供热站施工组织设计样本VIP

东一路供热站（一期）建设工程施工施工组织设计编制：审核：批准：4月16日目录一、施工方案办法（一）、工程概况（二）、本工程使用重要施工验收规范及根据（三）、锅炉部件吊装技术方案（四）、锅炉安装重要施工办法和施工办法（五）、锅炉房工艺施工方案二、工期筹划、工期保证办法三、冬、雨季施工技术保证办法四、机械、设备安排筹划五、重要管理人员及劳动力安排六、质量、安全、环保保证体系七、安全、文明施工保证办法八、施工现场暂时用电安全技术办法一、施工方案办法（一）、工程概况本工程重要建设内容涉及在东一路供热站建设3台58MW热水锅炉房及附属用房等土建工程；安装2台58MW热水锅炉及附属设备等安装工程；敷设附属一次供热管线工程。工程地址：东城华山路与运河路交叉口附近。（二）、本工程使用重要施工验收规范及根据序号标准号依据名称1国务院令（373号）《特种设备安全监察条例》2《热水锅炉安全技术监察规程》3JB/T1609-1993《锅炉锅筒制造技术条件》4JB/T1610-1993《锅炉集箱制造技术条件》5JB/T1611-1993《锅炉管子技术条件》6JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件技术条件》7JB/T1623-1992《锅炉管孔中心距尺寸偏差》8GB50273-《工业锅炉安装工程施工及验收规范》9GB50231-《机械设备安装工程施工及验收规范》10JB/T1620-1993《锅炉钢构造技术条件》11GB50211-《工业炉砌筑工程施工及验收规范》12GB50273-《压缩机、风机、水泵安装工程施工及验收规范》13GB50235-《工业金属管道工程施工及验收规范》14GB50236-《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》15GB50205-《钢构造工程施工及验收规范》16GB50270-《持续输送设备安装工程施工及验收规范》17GBJ231-1987《工业管道基本辨认色和辨认符号》18GB/T3323-《钢熔化焊材接头射线照相和质量分级》19GB50167-271-1992《电气装置安装工程施工验收规范》20国家其她关于原则、规范、规定21东一路供热站（一期）建设工程施工政府采购招标文献及施工图纸（三）、锅炉部件吊装技术方案A、锅炉部件吊装办法和办法1、桅杆架制做与设立（1）副桅杆架用φ325*8无缝管制作，连接某些采用焊接，全焊透构造，焊缝处用槽钢12#加强。锚固点采用钢构造形式。（2）主桅杆用锅炉房钢筋混土立柱，立柱顶部装设3条缆绳，缆绳设立部位应在立柱副桅杆侧反方向，以保证立柱具备较好稳定性和合理受力点。2、吊装环节：一方面由钢架组装：炉前钢架现场组装成一片、炉后钢架现场组装成一片，后部底盘为出厂组件，各组装件经地面检查合格后，按下列环节进行吊装就位，吊装应本着“先下后上，先里后外”原则。（1）先吊装后部底盘组件就位；焊接定位。（2）吊装炉后现场组装片就位；拉撑定位。（3）吊装炉前现场组装片就位，拉撑定位。（4）一侧面立柱吊装就位，各连接横梁组装焊接。（5）三个下锅壳吊装就位。（6）上锅筒吊装就位。（7）另一侧面立柱吊装就位，各连接横梁组装焊接。（8）集箱吊装就位。（9）炉顶钢架吊装就位。B、安全办法1、吊装前，司索人员应仔细检查吊钩、钢丝绳、滑轮组与否良好，传动某些与否灵活，并在传动某些加润滑油，检查卷扬机与地面固定状况，防护办法，电气线路，制动器等所有合格后方可使用。2、吊装作业现场应清理干净，保持道路畅通，安全通道畅通无阻。3、吊装指挥人员应佩戴明显标志和特殊颜色安全帽并负责对也许浮现事故采用必要防范办法。4、在开始指挥起吊负载时，用微动信号指挥，待负载离开地面100～200mm时，停止起升，进行试吊，确认安全可靠后，方可进行正常起吊。5、起吊时，吊钩吊点，应与吊装重心在同一条铅线上，使重物处在稳定平衡状态。禁止斜吊斜拉，物件捆绑应牢固可靠。6、起吊重物时，司索人员应与重物保持一定安全距离，禁止司索或其她人员站在吊物上一起同吊，禁止司索人员停留在重物下方。7、起吊放下物件时，必要缓慢轻放，不容许自由落下。8、起吊在雨天作业时，应先通过试吊，检查制动器敏捷可靠后，方可进行正常起吊作业。（四）、锅炉安装重要施工办法和施工办法A、锅炉本体安装重要工艺流程开工前施工准备→锅炉基本验收→垫铁找平安装→锅炉货品到场，货件清点检查→横梁式炉排安装→钢架、平台扶梯组合安装→汽包、锅壳、集箱就位安装→对流管束安装→炉膛膜式水冷壁鳍片管（屏）系统安装→锅炉本体范畴内管道安装→锅炉无损探伤及本体水压实验→炉墙炉拱砌筑、保温→锅炉严密性实验→锅炉烘煮炉→锅炉本体外墙及钢构造油漆→锅炉48小时试运营→锅炉安装工程竣工验收。B、安装锅炉前准备工作1、认真熟悉图纸，深刻体会设计意图，查找关于施工规范及规程，进一步现场与土建队伍一道重复实测实量，认真核对实际现场与否与设计图纸有无不相符合之处。2、对所有材料严格遵守三查一检制度，保证原材料质量是保证工程质量第一步。定货前应检查生产厂家及代销商样品及产品质量，出厂合格证等，材料运送到现场入库前，库管员及技术人员应认真检查厂家送货质量及数量，班组长领料时应认真检查所领每一部件及材料质量，及材料有关证明，发现不合格材料及时告知库管员，由库管员及时告知采购员对不合格产品进行及时解决，坚决杜绝不合格材料进入现场进行施工。3、依照锅炉组装图纸及供货设备清单应逐件点查，对缺件某些应详细记录名称、规格、数量并及时向供货部门联系，以便及时更换，做好清点移送记录。并将此作为交工资料一某些存档。C、锅炉基本验收1、基本检查验收（1）组织技术人员、施工队长熟悉设计图纸，掌握技术规定，理解设计意图及有关规范、规程，会同关于部门进行图纸会审；对会审时提出问题，按程序解决后，由项目部技术负责人，向施工人员进行施工程序及质量控制点技术交底。（2）组织项目部技术人员及施工负责人一起，会同建设单位、土建施工单位、监理单位，对锅炉各种基座、预埋件施工质量、标高等按图纸设计规定进行全面核查。并将核查成果记录备案。（3）将设备基本周边、基座表面、落灰斗、地脚预埋孔内等处杂物清扫干净。（4）依照锅炉房设备平面布置图和锅炉、设备基本图，检查锅炉、设备基本位置、标高、几何尺寸及土建应提供基本合格报告。（5）基本外观不得有裂纹、剥落、钢筋裸露等缺陷。基本容许偏差如下表：锅炉及辅助设备基本容许偏差表项目容许偏差（mm）纵、横轴线坐标位置±20不同平面标高（涉及柱子基本面上预埋钢板）0-20平面水平度（涉及柱子基本面上预埋钢板或地坪上需安装锅炉位置）每米5全长10外形尺寸平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸200预埋地脚螺栓顶端标高20，0中心距（在根部和顶部两处测量）22、定位划线：（1）根据土建提供标高基线，在锅炉各基柱上划出1米标高线；（2）定位锅炉纵向、横向基准线；（3）机械传动装置纵、横向基本线及标高线；（4）定位各支撑钢架基点中心线；（5）测量各相应点间对角线距离，拟定其偏差与否在容许范畴内；（6）纵、横基本线及各点标高线做好永久性标记；（7）基本检查合格后，可进行钢架、设备基座垫铁找平工作；（8）对于各线、点实际测量值，应精确无误记录存档。3、立柱基本解决（1）柱基有预埋钢板时，可用水准仪或塑料连通管，对其各块钢板进行测量，依照测得数据，配制不同厚度铁板，找平后与预埋钢板焊牢。（2）基本为预留钢筋时，一方面将钢筋调直，选取恰当厚钢板，依照钢筋根数及互相尺寸，在钢板上划线打孔，然后将钢板穿入钢筋，各块钢板水平及互相之间标高找好后，在钢板孔处下钢筋焊牢，最后进行灌浆。（3）柱基有预埋件地脚螺栓时，一方面应将每个立柱基本水平偏差较大混凝土表面铲平，然后对每个立柱基本进行测量，按测得数据，制配钢垫板。（4）各配制钢板找平后，相对标高误差不得超过1～2mm为好。（5）立柱基本找平，采用塑料连通管为好，也可用带座连通器。