量轴承游隙。如发现轴承有问题，不能使用时,将轴承加热，用专用工具拆下轴承。新轴承安装应进行检查及测量,若无缺陷，则用油加热后装入轴颈。将转子回装入轴承箱内,测量调整轴承与侧盖、端盖的配合间隙。做好记录，紧固侧盖及端盖螺栓。待各部清洗干净，测量记录后将轴承箱内加入机械油或透平油.轴的外观检查应光滑、完整，不能有裂纹,麻点，腐蚀等缺陷.轴弯曲度不大于0。02ｍm/ｍ.轴承孔与轴颈配合处应有０~0.0２mm的紧力。键与键槽的配合要紧密，两侧不应有间隙,顶部间隙为0。０5～０.20mｍ.轴承检查无缺陷,转动灵活，无卡涩;轴承游隙不大于0．20mm。安装轴承时加热油温不超过12０℃。轴承外套与轴承箱顶部间隙为0。04～０.08mｍ。轴承箱侧盖间隙为１.0０ｍm。轴承箱的轴封毛毡均匀，不能有漏油现象。轴的水平偏差不大于轴长度的０.1０／1０00。5.试转将各部件按拆卸反顺序安装到位.清理现场。手动盘车，无异常后送电试运.运转灵活，无异常。3。5盘车装置3．5。1设备规范型式:ﻩ ﻩﻩﻩﻩ 移动式配用电动机：型号：ﻩﻩﻩﻩﻩﻩY１８０M—４功率:ﻩﻩﻩ ﻩﻩ18．5KW电压： ﻩ ﻩﻩ３80V转速:ﻩﻩﻩﻩﻩ １420r/mｉn盘车减速机：型号: ﻩﻩﻩﻩﻩCJY３１５-7１Ｓ18．5润滑油量: ﻩﻩﻩﻩ已油面高度保持在油位塞中部为准（26双曲线齿轮油或320极压工业齿轮油,但不能混用)输入转速： ﻩ ﻩﻩ1４2０r/min输出转速：ﻩﻩ ﻩﻩ71r/ｍiｎ输出扭矩:ﻩﻩﻩﻩﻩﻩ118Nm盘车装置减速机速比:ﻩﻩﻩﻩ22.5４最终磨煤机盘车转速:ﻩﻩ 1．90r／ｍin万向联轴器型式:ﻩ ﻩﻩ SHＢ5８7。1—１00(上海汽车传动轴厂）万向联轴器安装长度:ﻩﻩﻩﻩｍm(加接手）万向联轴器用润滑脂：ﻩﻩﻩﻩ0.1kｇ盘车装置外形尺寸（长×宽×高）:ﻩ1770×９00×1095㎜重量：ﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩ895kg数量: ﻩﻩﻩﻩﻩﻩ1台生产厂家：ﻩ ﻩ ﻩ北京电力设备总厂3。５.２.1慢速盘车装置检修工艺及质量标准见表10表１０慢速盘车装置检修工艺及质量标准检修项目检修工艺及注意事项质量标准１．检修前准备工作准备专用工具台及专用工具。做好安全照明措施.工具效验合格、齐全。安全措施到位,照明良好。2.盘车检修拆卸联轴器罩,拉开离合器，拆下链条盒，解开链条。将减速机内存油放出.拆卸地脚螺栓,将盘车装置吊到适当地点进行解体检修。拆下链条轮，解开爪形离合器。拆卸减速机前后透盖，拆卸一、二级行程轮后拆下三、四级行程轮,检查合格放好。减速机检修参见《机械通用部分》解体轴承，轴承检修按《机械通用部分》进行。3.盘车组装组装三、四级行程轮和一、二级行程轮、内齿轮，组装前后透盖.各接合面应涂密封胶后紧固密封面螺栓。回装链轮、爪形离合器、链条和链条盒。回装电机，找中心后紧固地脚螺栓。减速机加油。安装联轴器。安装联轴器罩。试车各结合面必须密封不漏.电机轴和减速机轴同轴度误差≤0。2ｍｍ。联轴器安装用输出轴上轴端螺栓压入。减速机组装后盘车应灵活。离合器应灵活。1盘车安装调试和使用要求(１）可运行条件：(a）磨煤机加载弹簧卸荷：０N（b）润滑油油泵电动机转速：1460ｒ/min(c）推力轴承油室油温≤5０℃（d)盘车工作期间不允许向磨煤机给煤(2）安装和调试清理安装支座的基础平面和地角螺栓孔处得煤粉.拆卸磨煤机电动机的轴端外罩(检查磨煤机电动机电流是否被切断,盘车减速机转动方向是否符合规定。