修路植树施工方法

重要施工措施及重要技术措施边沟衬砌一、边沟1、施工前准备 （1）基槽开挖前，先进行施工放样，并报检合格。 （2）开挖后，浇筑前必须报请监理工程师检查，合格后方可施工。（3）施工所用的砂、石子、水泥等原材料要符合规定。2、施工方案（1）施工放线 放出路基边沟和排水沟的位置中轴线，并测出对应标高，标出里程桩号及标高。用白灰或线绳拉出沟的对应轮廓线，示出对应的开挖深度。 （2）基槽开挖 根据对应的轮廓线，放好边沟沟底沟沿边线，运用人工配合挖掘机开挖，自卸汽车运送，开挖至距设计尺寸10-15cm时，改以人工挖掘，人工修整至设计尺寸。 （3）清底报验 基槽开挖完毕后，首先进行自检，互检，合格后，由项目部报请现场监理工程师进行检查，在所有检查合格后，方准进行水沟的砼浇筑工作。 （4）模板安装 模板安装时，规定模板表面光滑平顺、尺寸精确、接缝严密、无错台，具有足够的强度、稳定性。内模应仔细涂刷脱模剂（1:3的柴机油），规定脱模剂涂刷均匀，既不聚成团状，也不成股下流为宜，以保证浇筑砼后来外观颜色一致。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部高程、模板接缝、支撑加固、模板线型等进行全面检查，报监理工程师签证合格后，方可进行下道工序施工。 （5）混凝土拌和 材料进场经检查合格后方可使用，砼严格按施工配合比配制，保证足够的搅拌时间，砼的坍落度和易性等各项指标均需到达规范规定。 （6）混凝土运送、浇筑 砼运送采用自卸三轮车，用人工将砼注入模板内。振捣采用插入式振捣器，振捣过程中规定振点均匀，振捣时间以砼表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜。 （7）混凝土养护 在混凝土浇筑后7-10天内，要一直保持混凝土表面的湿润。养生采用塑料薄膜包裹，每天保证浇水二次以上，天热时合适增长洒水次数，以混凝土表面保持湿润状态为宜。二、路肩1、检测放样路基施工竣工并经监理工程师验收合格后，现浇砼路肩模板安装前，应校核道路中心线，测设现浇路肩控制桩，直线段桩距为10m，曲线段不不小于5m，按设计高程进行控制测量。2、基底清理在现浇路肩安装模板前应清理路槽表面杂质，如遇基底土质松散，应人工扎实。3、现浇路肩模板安装本工程模板采用木模，按路肩的设计尺寸对模板进行加工，模板安装前，首先清除基层上的杂物，模板涂抹合格高效脱模剂，模板的安装要有足够的强度和稳定性，然后按照轴线放出模板安装线进行立模，以保证模板安装位置的精确性，竖向模板用垂球吊正。模板拼缝应严密，不得不小于1.5mm。模板根部采用水泥砂浆抹缝，防止出现烂根缺陷。4、砼浇灌（1）砼浇灌工序：校正检查模板及支撑→清理模板内杂物→浇筑砼→拆模→检测及养护。（2）模板安装后，检查模板尺寸与否对的及支撑牢固与否安全，经全面细致检查无误后，申请模板安装现场质量检查，合格后即进行砼浇灌作业。（3）砼浇灌前按照配合比进行配料，并根据天气变化测定大堆料的实际状况(如含水率等)，认真调整配合比。设计配合比及调整后施工配合比挂牌公告。（4）拌制砼所用各项材料按施工配合比重量投料，每盘砼材料以磅称称量，称量容许偏差为：水泥±2%；粗、细骨料±3%；水、外加剂溶液±1%。。在拌料过程中掺量应精确、搅拌应均匀，并进行定期检查。（5）拌制好的砼采用手推车运至砼浇灌点。为了保证不烂根，在浇筑前，先铺一层比砼高一标号的水泥浆打底。浇筑砼时，先将振捣棒插入根部，使其振动，再边下料边振捣，持续作业浇筑到顶部。浇筑混凝土应持续进行，如遇特殊状况必须间歇时，其间歇时问应尽量缩短。并应在已浇混凝土初凝之前，将剩余混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。施工缝的处理：在已浇筑砼的强度到达1.2Mpa后,将其表面凿毛,用水清洗,水平缝铺上10mm-15mm厚水泥砂浆,其配合比与砼内的砂浆成分一致,方可再浇灌上层，竖缝洒水泥浆之后方可浇筑。（6）两段路肩间的沉降缝处理：每段路肩浇灌长度约100米，两段路肩间沉降缝采用3cm泡沫隔离。易积水路段留设泄水孔处理，泄水孔的大小及个数根据现场确定，以满足排水需求为准。（7）混凝土浇筑根据每次浇筑量，确定搅拌、运送、振捣能力，配置机械人员，保证均匀、持续浇筑。（8）砼振捣时，插入式振捣器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动、次序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不不小于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm），振捣上一层时应插入下层5cm以消除两层间的接缝。