塑料连通管中加入带颜色水，管中不得有汽泡，钢板尺要垂直立在钢板上。D、设备开箱清点、检查1、锅炉产品应严格遵守货到开箱清点检查规章制度，对到货检查中不合格产品及时告知厂家更换。2、锅炉产品到货后应对所有设备及部件进行外观检查。一方面检查外观尺寸与否符合图纸规定偏差，不应超过相应规范规定，表面不得有锈蚀，重皮和裂纹等现象，与否运送受压、碰撞损伤等现象。3、对水冷壁管、对流管束、下降管，应所有进行外观检查和抽样检查。对梁、柱、上锅筒、锅壳、集箱、炉排等大件就近空地检查并校正。4、在对锅炉每个部件到货检查时应和建设单位、监理公司等单位负责人一起对到货部件进行检查，所有清点并作记录，签证，并以文献形式编入施工档案。E、横梁式链条炉排安装1、炉排安装应在锅炉基本检查验收及落灰斗、落渣斗砌筑验收合格后进行。2、根据锅炉纵、横中心线，检查地脚位置，与否符合图纸规定，拟定侧板精确位置，使其水平，标高及坡度均达到图纸设计规定。3、以侧板安装为基点，依次进行横梁、上下滑道、前传动轴及链条安装。4、组装结束后，必要进行冷态运营；运营时间不不大于8小时；同步，对炉排安装质量进行全面检查。5、技术规定：（1）侧密封板与边炉排片之间间隙，应符合图纸规定。防止炉排卡住、漏煤、漏风发生。（2）严格控制传动轴安装平行度。防止运营时跑偏，导致运营故障。轴承及轴端盖，使用前应用柴油清洗干净，并重新加好润滑油，安装后，以用手盘积极轴能自由转动为宜。（3）对横梁式链条炉排，在拉紧状态下测量，各链条相对长度差不不不大于8mm，炉排片组装松紧适度，两边部炉排片与墙板之间膨胀间隙应符合图纸规定。（4）变速箱安装，按其阐明书进行。箱体及联轴器平行度、同心度均应在规范规定范畴内。6、炉排冷态运营应符合下列规定（1）冷态试运营不少于24小时，运营速度不应少于两级。（2）炉排转动应平稳，无异常声响、无卡住、抖动、跑偏等现象。（3）链轮啮合应平稳，无卡住现象，炉排拉紧装置留有恰当余量,轴承温度，变速箱运转无异常声响，电流平稳。（4）挡风门、落灰板动作应灵活，炉排进风口法兰连接应密封良好。（5）链条炉排安装容许偏差按相应技术原则或生产厂家炉排安装使用阐明书技术规定执行。F、锅炉钢构造、扶梯平台安装1、钢构造检查及矫正（1）钢架安装施工遵循GB50273-《锅炉安装工程施工及验收规范》进行，安装前按设计图纸，点清构件数量，核对外形尺寸有无变形、弯曲和其他缺陷，容许误差应符合下表规定，超差部件应现场矫正。按表4-1中规定检查各单独构件表4-1锅炉钢构造组装前偏差项目范畴容许偏差（mm）柱子长度（m）≤80/-4＞8+2/-6梁长度（m）≤10/-41-30/-63-50/-8＜50/-10柱子、梁直线距离长度1/1000，且不不不大于10（mm）（2）构件弯曲度检查。可用拉线法测量，构件长度用钢盘尺测量。对于变形超过容许值构件，普通尽量用自制直弯器，千斤顶等工具冷态矫正。（3）立柱上所含牛腿等支撑架，如与图纸尺寸不符时，应在安装前纠正。2、锅炉钢架安装分为散装与组装，DZL58MW产品下锅壳钢架某些及锅炉顶板宜采用散装，炉膛部位钢架宜采用组装。3、为了便于炉膛部位钢架安装，一方面应安装主台支撑组件，由于组件将承担锅炉80%重量，组件较大与主台预埋件焊接时不应强制拉焊，否则将导致主台主柱受损或组件变形，焊接时电流不适当过大。4、为便于钢架组合，在主台组合件上用型钢制作单片组合用平台。平台采用[16制作，固定焊牢，并放出组合钢架图样。5、安装钢架顺序应先安装下锅壳钢架就位，后安装炉膛部位处钢架。钢架组合顺序应为炉前Z1—Z1／为一片，炉后Z2—Z2／为一片，吊装时先吊装炉前Z1—Z1／，后吊装炉后Z2—Z2／。吊装时运用自制转抱杆通过操纵卷扬机将组合件吊起，钢架起吊时组合件一定焊牢，必要时加暂时支撑以防吊装时钢架变形。6、制作组合件时应先在立柱上划出立柱与横梁组合点，在组合件上划出安装定位点，立柱与横梁组合应先点焊，然后复测调节，达到规范规定后正式焊接，焊接时电流不要过大，以防Q235-A钢架产生裂纹，焊接时立柱间距预留焊接受缩余量约+2mm，对称焊接并先焊接垂直位置焊缝。组装钢架偏差不应超过下表：钢架安装后容许偏差及检测办法项目容许偏差（mm）检测办法各柱子位置±5依照基线定位测量任意两柱子之间距离（宜取正偏差）间距1/1000且不不不大于10用对角线法测量柱子上1m标高线与标高基准点高度差±2以支承锅筒任一根柱子作为基准，然后用水准仪测定其她柱子各柱子互相间标高之差3水准仪柱子垂直度高度1/1000且不不不大于10经纬仪各柱子相应对角线长度之差长度1.5/1000且不不不大于15在柱脚1m标高和柱头处测量两柱子间在垂直面内，两对角线长度之差长度1/1000，且不不不大于10在柱子两端测量支承锅筒梁标高0/-5水准仪支承锅筒梁水平度长度1/1000，且不不不大于10水平管其她梁标高±5水准仪7、吊装就位组合钢架或单件立柱，应运用锅炉周边土建立柱，主梁或用φ10膨胀螺栓将[14长度适当槽钢固定于地面，做为固定点，用φ16圆钢或DN40钢管一端焊于钢架，另一端焊接于固定点，中间安装花蓝螺丝做硬拉撑，做为调节钢架及钢柱垂直度使用。组合钢架及钢柱运用花蓝螺丝找正复测合格后，点焊固定，复查各部位尺寸误差，合格后焊接。焊接时尽量对称焊接避免焊接变形。8、由于安装锅炉钢架均系高空作业，因此必要系好安全带、戴好安全帽，吊装时一定注意吊装物下不要站人。吊装前认真检查抱杆缆绳与否牢固，钢丝绳、钢丝绳U形扣、滑轮、卷扬机等与否满足吊装规定。9、扶梯平台安装（1）为了便于锅炉砌筑、平台、托架、扶梯、栏杆等构件，应在安装钢架过程中安装扶梯平台。扶梯托架应按图纸规定标高焊接在立柱上，上平面要水平。平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱、围板等应焊接牢固，组装平直，美观；栏杆柱间距均匀，弯曲适度；接头焊缝处应光滑。（2）在平台、扶梯、托架等构件上不应任意切割孔洞，必须切割时，切割后应预加固。平台、扶梯、栏杆安装尺寸容许偏差见下表：项次项目允差（mm）1平台标高±102平台水平度1.5/10003相邻两平台接缝处高低不平度54扶手立柱对平台或扶梯垂直度55栏杆弯曲度3/1000G、锅筒、锅壳、集箱安装1、在钢架安装找正、固定，并经复测检查合格后。锅筒、锅壳，集箱可按支架纵、横中心线及标高，依次就位。2、锅筒、集箱吊装前，应一方面检查锅筒、集箱表面和焊接短管有无机械损伤；各焊缝有无明显无裂纹、气孔和分层等缺陷；最后检查制造厂家指定纵、横线中心线标记与否精确。必要时，应依照管孔中心重新标定,并划出纵、横线中心线及水平中心线。3、吊装顺序应本着“先下后上、先里后外”原则。一方面吊装下面3个锅壳，再吊装高处锅筒，然后依次吊装左右集箱、先后集箱、中集箱等。锅筒与底座接触部位圆弧应吻合，局部间隙不应大于2mm；支座与梁接触面接触应良好，不得有晃动、不吻合现象。4、依照锅炉安装纵、横基准线拟定锅筒、集箱安装位置。用垂线法，找出各锅筒、集箱之间相对位置；用U型管将其找平。并应符合表2规范规定。表2锅筒、集箱安装容许偏差项目容许偏差（mm）主锅筒标高±5锅筒纵向和横向中心线与安装基准水平方向距离±5锅筒、集箱全长纵向水平度2锅筒全长横向水平度1上、下锅筒之间水平方向距离和垂直方向距离±3上锅筒与上集箱轴心线距离±3上锅筒与过热器集箱距离，过热器集箱之间距离±3上下集箱之间距离，集箱与相临立柱中心距离±3上下锅筒横向中心线相对偏移2锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移35、锅筒、集箱就位时，应按设计规定膨胀方向，预留支座膨胀间隙；固定支座和滑动支座安装后，应加设暂时固定装置（固定装置应在水压实验前拆除）。6、定位时，先找正上锅筒，然后再以上锅炉筒为基准，定位下锅壳及各集箱，并运用钢柱基准线进行复核各部位尺寸。各集箱应按图纸设计尺寸、位置定置。