生产运作管理

PAGEPAGE1《生产运作管理》课程设计1采用累计编号法编制CWJ产品全年的投入产出计划南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2012年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品2012年度各月的商品出产计划见表1：表1CWJ型产品2012年度各月出产计划月份123456789101112产品出产量方案1252525252525252525252525产品的加工工艺流程及各环节的生产周期如图1所示：240225210195180165150135120105907560453015铸件90冷作90装配60锻件90油漆30冲压90一金工90二金工90图1CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期1.1计算各生产环节的投入产出提前期知识准备：生产提前期是指产品（毛坯、零部件）在各个工艺阶段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间。产品装配出产日期是计算提前期的起点，生产周期和生产间隔期是计算提前期的基础。 公式为：车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期； 前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期； 前后批量不等时：车间出产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差； 由以上可以得出：装配车间出产提前期=0，保险期=0；装配车间投入提前期=装配车间生产周期=60（天）二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=60（天）二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期=60+90=150（天）一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同；油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天）油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180（天）锻件车间出产提前期=冷作车间投入提前期=150（天）锻件车间投入提前期=锻件车间出产提前期+锻件车间生产周期=150+90=240（天）铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。各车间出产投入提前期如表2所示：表2各车间出产投入期的计算车间出产提前期（天）投入提前期（天）锻件车间150150+90=240锻件车间150150+90=240冷作车间6060+90=150油漆车间150150+30=180冲压车间6060+90=150一金工车间6060+90=150二金工车间6060+90=150装配车间00+60=60二金工车间投入累计号=2310+25+25+25=2385一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2310一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2385冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2310冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2385冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2310冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2385油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2385油漆车间投入累计号=2385+25=2410锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2385锻件车间投入累计号=2385+25+25+25=2460铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2385铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24601.3.3三月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号=2210+25+25+25=2285装配车间投入累计号=2285+25+25=2335二金工车间出产累计号=2335二金工车间投入累计号=2335+25+25+25=2410一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2335一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2410冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2335冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2410冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2335冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2410油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2410油漆车间投入累计号=2410+25=2435锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2410锻件车间投入累计号=2410+25+25+25=2485铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2410铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2485其他月份的计算以此类推。1.3.4编制各车间投入产出计划表由以上计算得到的数据可列出全年各车间投入产出计划表如下：表1全年各车间投入产出计划表月份123456789101112本月计划任务252525252525252525252525本月出产累计223522602285231023352360238524102435246024852510铸件投入2435246024852510出产2360238524102435246024852510锻件投入2435246024852510出产2360238524102435246024852510冷作投入2360238524102435246024852510出产2285231023352360238524102435246024852510油漆投入238524102435246024852510出产2360238524102435246024852510冲压投入2360238524102435246024852510出产2285231023352360238524102435246024852510一金工投入2360238524102435246024852510出产2285231023352360238524102435246024852510二金工投入2360238524102435246024852510出产2285231023352360238524102435246024852510装配投入2285231023352360238524102435246024852510出产2235226022852310233523602385241024352460248525102对加工车间一工段设备重新进行布置材料：该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：AABCDEFGHIJA：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床；I：钳台；J：检验。