振捣靠近模板时，插入式振捣器机头必须与模板保持一定距离，一般为5～10cm。（9）浇筑砼时设专人观测模板有无移动、变形，发现问题立即处理，在已浇筑砼凝结前处理好。（10）注意砼浇筑期间及砼初凝前的天气变化，遇雨时要覆盖保护已浇筑部分的砼，保证砼质量。（11）砼试件的留取应在砼的浇筑地点随机取样制作，试件的留置应符合规范规定。（12）砼浇筑完后，应在12小时内覆盖浇水养护。保证不少于7天的淋水养护。养护用水的质量与拌制砼相似。每天浇水的次数，以能保持砼表面常常处在湿润状态为宜。5、模板拆除:侧模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时（砼强度到达1.5N/mm2），方可拆除。模板拆除必须小心谨慎，由专人指挥保证不碰伤砼表面，以免影响外观质量。每次模板拆除后，应及时加以清理、校正、修补、打油等维护，未经养护的模板不得反复使用。6、现浇砼路肩检测弯道保护装置施工1、模板 纵向模板采用与弯道混凝土等厚的10cm槽钢制作，横向模板采用木模板，木模长度同混凝土板分块尺寸，宽度同混凝土厚度，厚度2cm。槽钢模板采用拉杆固定，木模采用在槽钢模板上帮焊短钢筋卡槽固定。 模板安装完毕后检查高程、模板平面位置、几何尺寸、模板加固与否牢固。模板与混凝土接触面涂脱模剂。 每一种作业面模板制做的数量，按日浇筑量计划，为浇筑仓数的2-2.5倍，满足施工强度。2、混凝土拌合与运送 本弯道分部工程混凝土由1#拌合站集中拌制。混凝土严格按照试验室出具的施工配合比拌制，严禁搅拌机操作人员更改数据。混凝土随拌、随运、随用，因故发生分离、漏浆、严重泌水和坍落度减少等问题时，在浇筑地点重新拌和，若混凝土初凝则按废料处理，混凝土拌和时间不少于2min。混凝土水平运送采用8m3混凝土搅拌运送车运料 3、混凝土浇筑 弯道混凝土分段浇筑，分段长度为格梁之间长度。浇筑次序为先格梁后混凝土板衬砌；先浇渠底，后浇渠坡，最终浇压顶，流水作业。 每段砼浇筑施工前先用全站仪按每10米测设原则桩号，用墨线弹出每块板的详细位置。渠底按分缝尺寸一次浇筑，渠坡按弯道横向缝先跳仓浇筑横向板至渠顶，后填仓。待一横向板浇筑完毕后再填仓浇筑另一横向缝，工艺与跳仓横向缝相似。 砼入仓后，人工平仓，刮杠刮平。仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀的分布到砂浆较多处，不能用水泥砂浆覆盖以免导致蜂窝，浇筑边坡混凝土时，应从低处开始依次向上。模板四面采用1.5kw插入式振动棒，中间部分及底板、路沿板砼采用1.5—2.2kw平板振动振捣直至表面泛浆。在砼浇筑过程中防止操作人员对土工膜的损坏，尤其是靠模具边角处振捣要到位振捣完毕后。 收面工作是浇筑的重要的工序，做好混凝土衬砌的收面工作，可以减少糙率，提高输水能力，增强防渗效果，延长使用年限。收面工作规定做到表面平整光滑，无石子外漏，无蜂窝麻面。收面应在浇筑完混凝土立即用原浆进行收面，不得另拌水泥砂浆和洒水收面。其工序是先用长木抹粗抹一遍，是表面平整，稍停，再用铁泥抹细抹一遍，最终待大量水分蒸发后，再用铁泥抹压抹一遍，直至到达密实，平整，光滑。 4、拆模及养护 混凝土浇筑后待混凝土初凝后即可拆模，拆模时不得影响混凝土的构造。将模板的一端轻轻撬起，然后用坚硬的物体在背面敲打，待所有松动，从另一端取出。拆完后的模板应立即清理洁净、整修，校核，然后平放以备后用。 混凝土的养护是保证和提高混凝土质量的重要环节，因混凝土衬砌构造壁薄，外露面积大的特点，养护工作尤为重要，必须专人负责。因当地区水资源缺乏，混凝土养护重要采用在混凝土表面覆盖塑料薄膜，使混凝土保温、保湿，养护质量轻易保证。 5、伸缩缝及构造缝施工 砼跳仓浇筑时，将苯板按设计尺寸安装到位，苯板固定用胶粘在模板上或先将苯板位置砼铺好，作到相对固定，不跑位。待砼板养护到期之后，再将顶上2cm苯板用细钢筋勾出，并用高压气泵将缝内的尘土清理洁净，经监理工程师确认满足规定后，用配比好改性沥青灌缝，灌缝要满，密实。 构造缝砂浆根据施工配合比随伴随用，填缝前必须将槽缝冲洗洁净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润但不得有积水。填缝饱满密实，不得有空缝。填缝完毕和砂浆终凝后，洒水养护或嵌缝处贴透明宽胶带，使嵌缝砂浆保持湿润，养护期不少于7天，养护期间防止碰撞和振动。水泥路施工一、工程测量：1、本工程施工时要根据建设单位同意的测量基准点以及自己需要增设的控制点，进行工程施工测量放样工作。先算出各个控制点的坐标位置与高程，根据所测坐标进行施工测量及方格网复测，然后进行定位放线，定位根据场区控制网或方格网按规范精度规定埋设控制桩。应精确地测定建筑物的位置和高程等，完毕所有测量及计算工作。