H、受热面管子、下降管安装及焊接1、检核对流管、膜式水冷壁管和下降管表面有无明显压痕、拉伤、裂纹、严重锈蚀等现象；2、依照设计图纸，复核对流管、膜式水冷壁管几何尺寸；管子长度容许偏差为+3/-2mm，宽度容许偏差为每米＜3mm，且总宽度偏差不不不大于6mm；管子横向弯曲容许偏差不不不大于6mm。3、焊接口端面倾斜度规定见表3表3管子公称外径（mm）≤6060--108108--159不不大于159端面倾斜度（mm）≤0.5≤0.6≤1.5≤24、管子外形检查矫正：对流管、膜式水冷壁管矫正，采用安装现场放样校验办法进行。详细作法：用10#槽钢在每排管子（管屏）安装外缘线与钢架点焊固定（2～3排槽钢），用（∠40×40×4）角钢按管子直径外轮廓线点焊在10#槽钢上，这样将每根管子所处位置实际大样放样完毕。安装时，每根管子若轻松放在大样轮廓内，则为合格，否则应矫正。局部管段与设计安装位置偏差不适当不不大于5mm。5、对流管、膜式水冷壁管矫正完毕后，应吹除管内异物，并作通球实验，钢球直径应符合表4规定。通球实验后，管口两端应用塑料管帽封堵。表4管子通球直径（mm）弯管半径（mm）＜2.5DW≥2.5DW～＜3.5DW≥5DW通球直径（mm）0.7DW0.8DW0.85DW注：a：DW管子公称外径b：实验用球普通用不易产生塑性变形材料制造。6、膜式水冷壁管、对流管束，应分类编号，并用箭头标明上、下方，以便安装时对号入座。并做好记录。7、管子焊接前应清除锅筒、集箱内杂物，用砂布打磨管端50㎜施焊部位，使其露出金属光泽。8、对流管与锅筒、下锅壳角焊，膜式水冷壁管与锅筒、集箱上短管进行对接。单组膜式水冷壁鳍片管（屏）吊装找正后先点焊固定，由两侧向中间按1、3、5……；2、4、6……顺序同步进行间跳焊、交错焊接，直至所有焊接完毕；上下管端所有焊接结束，然后吊装固定下一组，沿一侧向另一端依次进行。焊接本着由里到外原则依次进行。9、膜式水冷壁鳍片管（屏）装配与焊接规定：（1）膜式壁管与锅筒集葙短管、管子与扁钢施焊前必要按JB4420关于规定进行焊接工艺评估，合格后方可投入焊接。（2）膜式壁焊接鳍片管（屏）焊接工作应由经考试合格焊工进行，操作中必要严格执行焊接工艺规程，并按规定作好当班记录。（3）膜式壁鳍片管管屏及管与管组装尺寸偏差应符合下列规定：a管屏相邻两鳍片管节距容许偏差（在管屏两端测量基线处）为不不不大于3mm。b长度不大于9m鳍片管扭曲值其全长范畴内不得超过3.0mm，长度不不大于19或等于9m鳍片管扭曲值其全长范畴内不得超过4mm。c管屏横向弯曲容许偏差值不不不大于6mm。（4）膜式壁鳍片管（屏）焊接质量规定a施焊前钢管和扁钢表面应先除去油污、铁锈等。b扁钢与管子焊接应持续，不得有漏焊。c焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表面不容许有裂缝、夹渣、弧坑等缺陷。d扁钢与管子之间焊缝表面不容许有直径不不大于2mm单个气孔。同步也不容许存在密集性气孔（3个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范畴内气孔数多于5个）。e焊缝咬边深度在管子侧不得不不大于0.5mm，共咬边总长度不不不大于管子长度25%，且持续长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不不不大于0.8mm。f扁钢与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿，则该部位必要用相似材料、规格管子替代之，且替代长度不得不大于300mm。替代部位所有环缝均应按JB1613关于规定进行无损探伤合格。g由单根焊制鳍片管组装而成鳍片管管屏，对其鳍片间纵向拼缝规定如下：在鳍片管屏向火侧，鳍片间纵向拼缝应为持续焊缝，当持续焊缝熔深不不大于50%鳍端厚度时，容许单面持续焊；当持续焊缝熔深不大于50%鳍端厚度而又不不大于30%鳍端厚度时，则应在背火面加焊均匀断续焊（每段焊缝长度宜不不大于100mm，焊缝之间间隔距离为2倍焊缝长度），当持续焊缝熔深不大于30%鳍端；厚度而又不不大于15%鳍端厚度时，则应在背火面加焊较密均匀断续焊（每段焊缝长度宜不不大于100mm，焊缝之间间隔距离为焊缝长度）。b)鳍片间纵向拼接焊缝不容许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔，焊接咬边深度不得不不大于1.0mm，对于普通性气孔应符合规定。10、受压元件焊接工艺（1）焊口型式a管子与锅筒、集箱短管连接为对接焊接，下降管与锅筒、集箱连接采用全焊透角焊方式。对流管与锅筒、下锅壳采用插入式角焊。b受热面管子对接采用氩弧焊焊接；下降管与锅筒、集箱以及对流管与锅筒、下锅壳焊接采用手工电弧焊。c管子焊口，组对焊接时，以内接触面齐平为准，其错边量不应不不大于壁厚10%且不不不大于1mm。（2）焊材：a手工电弧焊，焊材为E4303（J422）型；氩弧焊采用（钨极）H08Mn2SiA（或ER50-6）焊丝，氩气浓度99.8%以上。每个焊工配备角磨机1台。b现场焊材，设专人管理；配备5000℃烘箱1台；保温筒1个，保温温度控制在1200℃～c焊条烘烤温度为150～200℃条最多烘烤次数不得多于2次。d用于氩弧焊焊丝应除锈，脱脂。焊接规定：a受压元件焊接应符合国家现行原则《热水锅炉安全技术监察规程》、《锅、炉受压元件焊接技术条件》、《锅炉受压元件焊接接头机械性能检查办法》、GB50273-98《工业锅炉安装工程施工及验收规范》关于规定。b焊接锅炉受压元件施焊，必要按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I进行焊接工艺评估合格，并按焊接工艺指引书或按焊接工艺卡片施焊。c施焊焊工必要持有锅炉压力容器焊工有效合格证书。d施焊前，应将焊口两侧20mm范畴内焊接表面油污、铁锈等杂物清理干净，并检查有无裂纹等现象。e组装时先固定边沿管，形成基准，然后依次对每个组对管口点焊固定，固定焊点数以2～3点为宜。f管子固定后，按1、3、5……或2、4、6……顺序，采用间跳、交错焊接。以分散热应力对管子影响。g每道管口应持续一次性焊完，采用多层施焊时，应彻底清除底层焊药渣及其他杂物，并保持焊层间温度，以免产生裂纹。焊口间隙过大时应设法修正，禁止填充它物；在焊缝附近（50mm处）打上焊工本人代号钢印，以备检查。h当环境温度低于0℃时，必要对焊口进行焊前预热，焊后保温；当有雨、雪、氩弧焊在风速不不大于2m/s、手工电弧焊风速不不大于8mi当焊缝需要返修时，同一部位焊缝返修次数不得超过3次。j焊工应做好施焊记录，记录焊接部位、时间、焊接环境条件以及焊条烘烤、保温等状况以备浮现质量问题时复查。I、锅炉本体焊缝外观检查及无损检测1、焊缝外观检查：（1）焊缝及热影响区表面无裂纹，夹渣，弧坑和气孔。（2）管子由于焊接引起弯折度，在距焊缝中心200mm处用直尺检查，间隙不应不不大于1mm。焊缝与焊接母材应平滑过渡，焊缝高度不低于母材表面，但加强高度最大不超过3mm。（4）焊缝咬边深度，不得不不大于0.5mm，两侧边咬边，总长度不不不大于管子周长20%且不不不大于40mm。2、无损探伤：（1）锅炉本体管子对接焊口焊后均应进行自查，在外观检查合格后，可按如下列比例对焊缝进行无损探伤检查。外径≤φ159管子，按管子总数2%-5%进行探伤，外径＞φ159管子，进行100%探伤。（2）按JB/T4730-《承压设备无损检测》规定，射线照相质量级别应不低AB级；对接焊缝质量应不低于II级为合格。（3）当射线探伤不合格时，除对不合格焊缝返修外，应对该焊工所焊接同类焊接部位加双倍复检，如仍有不合格时应对该焊工所焊同类接头应所有复检。（4）当焊缝不合格时，可以进行返修。焊缝返修后，应重新做外观检查和射线检测，同一部位焊缝返修次数不得超过3次。