安装支座→盘车装置减速机→十字万向连轴器。安装连轴器外罩3。5.3磨煤机试转（见表11）表１１磨煤机试转检修工艺及质量标准检修项目工艺过程及注意事项质量标准磨煤机启动前应具备的基本条件1。检修后的记录票要齐全准确。２.盘车装置脱开,主驱动轴保护罩盖装复。3。磨煤机应有最低煤层厚度（３50ｋg）。4．磨煤机所有保护装置齐全投人。5。润滑油系统投人，且下油室油温大于25度，轴承室油温小于50度。6。密封风和一次风全部投人且密封风压差大于1。96KPa，启动试转检查项目1．现场清洁,无漏风，漏油,漏水等现象。2。对油温检查并记录。3．检查油压并记录。4.对油位检查并记录。５。检查电流平稳并记录.６．作无异音，无振动检查并作记录。４SAＩＭＯ赛摩型电子称重式给煤机4。1设备结构与工作原理4。1。１给煤机由给煤机本体，进料口闸板阀（即进料闸阀)，给料皮带机构，链式清理刮板机构,称重机构，堵煤及断煤信号装置，润滑及电气管路及微机控制柜等组成。4．１。２机座由机体，进料口和排料端门，前后门组成.机体为一密封的焊接壳体,能承受０.34Ｍｐa的爆炸压力,符合美国防火协会规范（NＦPACodｅ,Ｂ5F)的要求。机体的进料口处设有导向板和挡板，使煤进入机器后能在皮带上引成一定断面的煤流，所有能与煤接触的部分，均以ＯCｒ１8Nｉ９不锈钢制成。进料口排料端门体用螺钉紧密压紧于机体上，以保持密封。门体可以选用向前后开启。在所有门上，均设有观察窗，在窗内装有喷头,当窗孔内侧积有煤灰时,可以通过喷头用压缩空气或水予以清洗。具有密封结构的照明灯,供观察机器内部运行情况时照明使用.4.１。3给料皮带机构由电动机、减速机、皮带主动辊筒，从动辊筒，中间托辊，环形裙边皮带，皮带张紧器等组成。给料胶带带有边檐。主动滚筒为包胶滚筒，有利于防止皮带打滑.从动辊筒驱动电机采用变频调速，速度通常由计算器输出的信号来控制。从动滚筒为光面腰鼓型滚筒，有利于皮带的纠偏.驱动滚筒轴承采用外球面轴承，安装形式为立式,具有自动调心功能，对安装要求不高。轴承采用双层密封形式，出厂时已预4.1４填装润滑油脂,因此尤其适用于粉尘较多的场合。皮带中间有多组支撑托辊，１组称重托辊.在受料区布有3—4组托辊，以减少料仓物料对皮带的冲击。托辊为钢面圆柱形,其表面为加工面，相对于托辊轴的径向跳动减小,有利于计量，托辊两端装有向心球轴承，外侧为迷宫式密封圈，适用于粉尘较大的场合。皮带为环形阻燃裙边胶带，即能够承受一定的温度，有防止了物料的散落。皮带张紧器采用伸缩螺旋张紧器，能很方便的调整皮带张力和纠偏.４.1。5断煤信号装置安装在胶带上方，当胶带上无煤时，由于信号装置上挡板的摆动，使信号装置轴上的凸轮触动限位开关从而控制皮带驱动电机.堵煤信号装置安装在给煤机出口处，其结构与断煤信号装置相同，当煤流堵塞至排出口时，限位开关发出信号，并停止给煤机。4。1.6称重机构位于给煤机进料口与驱动辊筒之间，3个称重表面辊均经过仔细加工，其中一对固定于机体上，构成称重跨距，另外一个称重托辊,则悬挂于一对负荷传感器上,胶带上煤重量由负荷传感器送出信号。在负荷传感器及称重托辊的下方,装有称重校准量块,当机器工作时,校准量块支承在称重臂和偏心盘上而与称重辊脱开；当需要定度时，转动校重杆手柄使偏心盘转动，称重校准量块即悬挂在负荷传感器上，从而检查重量讯号是否准确。4。１．7链式清理刮板供清理给煤机机体内底部积煤用。