图2原有设备布置序号零件号工艺流程1A1008A—H—C—D—B—I—J2A1009A—G—F—I—J3A1203A—H—C—G—F—I—J4A1204A—H—C—B—D—I—J5A1205A—D—C—D—G—B—G—F—I—J6A1310A—G—F—I—J7A1312A—E—B—I—J8A1313A—G—I—J9B101A—H—C—D—G—F—B—I—J10B2103A—I—E—B—J11B2105A—C—D—I—J12B2106A—I—C—J13C1108A—C—B—I—J14C1109A—I—C—I—J图3工艺流程路线图2.1编制零件的综合工艺路线图由图三可以编制零件的综合工艺路线图如下表所示： 零件机床1234567891011121314A毛坯库B铣床C车床1D钻床E刨床F磨床G车床2H锯床I钳台J检验零件的综合工艺路线图2.2绘制原零件加工的从至表和改进后的零件从至表 当进行多品小批量的生产时，由于各加工对象的工艺路线不同，要在物流方向不完全一致时，布置生产设置的平面位置就寻求最短的运输距离，也就对应最短的总运费。原零件加工的从至表至从ABCDEFGHIJ合计A毛坯库21134314B铣床11417C车床1241119D钻床11226E刨床22F磨床145G车床21517H锯床44I钳台211215J检验合计796257415146969改进的方向是通过改变排列顺序以减少运输次数，方法是使表中运输次数大的数字尽量靠近对角线，因为越近对角线的格位里，运输距离就越短。如下为改进后的零件加工从至表:改进后零件加工的从至表至从AHCDEBIJGF合计A毛坯库42113314H锯床44C车床1421119D钻床11226E刨床22B铣床14117I钳台211215J检验G车床21157F磨床145合计6962515147569692.3零件移动总距离计算表原零件运输总距离计算表次别前进后退原始格数对角位上各次数之和1（4+12）=162（2+1+1）=83（1+2+4）=214（1+1）=85（1+2）=156（3+1）=247（4+1+1）=568（3+1）=3290=0格数对角位上各次数之和1（2+1+5）=821=232=64（1+1）=85（1+4）=2562=1270=080=090=0小计187小计61零件移动总距离187+61=248（单位距离）改进的零件运输总距离计算表次别前进后退改进格数对角位上各次数之和1（4+4+4+4+5+12）=332（2+1+1）=83（1+2+2+2）=214（1+1）=85（1+2）=156（3+1）=2470=083=2490=9格数对角位上各次数之和11=12(1+1+1)=63(4+1+2)=214（2+1）=1250=060=070=080=090=0小计142小计40零件移动总距离142+40=182（单位距离）分析：通过计算结果比较可知，改进后的设备排序可使零件总移动距离减少，减少量为：248-182=66单位距离，可见改进后的工艺流程是能够节省运输距离，减少辅助工作时间的。2.4改进后的设备布置图按照我改进后的设计，设备的摆放顺序为AHCDEBIJGF,如下图所示：AAHHCCDDEEBBIIJJGGFFA：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床；I：钳台；J：检验。3编制产品A、B的物料需求计划——MRPCW6163型系列产品中，主要生产A、B产品，A、B产品分别由C、D、E、F、G、H等零部配件装配而成，其产品结构层次如图4所示。目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示：表2A、B、C、D目前的存货量、订购时的交货期限项目存货量订购交货期项目存货量订购交货期A202周E30002周B102周F20002周C301周G6004周D401周H4003周该产品已与用户签订交货合同。产品A、B的交货量如下：方案9产品A第8周300第12周200产品B第9周300第12周2003.1MRP知识准备根据任务要求，计算A、B的物料需求计划-MRP。现对MRP知识作以介绍：MRP是对订货点法的改进。是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。其目标主要有以下：1、及时取得生产所需的原材料和零部件，保证按时供应用户所需产品；2、保证尽可能低的库存水平；3、计划生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外协件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。MRP的结构为：一．MRP的输入：1）主生产进度计划（MPS：MasterProductionSchedule）按图编制的制品需要计划；2）独立需求（IndependentDemand）；3）物料清单（BOM:Billsofmaterials），产品结构文件；4）库存文件：主要包括当前库存量、计划入库量（在途量）、提前期、订购（生产）批量、安全库存量。二．MRP的输出：1）主报告（Primaryreports）包括：生产指令、订货指令、订单更改指令或报告等；2）辅报告（Secondaryreports）包括：预测库存和需求报告、生产和订货差异报告，指出严重偏差的例外报告。3.2MRP的计算产品的物料需求计划MRP如下表：（由于题意理解问题，个人将B的物料需求也算出了）品名周次123456789101112TA总需求3002002周存货量20202020202020净需求280200收货280200订货280200B总需求3002002周存货量1010101010101010净需求290200收货290200订货290200C总需求2804001周存货量3030303030净需求250290400收货250290400订货250290400D总需求2505604004001周存货量40404040净需求210560400400收货210560400400订货210560400400E总需求42011202908008002002周存货量3000300030002580146014601170370净需求430200收货430200订货430200F总需求2105602805804004004002周存货量20002000200017901230950370净需求30400400收货30400400订货30400400G总需求8604004周存货量600600600600600600净需求260400收货260400订货260400H总需求4302003周存货量400400400400400400净需求30200收货30200订货302004一季度装配车间的出产计划安排在CWJ6163型产品中，其中的204-1零件组中的代表件A的有关期量标准如下表所示：表3代表件A的有关期量标准车间投入批量投入(出产)间隔期生产周期(天)装配车间455机加车间121545毛坯车间243020根据上述期量标准，装配车间的出产计划安排如下表所示：一季度装配车间的出产计划安排日历时间一月二月三月投入出产510152025305101520253051015202530装配出产4444444444444444444812162024283236404448525660646872投入机加出产投入毛坯出产投入注：表中分子为每日出产值，分母为累计值。5运用PERT和横道图进行时间——资源的优化在初始方案制定以后，通常需要对计划进行调整，使方案不断优化。内容包括：缩短工期，以符合规定完工时间的要求，即时间优化；寻求总费用最低的最佳工期，即时间费用优化；工期基本不变，使资源利用最经济合理，即时间资源优化。本题即是对时间资源的优化设计。5.1绘制网络图5.2进行作业计划的初步安排及优化优化思路:（1）时间-资源优化的目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序的开始时间在0～2时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。采用增加人员压缩工期的办法，将G工序的三天压缩到两天，即相当于将第四天的九个人工作量分派到这一工序的后两天，第五天加五人，第六天加四人。工序i~jtijESijLFijST