J、锅炉本体水压实验方案1、水压实验前检查与准备（1）水压实验前一方面对锅筒、集箱等受压部件内部铁锈、焊渣及焊条头等异物彻底清理干净。将人孔、手孔封死，从上锅筒用清水冲洗，观测对流管、水冷壁管、排污管与否有堵塞现象，直到排出净水为止。实验用压力表不应少于2只，其精度级别不应低于2.5级；工作压力为2.5Mpa锅炉，精度级别不应低于1.5级。压力表需经校验合格，其表盘量程应为实验压力1.5-3倍（宜选用2倍）。（3）将本体所附带阀门仪表及排污阀，放气管安装就位，安全阀位置用δ=14mm钢板盲死，在锅炉进水口处安装暂时控制阀与室外泄水系统联通，并安装暂时排水系统管道，做好试压泵与本体联接。（4）检查供水系统，实验设备与否完好；当环境温度低于5℃时应做好防冻办法；实验用水温度以30~50℃为宜。（5）其他技术规定参照《热水锅炉安全技术监察规程》GB50273-第五章执行。2、水压实验操作程序（1）成立水压实验小组组织、指引并操作整个水压实验过程；邀请建设、监理、锅炉检查所等关于单位负责人参加，共同监督、检查水压实验全过程。（2）依照《规程》和规范规定拟定水压实验方案，实验压力按表7规定执行。表7水压实验压力表名称锅炉额定出水压力（MPa）实验压力（MPa）锅炉本体<0.81.5P且不不大于0.20.8—1.6P+0.4>1.61.25P省煤器1.25P+0.5注：P为额定压力（MPa）在一切准备工作和检查结束后，打开上锅筒排空阀，开始向锅内注水，直到加满为止；关闭进水阀和排空阀，检查各焊接部位、人孔、手孔。拟定无渗漏时，启动电动试压泵，使压力缓慢上升，当压力升到0.3Mpa时，停止加压；在此压力下保持10分钟，检查各焊接部位有否泄漏发生。必要时可紧固人孔、手孔及法兰等处螺栓。在0.3Mpa压力下检查各部位无渗漏、变形现象后，再重新启动电动试压泵，缓慢将压力升到额定压力（1.6MPa），停止升压，检查各焊接处及承压部件有无渗漏、变形等异常现象；如无异常现象，继续升压到实验压力（2.0MPa）并保持20分钟，如焊口处无水珠和水雾、受压部件无变形等异常现象时。然后将压力降到额定工作压力（1.6MPa），再次对锅炉进行全面检查，如焊口处无水珠和水雾、受压部件无变形等异常现象发生，检查期间压力保持不变，即为水压实验合格。然后可将压力缓慢降至常压，整个降压过程不适当太快（时间≮15min）。（5）当水压实验合格后，应将锅炉内水所有排净，并办理签证手续。（6）如水压实验不合格，应认真分析产生因素，对不合格部位进行修复；修复后仍应按上述程序重新做水压实验；每次水压实验必要有实验记录，备案存档。K、炉墙砌筑与保温、混凝土浇筑1、炉墙砌筑前准备工作：（1）炉墙砌筑，应在锅炉本体水压实验合格后进行。（2）砌筑前应一方面熟悉图纸，紧记规范规定，拟定砌炉用灰浆比，熟记仪表监控点预留位置和烘炉排气孔位置。（4）备好工具及合格测量、计量器具，现场应设立灰浆配比和耐火混凝土配比标示牌，并严格按规定计量配料。（5）备足保温、浇筑等用料（如硅酸铝板、石棉绳、铁丝、油毡、钢筋等）。（6）砌筑施工及验收，应符合设计规定和《工业锅炉砌筑工程施工及验收规范》。（7）规划存料场地，做好防雨、防湿办法，禁止耐火水泥、耐火砖、保温砖等材料受潮、变质。2、砌筑技术规定（1）机制红砖墙砌筑技术规定a红砖外形尺寸符合技术规定（见附表）b砌筑砂浆配比：按图纸设计规定进行配比，如图纸设计无规定期，可参照下表配备。配方一（体积比）配方二（体积/重量）名称规格比例名称比例硅酸盐水泥325#以上1红黏土1（1120Kg）河砂粒度＜1.3mm4河砂1.5~2（720Kg）注：河沙应过筛，并控制砂中泥土含量c砌筑办法采用揉压法。沙浆饱满度应达到90%以上；砖缝宽度应控制在8～10mm之间，且应横平、竖直、表面平整。d墙面表面平整度、垂直度和墙体水平度均应符合规范规定。e为保证墙体水平度符合规范规定，砌体底层可以用高标号砂浆或混凝土找平，砌筑时应从墙四角开始，每层砖砌筑都要沿垂线和水平线砌筑，做到严肃认真、一丝不苟。f为释放墙体在烘炉期间潮气，在砌筑机制红砖时，应按一定间距埋入Φ20钢管，作为排气孔；排气孔埋放间距以1m×1m左右为宜，钢管外端与墙面平齐，内端禁止顶住保温砖。排气孔在炉墙烘烤合格或锅炉正常运营一段时间后用砂浆封死。g砌在炉墙内柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等，应铺贴硅酸铝板或缠绕石棉绳，保证墙体各部及于炉顶接触部位膨胀间隙和严密性。炉墙垂直伸缩缝内石棉绳应在砌砖同步放置。h炉墙砌筑顺序为由下而上，由内而外同步进行；按设计规定，墙体砌筑到规定高度应放置拉固砖（按砌筑图纸规定进行）。（2）耐火砖墙砌筑技术规定a耐火砖墙砌筑，采用顺砌法，δ=240mm砌体采用“一顺一丁”办法砌筑，耐火砖和轻质保温砖技术指标应符合规范规定。b严格按施工图纸技术规定砌筑；不准使用局限性1/3砖长断砖。c断砖，应用专用工具或专用机械，不准用手锤直接断砖。d在横梁托架、耐火混凝土浇注面结合处，砌筑耐火砖石，允许用少量耐火泥土找平，不得用石棉绳或其他软材料填底。e砖缝必要上下错开；上下层不得有垂直通缝，各层砌砖之间，不得有内、外通缝；灰浆必要饱满均匀；挤出灰浆应随手刮掉，不准遗留在墙面缝隙内。f砌在炉墙内柱子、梁、管子、集箱、抓钉等金属不能与炉墙直接接触，必要采用石棉绳、石棉板、油毡垫层或缠绕以保证其自由膨胀。g耐火砖墙与保温砖墙之间，除技术文献有规定外，普通不容许牵连砌筑。h砌砖宜用木锤或橡胶锤打压紧密；砌筑用耐火泥应提前24h浸泡，墙体砌筑质量应符合规范规定。i耐火砖墙灰缝、膨胀缝，应符合下表规定：名称要求砌筑灰缝厚度1~3（mm）膨胀缝宽度±3（mm）膨胀缝错边3~4（mm）膨胀缝内部应清洁；不得夹杂灰浆、碎砖等杂物膨胀缝外部与邻墙间应采用可靠密封办法膨胀缝表面应光滑、平整炉墙与管外壁净距离＜5（mm）拆焰墙与侧面墙表面间隙＞10（mm）（3）硅藻土保温砖砌筑技术规定，一方面熟悉图纸，核算砌筑部位及砖与构造有关尺寸，与否与设计相符。a砌筑，采用顺砌法。硅藻土砖墙与耐火墙接触面应平整不得有明显凹凸地方，表面平整度，用1米靠尺检查最大间隙不得超过4mm，灰缝厚度为5-7mm。砌筑用灰浆配比，应按图纸设计规定调配。如设计未明确配比规定期，可参照下表进行调配：名称规格比例硅酸盐水泥＞325#20%硅藻土混合料粒度＜1（mm）25%65%1~3（mm）50%3~8（mm）25%石棉绒15%水外加适量b砌筑时，灰浆必要饱满、挤压紧密；应错缝、压缝，不应有内外直通缝；个别缺角地方，应用灰浆填塞严密。普通红砖级别（外形指标）见下表：级别指标（mm）一等二等尺寸容许误差长度±3±5宽度±2±3厚度35弯曲，不得超过大面侧面35缺棱、掉角，以长度表达不得超过35每块砖缺棱、掉角破害处，共计不得超过2处不限贯穿裂纹，延伸到大面上不得超过2条4条未贯穿裂纹，不得超过1条3条半截砖，在总数中不不不大于1%3%超过以上1-4项公差砖及半截砖其总数不得超过7%15%黑砖、酥砖、欠火砖总数不得超过不容许3%机制砖强度，不得低于10075手工砖强度，不得低于7550c耐火粘土砖尺寸容许偏差见下表：项目数值（mm）一级二级尺寸容许偏差≤100mm±1.5±2.5101～400mm±2±2.5扭曲长度≤250mm1.52.5251～400mm23缺角深度≯58缺棱深度≯57溶洞直径≯58裂纹宽度≤0.25mm不限不限0.26～0.5mm25800.51～1.0mm不限40＞1mm不限不准有d砖砌体尺寸容许偏差见下表：项目容许偏差（mm）检测办法垂直度粘土砖每米3线坠和钢尺测量全长15红砖墙全高≤10m10全高＞10m20表面平整度粘土砖墙面5用2m长靠尺检查，靠尺与砌体之间间隙红砖墙面7红砖清水墙面5炉膛长度和宽度±10钢卷尺或钢盘尺测量炉膛两对角线长度之差-15烟道长度、宽度±15拱顶跨度±10e各部位砌筑，砖缝容许厚度，应符合下表规定：部位名称砖缝容许厚度mmⅠⅡⅢⅣ落灰斗3燃烧室有水冷壁无水冷壁2先后拱及各类拱门折焰墙3炉顶3硅藻土砖5红砖外墙8-10注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ为耐火砌筑体分类。