若对提供的基本数据进行复核验算后有异议应会同建设单位核算，并由建设单位同意后再实行。2、要做好控制点的埋设工作，做好明显的标志，并负责保护所有三角网点、水准点和自己增设的控制网点，防止移动和破坏。一旦移动和破坏，应立即汇报建设单位，并共同协商其补救措施。控制桩的位置不得布设在道路、地下设施及施工机械行走的范围内。3、所有测量仪器均有检定合格证；测量人员均有资格证、上岗证，并报建设单位承认后，方可进行施测；定位、放线前，对建设单位提供的定位、放线原始资料进行复核，并对其对的性负责。操作过程中，要做好原始记录，并作为技术档案资料存档，必要时要请建设单位签认。4、平面、高程控制网建立（1）平面控制网导线点不能满足施工规定期，应进行加密，所有相邻导线点的平均距离为500m，防止相邻变长相差悬殊，影响测角精度；相邻导线点间能互相通视；导线点应选择在地质坚实，便于保护的地方；导线点起讫点应与设计单位测定成果比较，复测导线时，必须与相邻施工段的导线闭合，测定精度除波及有特殊规定外应满足规定。(2)高程控制网：加密的水准点距离应以测高不加转点为原则，不得不小于200m，且必须结实稳定，加密水准点应与设计水准点复测闭合，容许闭合差：主干路为±12mm；支路为±20mm（L为水准线长度公里数），怀疑被移动的水准点应复测校核后方可使用。二、路槽开挖1、测量放样根据建立的平面、高程控制网，用全站仪将道路的中线控制桩测设到现场并做好标识，根据图纸数据以及开挖放坡坡比（1：1）计算出开挖线的宽度，然后由中线控制桩引测出开挖边线控制桩并撒出白灰线。2、场地清理（1）要清除开挖工程区域内的所有树木、树桩、树根、杂草、垃圾、废碴以及建设单位认为的其他有碍物。（2）工程的施工场地清理，必须根据建设单位的规定进行清理。施工区域内的地表土剥离300㎜后按建设单位的规定堆放。（3）在施工时，必须尤其注意尽最大的实际也许保护清理区域范围外的设施。防止因施工作业导致上述区域以外设施等的毁坏。（4）在烧毁无使用价值的清理物时，应注意防火，要由专人负责看护。三、路基工程1、施工测量和放样动工前按图纸及有关规定进行线路及高程的复测，水准点及控制桩的查对和增设，并对路线横断面进行测量与绘制。其测量成果应记录并成形资料报监理工程师审查签字承认。按路面设计中的中线，在地面上每20-50m放一中心桩，在弯道的曲线上，在曲线两端及中间各放一中心桩，在每一中心桩上写上桩号，然后以中心桩为基础，定出边桩，沿着两边的边桩连成圆滑的曲线。2、路基处理首先清除路基施工范围内的原有路基、路面，绿化带内的树木、树根、杂草、垃圾。1）基底处理路堤施工的基底，按基底的土壤性质、基底地面所处的自然状态，同步结合设计对基底的稳定性规定和路堤填筑高度等采用对应的措施与措施处理。填筑前，按规定对基底范围内的地表杂土、树根、垃圾等进行清除，按规定对基底整平压实。对不一样高度路堤根据设计文献规定进行基地处理施工。半堤半挖和陡坡路堤或基底有地下水影响路堤稳定期，采用拦截引排措施，将地表水引排至基底范围以外，并根据设计规定采用防渗加固措施。2）路堤填筑采用“四区、八流程”工艺施工。“四区段”是将作业面分为卸料区、摊铺区、碾压区和检测区，做到界线分明，以便于严格控制摊铺厚度、平整度、含水量，控制碾压范围和碾压遍数，防止漏压，最终便于对的检测密实度。“八流程”是指填料选择、基底处理、摊铺平整、含水量控制、振动碾压、检测签认、路基成型、边坡修整。整个路堤施工做到区段合理，流程清晰，保证填方地段施工质量、密实度符合规范规定。填筑中先用推土机摊铺，人工找平，再压路机碾压，机械不能及的边角、涵洞边及桥梁台后，用人工配合摊铺、小型机械碾压。3）土路堤施工动工前根据路堤高度与工艺参数按路基横断面全宽度纵向分层，计算分层层数，并绘出分层施工图，填土松铺厚度控以制在30cm内，填筑至路床顶面最终一层厚度不应不不小于10cm，填筑时每侧应超过路堤的设计宽度30cm，保证路堤边缘有足够的压实度，不一样土质的填料应分层填筑，严禁两种及以上填料混填，当地形起伏，高下不平时，则由低处分层填筑，由两边向中心填筑。作业区段交界处，若不在同一时间填筑，则先填筑的地段应按1：1坡度，分层预留台阶；若两个地段同步填筑，则应分层互相交叠衔接，其搭接长度不得不不小于3m。4）零填挖路基零填挖路基顶面如下0～300mm范围内的压实度，不不不小于93%，特殊路基土层进行换填或翻拌晾晒，换填应分层进行，压实度符合设计规定。四、砂砾基层施工根据路基成型状况安排施工计划进行流水作业。施工采用集中厂拌摊铺机摊铺的措施进行，机械摊铺。1、试验段的施工动工前在规定的时间将配合比及其他各项试验提交工程师同意，并根据监理工程师的指示铺设一段不少于500m2的试验段，试验段用以检查修正计划的拌和、摊铺、压实机械设备的合理配置及施工方前段留下未碾压部分，应在加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。