在机器工作时，胶带内侧如有粘结煤灰,则通过自洁式张紧辊筒后由辊筒端面落下,同时密封风的存在，也会使煤灰产生,这些煤灰堆积在机体底部，如不及时清除，往往有可能引起自燃。刮板链条由电动机通过减速机带动链轮拖动.带翼的链条，将煤灰刮至给煤机出口排出。链式清理刮板随着给料皮带的运转而连续运行。采用这种运行方式，可以使机体内积煤最少，同时，连续清理可以减少给煤率误差。连续的运转也可以防止链销粘结和生锈。清理刮板机构驱动电动机采用精确的电子式电流继电器进行过载保护，当清理刮板机构过载时，在电流继电器作用下最后切断电动机供电电源，使电机停止转动。４。１．8密封空气的进口位于给煤机机体进口处的下方,法兰式接口供用户接入密封空气用.在正压运行系统中,给煤机本身密封可靠,无泄漏。给煤机需要通过密封空气来防止磨煤机热风通过排料口回入给煤机。密封空气压力过低会导致热风从磨煤机回入给煤机内，这样，煤灰将容易积滞在门框或其它凸出部分，从而引起自燃;密封空气压力过高和风量过大,又会将煤粒从胶带上吹落,从而使称量精度下降,并增加清理刮板的负荷，密封空气量过大也容易使观察孔内产生尘雾的不利于观察，因此应当适当调整密封空气的压力。密封空气压力为磨煤机进口压力加上60~2４5Pa,所需密封空气量则为通过进料落煤管由煤斗部分的空气泄漏量,加上给煤机与磨煤机进口间的压力差所需的空气量。在给煤机机体进口处附近，装有内螺纹接口,可以在此接上压力表来测定机内的压力数值,在不接压力表时则以螺塞密封。４.１。9机器的润滑除减速机采用润滑油浸油润滑外，其余润滑均采用润滑脂。机器内部的润滑靠利用软管接至机体外，所以不需打开机器门体即可进行润滑。4。1。１０电气接管采用软管装置，电缆线在软管内由控制箱进入机体,并保持机体的密封.4。２设备规范型号：SAＩＭO赛摩称重式给煤率:１0—50t/给料皮带电动机：ＳA7７DＶ100L4ＶS—Na28-M4—B-0链式清理刮板电动机;SA670DT80N4—Na7.３—M1—Ｂ－0制造厂家；江苏赛摩集团有限公司;４。3给煤机的检修周期给煤机的大、小修随磨煤机大、小修。4。4给煤机检修４．4.1给煤机小修项目在进行任何需进入给煤机的工作前,必须使选择开关断电,并使主电流断路器固定在切断位置。给料皮带机构的检修各润滑点加油。皮带完好情况检查清理部分积煤检查下料挡板固定螺栓的紧固情况检查下料挡板的磨损皮带驱动机构的检查齿轮箱的清理清扫机构的检修刮板链条的检查主动轴承的检查刮板减速机构的检查蜗轮套的检查油箱的清理换油壳体及其它给煤机壳体磨损检查观察孔的检查出人口门的检修端门、侧观察门的严密性检查检查所有转动部分的轴承是否损坏及齿轮是否磨损。检查给煤机是否有过量磨损或零部件腐蚀.检查称重系统（负荷传感器、托辊等）.检查胶带有否过量磨损现象。检查皮带清洁刮板。使负荷传感器保持清洁。消除所有电气接点的锈斑并检查电线终端是否牢固。消除给煤机机体内堆积的煤料。检查进料口导向板和挡板的位置和磨损情况。完成半年度的润滑工作.检查清理刮板链的张力并使链环节保持灵活。对给煤机定度。4.4．２给煤机大修项目给料皮带机构的检修驱动滚筒及轴承的检修张紧滚筒及轴承的检修张紧螺杆的检修给料挡板及皮带支承托辊的检修偏心轮轴承及轴承套的检修托辊及称重托辊的检修动滚筒销套的检修给料皮带的检修减速机的检修断煤装置、堵煤装置的检修清扫链条机构的检修驱动链轮及轴承的检修张紧链轮及轴、轴承的检修链条及刮板的检修各轴套的检修刮板减速机的检修壳体及其它的检修壳体磨损的检修观察孔的检修下煤管道的检修给煤机入口门的检修给煤机出口门的检修给煤机各端门、观察门严密情况的检修4.4。