3、锅炉本体及辅助部件保温（1）后烟箱保温（或按设计图纸规定），底层用δ=20mm厚硅酸铝板包裹两层，中层包一层铁丝网，表层抹20mm厚硅酸盐铝，压光。（2）上锅筒底层用δ=20mm厚硅酸铝板铺垫，中层平放一层轻型保温砖，保温层外包一层铁丝网，表层抹20mm厚保温石棉灰，找平、压光。（3）上锅筒两侧封头保温：底层包裹一层δ=20mm厚硅酸铝板，中层挂铁丝网（要与封头上抓钉连接牢固）表层抹20～30mm厚保温石棉灰，找平、压光。与人孔接触部位抹成450～600抹角或沿人孔外侧，焊制一圈40mm高扁钢，用于固定保温材料。（4）各集箱外露封头、排污管（排污阀至炉墙段），抹20mm厚硅酸盐铝；手孔部位抹成450斜角。（5）其他部位保温按图纸设计规定进行。4、耐火混凝土浇筑（1）耐火混凝土浇筑前准备a在浇筑工作前拟定浇筑料配比；应提前半个月，按不同配比做出试块，经检查合格后才干施工；每种配比至少做两块试块，其中一种，按加高铝细粉配比制作；如设计图纸中未明确配比规定期,可参照下表进行调配（体积/重量比）。名称规格比例水：灰高铝水泥＞50015%（1）0.35~0.4高铝骨料粒度＜5mm35%（1.94）高铝骨料粒度5～15mm35%（2.51）高铝细粉粒度0.088mm15%（0.66）b施工前应对施工人员进行技术交底；检查各种浇筑料出厂技术文献与否符合设计及规范规定，对质量有怀疑材料，应及时取样作复验。c现场电源、水源准备充分，满足使用规定；计量器具，校验准确、合格；搅拌机、振捣器、配料标示牌及各种必备工具准备齐全。d场地清理干净，运送路线畅通；炉内照明用电压不能高于36V。e模板支设完毕；钢筋绑制、膨胀缝填充材料提前安顿到位，并经隐蔽检查合格。f安排好各作业组班次和交接程序。（2）耐火混凝土浇筑技术规定：a支模尺寸要精确、构造合理、接口严密、表面清洁无异物；表面不平度应控制在2.5mm/m以内，且全长≯10mm。b埋入耐火混凝土内钢筋、固定部件、水管等，必要按设计规定，涂刷2～3mm沥青或缠绕油毡；混凝土伸缩缝，用聚苯板外包塑料薄膜（防止砂浆渗入）填充；穿墙管道、集箱等处膨胀缝，用石棉绳或硅酸铝板外包塑料薄膜填充。c钢筋网按设计规定绑制，上下层之间用“Z”型钢筋连接牢固，并按隐蔽验收程序，检查合格后方可浇筑。钢筋网用材为1Cr13或1Cr18Ni9Ti。d投料要科学严谨、计量精确、操作无误。水与掺和料投料误差不应不不大于±2%，粗、细骨料投料误差不应不不大于±5%；粒度在5mm以上骨料，在使用前必要用清水冲洗，洗净后闷料，时间不低于4小时；闷料期间，应定期向骨料上洒水，使其保持一定湿度；使用前应检查骨料内部浸水状况（可用手锤砸碎几块大骨料，观测内部浸水状况）。e浇筑耐火混凝土时，同一部位必要持续施工，一次浇筑成型，每批料使用间隔不得超过15分钟；振捣应均匀，振捣器应在混凝土表面缓慢移动，每处停留停留时间宜为20～25秒，以在混凝土表面呈现一层细泥浆，并不沉落为度；不同部位应更换振捣器规格；捣固时间不准超过混凝土初凝时间。f浇筑体表面不准踩踏；捣固完毕后，按设计规定对混凝土表面找平、压光。g浇筑后24小时即可拆模，拆模后，对浇筑外观质量进行检查，如发既有个别缺陷必要及时修补；初凝后，湿保养时间不少于72小时，在未达到设计强度90%时不得停止养护。h耐火混凝土表面，应当平整、光滑；不应有剥落、裂纹、孔洞等缺陷，可容许有轻微网状裂纹，表面不平度不不不大于3mm/m，厚度层不不不大于±5mm；各种膨胀缝数量、位置、尺寸应符合图纸设计规定，禁止浮现负偏差。不能由于振捣，而变化膨胀缝实际尺寸及位置。5、保温混凝土施工（1）施工前准备a施工人员应熟悉锅炉墙体图，拟定施工部位及所用保温材料，理解有关技术规范及原则。b备足保温用料，检查厂家技术文献与否符合设计规定。c备好搅拌、搬运、捣固工具，及充分可靠水源、电源。（2）保温混凝土灌溉技术规定a按设计规定配比，一方面对材料进行干搅拌（采用机械和人工均可），待搅拌均匀后，恰当加水至湿度合格为止。b灌溉保温混凝土前，应对上一道工序施工质量，按程序规定做隐蔽检查，符合规定后方可灌筑；（如：灌筑位置在耐火混凝土层上面（如后拱），应在耐火混凝土浇筑质量检查合格后再施工；如灌筑位置在保温层上，应用防水材料（塑料布等）隔开，以免保温混凝土灌溉后失水过快影响其质量）。c保温混凝土浇筑，应随搅拌随灌溉，并及时捣固，搅拌后放置时间不适当超过1小时。d保温混凝土在平面部位施工中（如炉顶或后拱保温某些）不留伸缩缝，保温层表面不平整度不应超过±7mm/m，并无裂纹，捣固均匀；特别注意各边缝部位施工质量，以免因捣固不均产生局部过热现象，而影响锅炉整体质量。e保温混凝土养护，应在常温下自然养护。（如：气温较高，空气过于干燥时，应用湿草帘、麻袋遮盖；禁止雨淋和爆晒，冬季施工应有必要防冻办法）。L、锅炉漏风实验1、实验目是检查燃烧设备、炉墙、风、烟管道等处严密性，找出漏风处并予以消除。2、实验条件（1）鼓、引风机经单机试运转合格，烟风道安装所有结束。（2）炉膛、烟风道等处观测孔、炉门等已配齐并可封闭。（3）炉排进风口，调风门操作灵活。（4）燃烧设备、冷、热风道安装结束。（5）锅炉本体、炉墙、出渣及供煤装置施工结束，经试运转合格。（6）炉膛风压表及其他关于部位风压表安装完毕并调试合格。3、实验办法（1）在炉墙顶部、炉墙与钢构造接缝处，炉顶穿墙管、各膨胀伸缩缝、炉门框等部位，均极易漏风，应做重点检查。（2）对燃烧室，烟道等部位检查：启动引风机使系统使炉膛内维持30～40mmH2O柱负压，用香烟或蜡烛火，接近上述部位，当火、烟浮现吸偏现象时，阐明该处漏风。（3）对冷风道检查，可以启动送风机，使系统维持30～40mmH2O柱正压，在送风机入口送入白粉或烟雾，凡是在有白粉泄漏或冒烟处，阐明该处漏风。凡发既有漏风现象部位，应做好标记、记录，安排堵漏。4、堵漏办法（1）对焊接处泄漏点，应予补焊，并补刷油漆。（2）对风、烟道结合面泄漏处，应更换密封垫或紧固螺栓。（3）墙体上普通缝隙泄漏，可采用石棉绳沾耐火泥浆填抹，或用沥青和石棉灰混合堵塞。（4）漏风实验合格后，应做好记录。M、烘炉与煮炉1、烘炉目烘炉工序是锅炉投入运营前一项重要工作，其作用是排除炉墙及浇筑体中水分，使炉墙内水分控制在2.5～10%之间，以防止炉墙在运营过程中产生裂缝、变形、脱落等现象。烘炉质量好坏，直接影响锅炉运营效果。因而烘炉工作也是本体施工中一种重要质量控制点。施工中应认真按规范、操作程序进行。2、烘炉必备条件：（1）土建施工已进尾声，锅炉房已封顶，水解决、循环泵、鼓、引风机、炉排、输煤、除渣、除尘、照明、排污冷却水等系统，均应安装完毕，并经试运转合格。炉体砌筑和保温工程应结束，并经整体漏风实验合格。（3）水位表、压力表、测温仪器等烘炉必用热工，电气仪表均应安装完毕并经调试合格，能正常投入使用。（4）锅炉耐火浇筑料养护期已满。普通养护期不低于14天。（5）因热水锅炉烘炉方式是采用锅内带压烘炉，因此烘炉前，锅炉自动补水系统必要完善，且能满足使用规定。补水系统可由站内变频自动给水系统提供，也可由自来水系统提供。但无论采用何种方式均需建设单位、监理单位、施工单位三方事先商定，拟定好实行方案。3、烘炉前准备工作：（1）制定烘炉方案，现场标示烘炉升温曲线图。（2）打开所有炉门及风、烟管道调风板，自然通风24h以上。（3）清扫炉膛、烟道，对锅炉进行全面检查。（4）安装监视测量炉膛温度、锅水温度、压力各种仪器仪表。（5）如采用测温法来拟定烘炉效果，必要在燃烧室两侧中部，炉排上方1.5～2米处，红砖墙外表面以内100mm处，安装两支0～100℃玻璃管水银温度计；也可安装测量炉膛温度就地显示仪表，定期进行观测、记录。（6）在上锅筒或集气罐上安装自动排气阀，其直径不不大于DN20。