材料在中心拌和厂拌和，采用持续式混合料搅拌机拌和，水泥、碎石的比例按重量比进行配合。所有的拌和设备，都应保证其拌制的混合料是非常均匀的，混合料色泽一致。混合料应在拌和均匀后用自卸车运至摊铺现场，在距离铺装地点较远时，按工程师规定予以覆盖。4、摊铺采用自动找平摊铺机摊铺，在摊铺过程中保证水泥稳定碎石的平整度、厚度符合规范规定。5、碾压水泥稳定碎石基层应采用12T以上压路机碾压，用12-15T压路机时，每层压实度厚度不不小于15cm，用18-20T三轮压路机或振动压路机碾压时，每层压实度厚度不不小于20cm，严禁用薄层贴补法找平，水泥稳定碎石基层上层铺筑前，应在下层顶面撒水泥浆以利于结合。五、混凝土路面施工（1）施工准备工作：首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。（2）安装模板：混凝土板按一种车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板恰好沿车道线安装。边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。接缝位则在安装好的模板上做出标识。（3）混凝土的制备：本项工程采用自拌混凝土，施工前必须查对混凝土所用原材料与否与配合比相符，施工中要严格计量。（4）混凝土料的运送：混凝土用汽车运至现场浇筑点。（5）混凝土的摊铺①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定状况和基层的平整、湿润状况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。②混凝土混合料运送车辆抵达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到二分之一厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。③在一种规定持续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。（6）混凝土的振捣①摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器重要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度不小于22cm，则需用插入式振捣器全面次序插振一次），同一位置不适宜少于20S。插入式振捣器移动间距不适宜不小于其作用半径的0.5倍，并应防止碰撞模板和钢筋。分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完毕。另一方面，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10~20cm。同一位置振捣时，当水灰比不不小于0.45时，振捣时间不适宜少于30S；水灰比不小于0.45时，不适宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。③混凝土在全面振捣后，再用振捣梁深入拖拉振实并初步整平。振动梁来回拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应及时铺以人工补填找平。补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆弥补，振动梁行进时，不容许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗洁净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。④最终再用平直的滚杠深入滚揉表面，使表面深入提浆并调匀。如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最终挂线检查平整度，发现不符合之处应深入处理刮平，直至平整度符合规定为止。（7）表面修整机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大体平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采用高处多磨、低处补浆（原浆）的措施进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不适宜不小于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不一样，其效果亦略有不一样。