3给煤机检修工艺及质量标准见表1２表12给煤机检修工艺及质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准1．检修前准备工作准备好检修工具及备品备件。安装好现场照明。办理好停运工作票。工具齐全且符合安规要求。备品备件充足,符合质量要求。照明设施安全，照明良好。工作票合格。2。机座的检查检查整个机壳，有无裂纹、漏煤、漏粉,检查地脚螺丝松动情况。进料口、排料端门和侧观察门检查。观察孔清理检查，玻璃、吹扫喷头完整。进料口导向板和挡板检查校正或更新。机座应完整无裂纹,保持严密不漏,地脚螺丝应拧紧,不可松动。进料口、排料端门和侧门密封垫料完整，拧紧门体压紧螺钉。观察窗洁净，冲洗喷头完整、畅通。３。给料皮带机构的检修关闭给煤机入口煤阀,并清除胶带上的煤.打开给煤机的两侧观察门及两端门。检查皮带磨损、开裂、跑偏情况，超过标准时要更换。拆除滚筒张力指示板.拆除与张力滚筒相连接的润滑油管。拆除负荷传感器下称量辊的连接板.拆除连接杆。拆除并取出负荷传感器下的称重辊,并从机体侧门取出,然后取出称重校准量块。旋松张紧滚筒螺杆使胶带达到最松状态，在旋转张紧螺杆时，应交替地旋动螺杆，以免损坏螺纹,切勿使用冲击扳手.在张力滚筒下插入滚轮拆卸座，并以螺钉固定在门框上,如有需要,可在门框上配制螺孔以固定拆卸座。将张力滚筒从张力滚筒臂上拆开.从拆卸座上拉出张力滚筒并检修.拆除并取出称重跨托辊.将皮带清洁刮板支撑起使脱离胶带.在机体排料端门装入辊轮提升杆,利用螺钉调节杆的位置使驱动滚筒非传动一侧支撑在杆上.拆除驱动滚筒非传动侧的轴承座盖,轴承座仍留在滚筒轴上.在驱动滚筒与胶带间插入辊轮拆卸座，并推至拆卸座端搁在机体上,并用螺栓固定在机体上。按顺序拆卸辊轮提升杆，驱动滚筒及辊轮拆卸座，对驱动滚筒检修。拆除进料口挡板.拆除皮带支撑板上的螺栓.拆除固紧上下导轨与张紧螺杆座的螺栓。拆除张紧螺杆座与张紧拉杆，将辊轮接长轨装上。拆除连接在张紧滚筒上的润滑油管路.通过机体进料端门拉出张紧滚筒和胶带，然后拆除驱动滚筒及皮带支撑板，再拆去胶带,对驱动滚筒，张紧滚筒轴及轴承,皮带检修。检查断煤保护装置.检查堵煤保护装置。检查皮带清洁刮板机构.用煤油清洗各轴承、轴及转动机构,进行检查、检修。按上述相反顺序装入新胶带。当驱动滚筒在更换胶带后重装时，使滚筒上的半联轴器与留在减速机输出轴上的半联轴器间保持约3mｍ左右的间隙。皮带边磨损超过２0mm，皮带面磨损超过1/3或开裂、跑偏不能调整时应更换，胶带面无硬化、龟裂等变质现象。在胶带张紧前应注意对准中心安装，以使胶带内边的凸缘嵌入滚筒和托辊的凹槽内.两侧张紧螺杆座与滑块间距离相等，使张紧滚筒保持垂直。正确调节胶带张力。使胶带保持正确导向。称重辊和称重跨托辊对中,称重辊和两个称重跨距托辊应在水平上排成一直线,其直线度误差应在0。０５毫米。轴承保持完好，内外圈无斑点，裂纹，锈蚀，间隙适当,即符合轴承质量要求.轴头无磨损,弯曲。拉杆螺纹完整，无变形.润滑管路畅通.减速机齿轮无断齿，磨损超过１/3齿厚时应换换.皮带更换后对给煤机重新定度。机体及各门密封严密不漏。４．链式清扫机构的检修拆除刮板链轮张紧螺杆.拆除张紧链轮.检查链条及刮板的磨损情况。拆除链条驱动链轮。检查大轴的磨损及弯曲情况。检查轴承及轴。链轮，链条磨损超过1/2原厚度时应更换.轴，轴承无磨损,保持架完好，间隙适当，轴头无弯曲。刮板，链条无