（7）备足木材及引火物，木柴上禁止有铁钉等金属物；清除现场易燃易爆物品配备必要消防器材。（8）上锅筒排气管（DN50）已经接到安全处。（9）锅筒和集箱上膨胀批示器应安装完毕，并在冷态状态下，调节到零位。4、烘炉程序（1）烘炉前一方面启动上锅筒上放空阀；关闭所有排污阀；向炉内注入合格软化水，至锅内气体排净为止。全面检查锅炉所有阀门及连接部，确认无渗漏后，将锅内压力升至0.2～0.3MPa便可做点火准备。（2）在炉排上先铺一层炉渣或燃煤，以防炉排烧坏。在炉膛中、前部铺设适量木柴，然后点火升温。（3）烘炉期间温度控制，应以炉膛温度为主，尾部烟气温度为辅；因该锅炉采用是轻型炉墙，前、后拱，采用耐火混凝土振捣浇筑，因而烘炉质量重要考虑浇筑拱烘烤状况。炉膛温度以每小时温升≯10℃、每天≯80℃为宜；烘炉后期每天不应＞160℃。（4）烘炉时间为16天。烘炉期间，炉膛要保持昼夜不间断均匀燃烧，烘炉初期宜用文火烘焙，后来逐日缓慢加大；6天后来可在炉排上加适量煤与木柴一起混合燃烧；如上煤系统不完善，可依照实际状况恰当延长用木柴烘炉时间。（5）烘炉期间，应严格按预定好升温曲线控制好炉膛温度。实际烘炉过程中不可浮现“波浪式”炉温曲线。（6）每隔1小时，记录一次炉膛温度及尾部排烟温度；30分钟作一次水温记录；为防止锅水汽化，宜控制水温不超过90℃；当超过90℃时，应打开前下集箱两侧排污阀进行排水，当锅水温降至80℃左右时，停止排水；在排水过程中，应同步对锅炉进行补水，使锅炉始终处在满水状态；每隔2小时，对炉前压力表及炉顶排空阀，做一次冲洗及手动排气（炉顶应安装DN25自动排气阀）。（7）炉排在烘炉过程中，应依照实际燃烧状况，定期适度转动；操作人员每隔2小时，应对炉墙、钢构造、锅筒、集箱等部位进行一次全面检查，如发既有异常状况，应及时停止升温及时解决。（8）烘炉期限，应依照现场条件和炉墙干湿限度，恰当延长或缩短。当外墙砖缝砂浆含水率不超过2.5%或安放在炉墙中部温度计批示为50℃，并维持48h时，即以为烘炉合格。（9）当外墙砖缝中砂浆含水率降至10%如下时，即可开始煮炉工作。烘炉过程中，应绘制锅炉实际升温曲线图，作为资料存档。5、煮炉（1）煮炉目是为了清除锅炉内部油污、铁锈以及附着管壁及锅筒内细小杂物。防止这些杂物对锅炉运营产生不良影响。应按GB50273-98第八章关于章节规定进行。（2）当墙（后墙、轻型墙下部）中部红砖外墙100mm处，温度应达到50℃，并持续48小时，即可进行煮炉工作。（3）加药按下表操作。投药工作人员，应穿戴好胶鞋、胶手套、眼镜、口罩等防护用品（最佳准备2%硼酸水或2%高锰酸钾等治疗碱烧伤药物）。煮炉加药量配方见下表：药物名称加药量(Kg/m·H2O)铁锈较薄铁锈较厚氢氧化钠NaOH2-33-4磷酸三钠Na3PO4·12H2O2-33-4注1：药物按100%纯度计算；2：无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替,数量为磷酸钠1.5倍；3：单独使用碳酸钠煮炉时6Kg/m3；4：煮炉时应切断循环系统，以防止药物进入系统及影响煮炉质量。（4）煮炉程序a加药前暂停向炉膛内添加燃料,当锅水温度降到50～60℃b加药时，不得将煮炉药物固体，直接加入锅内，投放前必要进行稀释；稀释后溶液浓度以20～30%为宜；加药时作业面应用塑料布铺垫好，加药口处应放置安全漏斗,切勿使溶液外流。c药物可分多次加入：可将总药量提成3～4份，第一次加药可恰当增长磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）比例，防止因局部碱度过高对金属导致腐蚀。第一次加药后，用盲板将加药口封死，然后从前下集箱处排水，同步手动补水使药物在系统中流动，并使锅筒水位始终保持在低水位状态。后来依次进行，直至加完将所有药物95%。别的5%作为补充加药。d煮炉操作程序序号操作内容时间(h)1加药3~52升压至0.6MPa,并维持此压163压力降至0.4Mpa进行定期排污；补水24升压至0.6Mpa,并维持此压165压力降至0.4Mpa进行定期排污；补水26升压至0.6Mpa，并维持此压16e煮炉时间为2天；煮炉最后24小时应使锅炉压力保持在锅炉额定压力75%左右，压力较低时，可恰当延长煮炉时间。f煮炉期间，应定期（每2小时一次）从上锅筒和下集箱处取样化验锅水碱度；当锅水碱度低于45mol/L时,应补充加药。锅水温为额定温度。6、停炉冲洗检查：（1）当烘、煮炉结束后，可按下列程序进行锅炉冲洗检查工作。（2）停止向炉内供煤；将炉排上燃料燃尽并排出；停止鼓风机，微开引风机；炉排继续运转一圈以上，以使炉排得到充分冷却。（3）停炉4小时后，打开烟道档板及炉门,使炉膛自然通风；并每小时进行1次排污和补水。24小时后可恰当增长排污、补水次数，直至炉膛温度降至60℃如下为止。（4）打开上锅筒上放空阀,从各排污口依次进行排污，直至将锅水所有放净为止。打开人孔、手孔，用软化水冲洗锅筒、集箱内沉积物，检查排污阀处与否堵塞现象。（5）煮炉后，以检查锅筒、集箱内壁无油垢、锈斑、焊渣等，并用棉纱擦去锅筒内壁附着物后露出金属本色为合格。（6）清洗结束，并通过冲洗检查，拟定煮炉成果合格后，应将检查成果记录备案。然后按规范规定，重新更换人孔、手孔垫，并对的安装。锅炉严密性实验和安全阀调节。N、锅炉严密性实验和安全阀调节1、锅炉烘、煮炉结束后，应对整个锅炉系统进行一次全面系统检查，拟定各部位正常，且各种设备、仪器、仪表均处在完好工作状态时，即可进行锅炉严密性实验。2、向锅内注水，达到正常水位，关闭排空阀。3、打开风、烟通道阀门，启动引风机强制通风10分钟左右，排除系统中积灰和可燃性气体。4、向炉排上铺煤和堆置引燃用木材，点火；升温过程中应依照燃烧状况，随时调节鼓、引风机风量，使炉膛始终保持在1～3mmH2O下运营；炉膛升温应缓慢，以免因各部位受热不均而产生过大热应力，对锅炉安全运营导致危害。5、当压力达到0.2Mpa时，检查并冲洗压力表。6、当压力升至0.3～0.4MPa时，对锅炉范畴内所有人孔、手孔、法兰等连接件螺栓，进行一次热态下紧固。紧固时用力不能过大、过猛，禁止使用加力杆紧固螺栓，以免发生事故。7、继续升压至工作压力，检查人孔、手孔、法兰等连接件螺栓处严密性，同步观测锅筒、集箱、管路和构造支架热膨胀状况。8、用蒸汽吹洗过热器，吹洗时，锅炉压力宜保持在工作压力75%，同步应保持一定流量，吹洗时间不应不大于15分钟。9、当在工作压力下观测锅炉各个部位均正常，无渗漏、变形等现象时，即可以为严密性实验合格。10、安全阀调节：（1）安全阀调节普通由本地技术监理局指定地点检查、定压。（2）安全阀应逐个进行严密性实验。（3）技术监督部门人员也可现场热态调试，所调试安全阀应符合下列规定：工作安全阀定压为1.04倍锅筒工作压力。控制安全阀定压为1.06倍锅筒工作压力。（4）就地调节安全阀，压力应以锅筒就地压力表为准。动作性实验不能少于2次，记录实际启动压力和回座压力，调节完毕安全阀上应做出标记。O、锅炉48小时试运营1、锅炉试运营可与锅炉严密性实验持续进行。2、当严密性实验合格后，应按规定对安全阀进行最后调节，调节合格后，应及时加铅封。动作性实验不能少于2次；安全阀必要经本地技术监督部门校验、定压；所调试安全阀应符合下列规定：控制安全阀定压：整定压力应为工作压力1.06倍，工作安全阀定压：整定压力应为工作压力1.04倍。3、安全阀进行最后调节合格后，可开始带负荷持续试运营；应按规程规定进行缓慢升压，后期可依照实际状况恰当加大升压速度。4、锅炉带负荷持续正常运营48小时，无异常现象且锅炉各种运行参数均符合设计规定期，即以为合格。在办理完移送手续后，交给建设单位使用。P、锅炉本体油漆1、在锅炉48小时试运营同步，可进行本体刷漆工作。因该锅炉采用是轻型炉墙，墙体外部用采钢板贴护，故彩钢板不做刷漆解决，钢体支架刷两遍防锈漆。2、炉门、风管、后烟箱刷黑色耐温烟囱漆，上锅筒、集箱端头刷红色调和漆,前下降管，刷绿色调和漆。