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。精抹：精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹发明条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为防止模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同步要附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理洁净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足规定为止。精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更严禁撒水泥粉，否则不仅会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。水泥混凝土在通过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。它必将影响路面的抗滑效果。为克服这一局限性，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处在塑性状态时，运用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种措施，但这两种措施各有利弊。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，假如掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。但纹理均匀很难掌握，由于它不仅与压纹的时间有关，并且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。在吸垫层的四面，尤其是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，因此压纹的时间应短某些，这就导致了压纹时间上的矛盾。处理这一问题的措施是：以四面围混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的措施处理。当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很轻易形成不平整的一种鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层1~2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。（8）切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重叠（最大误差0.5mm）。当切缝深不不小于30mm时，可直接用7mm厚的金刚石锯片切割，切缝深不小于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不一样厚度的金刚石锯片分两次完毕（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至设计深度）。保证切缝质量的关键在于精确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则导致混凝土道面开裂，甚至使板块报废。切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。（9）拆模：混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。（10）养生与填缝：养生工作在抹面后2h（小时）且混凝土表面已经有相称硬度时开始。养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，一般2～3周。所有接缝的上部都要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。砂石路施工一、基层施工：测量放线→修筑施工便道、清理杂草、庄稼苗圃、砍树挖根→测量原地表标高（经监理、业主承认）→推土机推除表土→平地机整平→压路机压实→自检→填报质量验收检查监理工程师验收→测量压实后的地表标高（经业主、监理、地方政府承认）进入下一道工序（1）施工测量放样：放坡脚线，路中线，路边线。