3、炉墙涂刷颜色，也可采纳顾客意见。Q、总体验收1、总体验收，由锅炉建设单位组织，质量技术监督部门,安装单位、监理单位等关于负责人及代表参加；对锅炉安装质量整体进行全面检查承认。2、对于验收中提出问题，应及时整治。整治后邀请上述单位进行复查。复查合格后办理睬签手续，整顿并完善所有施工资料，装订成册,七日内交给建设单位，并办理设备交接手续。(六)、锅炉房工艺施工方案A、附属设备及工艺非标制作安装总则：本施工组织设计规定了锅炉辅机安装、工艺管道安装、非标制作安装施工规定、工艺操作规定及检查原则。工艺安装根据原则：《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273《机械设备安装工程及验收通用规范》GBJ50231《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《压缩机、风机、水泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《持续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98设计图纸（设计院提供）B、工艺管道安装1、工艺管道安装施工规定（1）锅炉本体范畴以外管道系统安装施工，将严格遵循图纸设计规定及GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》实行。（2）锅炉本体外锅炉房范畴内承压管道安装，将视同锅炉本体管道安装进行施工与检查，并严格遵循关于规范规定执行，保证工程质量优质。2、工程材料选用和管理（1）严格依照设计图纸规定材料材质、规格、牌号进行采购，并与建设方及时沟通保证现场合需材料及时购进。（2）所有材料优先选用国内名优厂家生产产品，管材应有符合原则金属材质证明书，其质量应符合国家有关原则；或按甲方指定生产厂家进料。（3）材料进场后应作检查，其品种、规格、质量、数量应符合设计图纸规定。不合格材料不许进场。（4）严格实行库存管理，堆放整洁、安全，出入库手续健全，作好文明管理。（5）施工现场管材等要放置合理，不阻碍通行，不多积存物料，做到场地安全整洁。（6）其他型材、阀门、仪表、辅料等选用和管理均同于上述规定。3、管道安装（1）安装前准备：a工程用材料，在安装前应作认真核查，核查材料与否符合设计规定品种、规格、数量规定，管表面有无存在不符合规定缺陷，如重皮、严重锈蚀等。b管内与否存留有杂物，严重污垢等，对大口径管子应进行检查和管内除垢清理，小口径管子进行通扫、吹扫清理，保证管子内通畅、干净。c较长长度管子安装前应检查与否平直，不平直管子应进行矫正、调节至合格。d阀门、仪表等重要部件，安装前均应对外观质量进行检查，如有破损、变形等状况，禁止使用；重要部件应做严密性、敏捷性及水压实验等有关检查。经检查、实验合格后，方可投入安装使用。检查状况均要作好记录。检查内容为：阀门型号、规格、工作压力等，仪表型号、规格、压力、温度量程等。e管道安装前支架应已制作合格，安装到位，应检查支架安装位置、数量、标高尺寸，牢固性应可靠。固定、滑动、悬吊、弹簧支吊架，支座部件已完备，待安装状态。f检查吊装器具、施焊设备、作业环境、安全设施与否合格。如：吊链葫芦、手搬葫芦、钢丝绳、滑车、索具等安全有效使用，施工中视环境状况合理选用。（2）管道焊前准备：a安装前应依设计管道安装位置标高、坡向安装，对管架已安装到位如：标高、位置进行复核，有误差可以调节相应标高位置，暂时支吊架应备好，以待吊装。b管口切割，规定切口必要垂直于管子纵向中心线，切口不直度偏差应在规定规定内。c管端对接，端口应打磨成30°坡口。如采用汽割端面，施焊前应去除切口表面氧化皮，并将影响焊接质量凹凸不平处打磨平整。施焊区域内管表面20mm范畴内均应打磨至露出金属光泽。管子对口应采用专用管子对口机，以保证对口坡口间隙和管子平直度。e安装环境较差管口焊接，应在吊装前焊接合格。（3）管道对接施焊办法a管口对接：采用单面焊接双面成形方式施焊，对于管径不不大于Φ800㎜管子采用向下焊技术实行焊接，以保证管子焊接质量和提高焊接效率。管道焊接质量规定：焊缝不应存有未熔合、未焊透、气孔、夹渣、裂纹、外表焊瘤，熔合状飞践物，咬肉等质量缺陷。焊缝外形尺寸应符合图纸设计和相应规范规定。焊后应按有关原则规定进行无损探伤。b管子对接处预留1.5-2mm间隙。c管对接焊缝应使用对接卡具（口径特制）实行管对接点焊处应牢固合理。d管端与法兰连接，管端应插入法兰孔内4～5mm，内、外双面焊接。管端与法兰内壁焊接时，其焊缝不应有凸出表面焊肉，以保证法兰连接严密性。e在母管上开孔，焊接前应先将孔内氧化铁渣等杂物清除干净，经查无遗存物后再行组对安装、施焊。f大口径三通母管开孔处，组装三通前应按设计规定加装孔口加强板，其加强板内径边沿,应随同母管根部向外打磨成30°角坡口，焊缝区域20mm内应打磨出金属光泽。子管管端也应在50mm内打磨出金属光泽。施焊部位焊缝高度，不应低于母材壁厚。g施焊机具，仪表必要齐备、精确；高处作业必要按操作规程实行，防范办法必要安全、可靠、有效。h焊工操作必要持有与施焊工件部位相符合合格证件，方能实施相应部位焊接，施焊后应在指定位置打上焊工代号钢印及做好记录。i管道安装（含阀门、附件、仪表）经管道吹扫，应按设计规定实验压力作超压水压实验检查（按运营工作压力1.5倍）。实验规定期间内，以管道系统应无泄漏、降压、无裂纹、变形、破损等缺陷为合格。j管道安装穿墙、穿楼板部位均应加刚性套管，普通小口径套管较安装管大两号；大口径套管采用δ＝3-4钢板按适中间隙（普通≮60mm）或按设计规定尺寸制做。穿楼板套管上应加焊锚固件。k管道阀门、仪表等部件安装，应按设计规定安装位置、高度进行并应满足实际操作规定。l管道安装竣工并经检查合格后，墙上预留孔洞应用水泥砂浆、砖等堵严、抹好。m固定、滑动支架上安装管子（D＜DN200）应装有固定管卡，但必要保证管子在纵向上能自由滑动。n管道水压实验合格后，应用清水将系统内污垢、杂物冲洗干净。（4）螺纹连接管道安装a安装前应对管材表面质量进行检查。检查其有无开焊处、裂纹、变形等缺陷，并对所配用玛钢螺纹阀门管件使用前应逐件检查合格后方能安装，螺纹阀门、管件不应存有砂眼、裂纹、残损、管螺纹断丝和丝扣过松紧等缺陷。b管子安装前应将支架安装牢固，管子应调直。管螺纹机加工（人力）套丝长度、松紧锥度、无断丝等应符合管螺纹加工规定规定。c管子安装应按图标位置高度、坡度、坡向、尺寸规定严格实行安装。安装后应经水压实验检查应无泄漏、变形等缺陷为合格。d安装管均应有固定管卡。5、阀门、仪表等附件安装（1）安装前应对其使用部件型号、规格等进行校对，检查其有无破损，与否符合质量规定。并应做严密性、敏捷性检查，如不符合设计规定应予调换。（2）对大口径而较重阀门、部件安装时，应先将被连接管端（无架处）应加设暂时固定支架，以保证安装使用规定。暂时支架待全管段安装完毕后水压实验前拆除。设计有支、吊架部位必要按图施工。（3）温度计、热电偶管座焊装方式a大口径管道上，管座件安装可垂直于母管管面焊接。b小口径管道上，管座件安装应逆水向倾斜45°内焊装。c任何口径管上不准顺水流向焊装。d压力式温度计毛细导线应按设计规范敷设固定。e仪表显示表盘安装应安装在操作者便于观测高度、位置。f管座上压力表位置符合规定并便于观测，及应装有压力弯管，三通旋塞，旋塞排气口应连接牢固并接至安全处。g管路系统中安全阀安装，应便于调节操作，且排放管应接至软水箱或泄水沟内。6、管道支架制作安装（1）滑动支架：a安装于墙、柱面上支架：a）安装在墙、柱一侧面，根据本工程设计管子支架安装于土建构造预埋基座上（牛腿）。预埋钢板件应牢固可靠。b）一方面按设计位置、标高检查预埋件数量与否对的，使预埋板面完全露出墙、柱侧面。c）用水位仪根据不同标高尺寸，在预埋板上，测量并划出所有基座水平标高线，用以检查预埋板预埋尺寸与否对的。检查应有记录简图阐明成果。