（2）清表、推平路槽：清除路基作业区内的表层杂草，树根等。然后用推土机找平路槽。（3）填前碾压：对清表后的路基用振动压路机碾压一遍，防止土中的水分散发，再用洒水车全幅洒水，使土中的含水量靠近最佳含水量，待地表微干，适合碾压时采用振动压路机碾压，使压实度到达90%以上。（4）填筑路基、并分层压实，每层压实厚度不超过20cm。使路基最终填筑高度高于两边大田地20cm。填料先用推土机推平，再用平地机整平，然后先用振动压路机静压，再用振动压路机反复碾压，防止水分过量散失。如一次碾压达不到密实度，则洒水后再次碾压，直抵到达规定的密实度。（5）粉、运、码、摊石灰：在路基上，按三七灰土所用灰量将灰在路面上摊匀，灰厚度抽验点不得不不小于4cm。（6）拌合机拌灰土，拌和厚度不不不小于15cm。（7）平地机找平，压路机碾压，压实度不不不小于93%。二、砂石面层施工1、整顿路床：为了缩短工期，提高效率，尽量使用机械与人工配合施工。用推土机、挖掘机挖路床时，预留5cm预留量，然后用压路机碾压，人工挂米字线整形，洒水碾压、养护，直至验收合格。2、碎石基层施工次序：摊铺→找平→碾压→养护（1）摊铺：碎石材料运至基层上后，用推土机粗平，厚度不低于10cm，拌和人工细平后，才用压路机碾压密实。压实后应进行洒水养护。（2）碾压：a、先用6-8t（或8-10t）两轮压路机、轮胎压路机或振动压路机自两侧向路中慢速稳压两边，使碎石穿插紧密，初步形成平面，然后洒水，用水量2-2.5kg/㎡。碾压过程中随碾压随打水花，用水量约1kg/㎡。b、轻碾压在碾压4-6遍后，换用12-15t三轮压路机碾压，后两轮每次重叠轮宽1/2，且由两侧向路中碾压，先压路边2-3遍，逐渐移向中心，一般碾压6-10遍，碾压全过程都要随压随打水花，总用水量应在12-14kg/㎡。c、碾压全过程中必须完全中断交通，以防止表面松动。碾压至表面平整，无明显轮迹，到达压实度原则为止。d、如发现碎石呈圆形或形成过多石屑，即表明“过碾”，应将过碾部分碎石挖出，筛除细小石料，添加带有棱角的新料再进行碾压。e、碎石碾压好后，先洒水，再散布嵌缝小碎石0.5m³/100㎡，扫铺均匀，每碾压2-3遍，洒水一次，每次用量不不小于1kg/㎡。f、碾压应及时检测，同步如发现石窝、梅花现象应将多出的石挖出，分别掺入适量的级配石子，翻拌均匀，并补充碾压。待表面已干而内部尚处在半湿状态时，再用三轮压路机或振动压路机继续碾压，并随时注意将嵌缝料反匀，直碾压到无明显轮迹及在碾轮下材料完全稳定为止。在碾压过程中，每碾压1～2遍后，即撒铺薄层石屑并扫匀，再进行碾压，以使碎石缝隙内的泥浆泛到表面与所撒石屑粘结成整体。（3）养护：成活后应持续进行上层施工，如不能持续铺筑上层时，应设人洒水，保持湿润养护。严禁车辆通行，尤其是履带车辆。路面宽为3m，铺设砂砾石，厚度为15cm，路基宽为4m，施工时规定平整、振动、压平，道路两侧铺设混凝土路沿石保护。（4）质量规定：表面应平整、坚实，不得有松散、弹簧等现象。用压路机碾压后，不得有明显轮迹。面层与其他构筑物接顺，不得有积水现象。防护林施工1、定点、放线（1）定点放线使用的工具：钢尺、轻便卷尺、量角器、角规、小木桩、木桩、花杆和绳子。（2）位置确定后用木桩等做出明显标志，树丛用白灰线划清范围，线圈内钉上木桩，写明树种、数量、坑（穴）号，然后用目测措施定出单株小点，用灰点标明。（3）定点与种植的树种和数量必须符合设计图纸规定。（4）树种位置及配置应注意层次，切忌呆板，宜中心高边缘低或呈由高渐低的倾斜林冠线，邻近的几棵不要定成机械的几何图线或一条直线。2、地形整顿对已到达种植土标高规定的地段，不必或少填回填客土，但必须进行地形整顿，可采用手工操作。尽量清理种植范围内的建筑垃圾、石块、杂草、树根、废弃物等。按设计标高翻耕土地深度到达30cm以上，平整场地到达排水顺畅，无低洼积水处。对达不到不一样植配的种植土厚度的局部地段一要回填，二对底层不透水层应作处理后，方可进行种植。3、客土回填客土选择土质必须到达种植规定，不应有不小于25mm的石块，土壤规定肥沃、疏松、透气、排水性能好。微地形造型应到达设计标高规定，降坡要自然，制高点，位置要对的。应在客土回填后，造型过程中加入营养土，保证植物生长发育需要养分的充足供应，同步，施好有机底肥，保持土壤的通气性，防止植物移植后“闭气”死亡。4、乔木选苗品种、规格尺寸应符合设计规定，规定长势旺、无病虫害，无机械损害，无机械损伤，树形端正，根须发达，树干挺直，树冠展开，育苗期内未经翻裁，根须集中在树兜。乔木枝叶茂密，主干挺直，层次清晰，冠形匀称，价格合理，运距短。5、种植穴（坑）的挖掘（1）种植穴（坑）挖掘的质量，对植株后来的生长有很大的影响。除按设计确定位置外，应根据根系或泥球大小、土质状况来确定穴径大小（一般应较根盘或泥团大0.25—0.5米）