d）在每块预埋板上，划出支架顶面安装水平线，以备支架就位安装。经检查标高、滑动板安装位置无误后，方可正式进行管道安装工作。f）支架安装标高应为：+0/-5。g）滑动支架焊接焊缝高度，根据设计规定或不低于支架施焊部位母料厚度。h）支架与滑动支座件制作应符合设计图纸规定。b安装于基座砼面上支架：a）一方面根据施工图放线检查基座和预埋板件位置、标高、数量、尺寸等与否对的。基座应有强度检测（土建移送）资料，砼强度与否满足安装规定。b）若无误，在座面划出管道纵横中心线，经实际测出每个基面标高尺寸，并划出图表标明。c）每个支架制作，应对号下料制作。d）在每个支架上划出纵、横向中心线，与基座面上纵横中心线对正、找平后，可点焊暂时固定。c吊架安装a）吊架安装前，应一方面放线检查其预埋件位置、尺寸及数量，与否与设计规定相符；在楼板底面，露出预埋钢板面均应对的。b)按设计图尺寸，放线，划出吊架纵、横向中心线，以备焊接吊耳钢件使用c）上、下吊耳，可预制成自由连接件，安装时按实截取，其他连接件可按图尺寸，提前预制、待装。吊杆螺纹长度，应满足实际安装调节规定。7、管道除锈和防腐刷漆：（1）管道系统试压合格、管内水冲洗清理完毕后，应按设计规定对管子外表面进行除锈刷防腐工作。（2）为减少高空作业强度和提高除锈工作质量效率，普通对大口径、重量大、数量较多管材除锈刷防腐，可在安装前，在地面上预先完毕。刷漆时管子两端各预留不少于100毫米长度不刷油漆，以备安装时焊接。（3）第二遍防锈漆和面漆待管道安装、试压分段管内清理水冲洗完毕后进行。（4）除锈规定应到管子表面露出金属光泽，除锈方式采用机具和人力除锈办法，其机具用品应有电（风）动布砂轮机，钢丝刷砂布等。（5）管道按介质类型，涂刷标志、色环。油漆颜色，按国家关于规范进行。8、管道种类标志色环宽度规定：（1）管外径Φ＜150色环宽为50mm。（2）管外径Φ150～300色环宽为70mm。（3）管外径Φ＞300色环宽为100mm。（4）色环宽度应以管道保温外或保温管最大外径为准。（5）色环间距a依管径和管段实际长度其间距以1～5m为宜。b管子穿墙根部向外约200mm处必要刷标志色环。9、吊架除锈防腐刷漆（1）型钢等材料应在下料前整件进行除锈合格（因支架制成后不便彻底除锈）。（2）作完毕经检查无锈、无焊渣、药皮污垢后应随后刷防锈漆两遍，而漆按设计漆色待支架、管道安装完毕后进行涂刷。C、风机安装1、本工艺规定了风机安装工艺和操作规定及检查原则。2、辅机安装根据原则《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273《机械设备安装工程及验收通用规范》GBJ502313、普通规定（1）检查a基本表面不应有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋、保护层剥落等现象。b按设计图纸核对基本各某些尺寸，对于辅助机械其中心线以锅炉本=体纵横中心线为准，标高以厂房建筑构造标高为准。对于公用系统设备基本，以建筑构造纵横中心线和标高基准点为准。c基本容许偏差值基本容许偏差大小与设备密切有关，当制造厂（或安装条件）无特殊规定期可按下述原则执行。基本外形尺寸不超过±30mm；基本纵横中心线偏差±10mm；基本标高偏差+5~15mm；各地脚螺栓孔与基本中心偏差不超过±10mm，地脚螺栓孔垂直度不超过20mm/m。（2）基本划线a基本划线办法可采用拉钢线法，用经纬仪、水准仪进行。b放线应用油漆做明显标记。c划线过程中对于划错线必要及时清除掉，以防混淆。d设备安装时基本强度达到设计值70%后，方可进行安装工作。（3）基本修整与垫铁配制，普通机械均设有金属基架（又称基本框底或台板），机体与其通过螺栓连接一起，整体就位。a垫铁配制辅助机械所用垫铁普通多用金属斜垫铁或无垫铁安装。金属垫铁总厚度不不大于30mm，垫铁宽度普通为60~100mm，垫铁长度应比基架梁宽度长20mm，斜度为1/10~1/20。无垫铁安装是采用砂浆混凝土垫块其作法是：a)一份砂浆混凝土块配比：普通水泥8.9kg，无伸缩水泥1.1kg，河沙10kg，水4.3kg。b)选取合格水泥，其标高略高于基本混凝土标号。c)河沙应经筛选和清洗、清除杂质。b垫铁面积应依照荷重、基架承力状态、刚度及基本强度来拟定。c垫铁每迭最多不超过3块，可由一组斜垫铁构成，也可由一组斜垫铁加平垫铁构成，但每块之间要焊牢。d放置垫铁位置基本表面应修凿平整，形成细点麻面，垫铁与基本应良好接触，接触面达70%以上。e垫铁应布置在地脚螺栓两侧，注意保证垫铁稳定，以不妨碍二次灌浆为准。4、风机安装（1）风机安装前检查设备开箱检查风机检查应由安装单位、设备供应单位共同进行。检查时一方面检查包装箱完整性，如有不符设计和表面破损等缺陷时，应向建设单位或与供应单位交涉。开箱检查重点内容a检查风机和配套部件名称、规格、型号等，应符合设计图纸规定。b检查出厂文献资料，如产品阐明书、产品检查实验证和合格证及技术阐明书等与否齐全。c依照设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其他部位重要尺寸、进风口、出风口位置与否与设计相符。d叶轮旋转方向应符合设计文献规定。e进风口、出风口应有盖板严密遮盖，检查各切割加工面、机壳防锈状况和转子与否发生变形或锈蚀、碰损等。f检查结束应将检查成果做好记录，参加检查各方负责人应签字承认。（2）轴流风机质量规定a在运送过程中有无受损变形，外壳有无锈蚀，如有损坏和锈蚀必要修理妥善后方可安装。b叶轮与风箱间隙应均匀，其间隙普通不应超过叶轮直径0.5%。c轴流风机普通安装在通风管道、墙壁、柱子和窗上以及顶棚下，如安装到墙内应在土建施工时配合预留孔洞。（3）离心风机质量规定a风机安装前先核对通风机机号、型号、传动方式，叶轮旋转方向，出口位置等。b风机叶轮与吸气短管间隙对风机效率影响很大，此间隙如果超过一定值会影响风机使用效率。叶轮与吸气短管间间隙应控制在关于规范内，普通3～7mm。c主轴检查：其加工面应光滑、无裂纹、无伤痕，两轴承间弯曲容许值为0.1～0.2mm。主轴键与键槽配合时，两侧无间隙。与叶轮配合时间隙为0.1～0.4mm。d风机转子检查：叶轮径向和端面宽度，其径向和端面宽度均不不不大于2mm为合格。e轴承检查：滑动轴承轴瓦表面应光滑、无麻点、砂眼、裂纹、变形及乌金脱壳等缺陷；乌金与瓦壳结合应严密；滚动轴承滚珠或滚柱、滚道表面不能有斑、凹痕等现象，转动应灵活。f风机与电动机如果用联轴节连接时，两轴中心线应当在同始终线上。其轴倾斜容许偏差为0.2‰，其径向位移容许偏差为0.05mm。（4）风机基本复验和减震器安装a基本复验检查基本构造边面应平整、无蜂窝、孔洞和露筋等重要缺陷。基本标高和平面安装位置、应符合设计或设备构造规定位置。风机基本形状、各部重要尺寸、预留螺栓孔洞、螺栓位置、深度等，均应符合设计或施工规范规定。在基本预留孔灌浆或边面缺陷解决前，清除杂物后浇水湿润，应用碎石混凝土，其标号应比基本混凝土高一级，浇注后螺栓不得歪斜。基本构造养生强度，达到75%时，方准进行风机承重安装。b减振震器安装凡设计规定有减震器风机，先安装减震器后再安装风机，以保证风机减震和减少噪声。风机惯用减震器有：JG型减切减震器、Z型圆锥形减震器、TJ1弹簧减震器以及橡胶减震器等。安装技术规定如下：依照设计规定检查减震设备出厂质量和技术性能，符合规定后方准进行安装。在建筑构造混凝土板表面安装减震器，必要严格规定表面平整度和水平度。用型钢制作减震器支座在焊接时应严格控制焊接变形，如发生扭、弯曲变形时，应矫正后再进行安装。安装各型减震器时，规定各组减震器承受菏载压缩量均匀，不得偏心。以免导致风机及电动机损坏，使噪声加大，甚至发生其她事故。减震器安装完毕后，在风机安装和试运转使用前，妥善管理，采用保护办法，以防损坏。（5）风机安装a风机吊装风机搬运和吊时，应依照现场安装条件和风机构造特性、规格等，选用吊装设备。风机吊装前，应由专