广东著名跨海大桥工程专用技术标准和要求

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缺目典炒钢决熄回赶录TOC\o"1-2"\h\z\uHYPERLINK起重设备因钢箱梁节段重量一般在2000t～3800t之间，所以承包人宜选用的起重能力不小于4000t的全回转浮吊。部分区域在低潮位时，水深条件无法满足大型浮吊吃水深度，承包人应根据实际需要临时航道进行疏浚，保证浮吊的具备全天候正常作业的能力。承包人亦可使用起重能力小于4000t的浮吊进行抬吊施工。11.4施工航道疏浚承包人应在基础施工时，按照吊装设备的吃水深度综合考量，本标段范围内海床进行疏浚。疏浚范围和深度，应满足运输及吊装施工的需要。疏浚带宽在桥梁一侧约200m和另一侧为50m。疏浚按3次作业进行，在复合桩钢管的插打前，进行粗清。在承台安放时进行精清。在整孔钢箱梁安装时再进行最后一次疏浚。11.5吊装9.3.1吊装施工操作规程控制：浮吊进场定位应按设计的锚位准确抛锚定位，测量人员应根据锚位图计算出坐标后带上GPS跟随抛锚艇为每一个锚抛锚。在浮吊到达现场离桥大约1公里左右时，观测天气是否适合抛锚。如果适合，则根据当时的涨落潮情况确定抛锚方式。运梁船进场后需在规定时间内完成进档，且运梁船进档后，在挂钩完成之前，要通过加水压载使梁的纵坡达到架设时所需纵坡的要求。浮吊移位挂钩需要移至梁的正前方才能完成挂钩，移位挂钩要求运梁船与浮吊移动同步。起吊之前需完成加载和试吊。采用分级加载方式保证起重船各吊钩同步加载。当梁吊起离胎架5厘米左右后，静止，检查如下事项：①浮吊的稳定性及浮吊钩的荷载显示是否正常，稳定。②吊索是否有跳槽打搅的现象，现场是否有异样的声音。③监控人员的对拉板应力的接收显示是否正常。当梁吊起后，由于起钩的速度不一致或者梁在胎架的上纵坡调整不到位，导致梁吊起后两端的高差与理论的高差相差较大，或至下落时一边到位一边产生较大脱空，所以在起吊过程中采用全站仪时时监控梁的相对高程。在梁吊起超过运梁船高度后，运梁船方可退档。浮吊吊起梁高过运梁船时，运梁船退档，浮吊开始前移，移至距墩身50米左右时，起钩，至高于墩顶一米左右，继续前移，移至墩顶正上方停止。为了使箱梁初定位能够满足精调位的要求，在箱梁下落过程中需通过牵引设备不断调整使箱梁能够下放到指定的位置。当梁卸载完成后，继续下钩直至吊索完全松弛，解钩，浮吊后退，移锚，准备吊下一片梁。11.6定位安装定位采用分离式调位体系，在墩顶和已安装钢箱梁悬臂端设置千斤顶调位装置。安装定位应分初定位和精确定位，并应确保相邻两梁的可靠连接。横向调位通过主墩墩顶处布置在钢箱梁底板上的支墩及墩顶反力座间的液压千斤顶横向顶推进行横向位置调整；纵向调位与横向调位设计思路相同。液压千斤顶纵向顶推临时支墩带动钢箱梁进行纵向位置调整；高程调整通过墩顶结合永久支座设置的临时竖向调位系统来调整。11.7吊装安全控制在钢箱梁运输至桥位后，需合理布置各类船舶的位置，对吊装现场船舶进行严格的组织管理，进行起重船同步移位演练，确保船舶移位安全。起重船与运梁船的位置相对桥墩应为同侧上游区。各种船舶正式投入运营之前，应进行总体演练，锚缆试验和起重船同步前移演练，以规范吊装程序。11.8安装全过程控制技术1、安装应引入全过程控制理念，利用钢箱梁空间三维虚拟预拼装技术为xx大桥梁段安装及施工控制调整决策提供重要依据。充分考虑并计入梁段安装过程中支撑条件、自重、温度等在内的重要因素对于理论线形的影响；在具有足够的梁段安装关键测点几何信息的条件下，可以借助钢箱梁空间三维虚拟预拼装技术实现梁安装线形误差的直观评价和预测；2、承包人应在施工全过程中建立较为完善的几何信息测量系统，及时准确地提供关键施工过程的必要几何状态测试信息，为施工过程误差状态、施工误差预测及误差调控决策提供数据基础。3、承包人应对关键施工工况加强关键构件及受力部位的受力特性的实桥测量。11.9其他构件安装杆件宜采用预先组拼、栓合或焊接，扩大拼装单元进行安装，对容易变形的构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。杆件组拼前应清除杆件上的附着物，摩擦面应保持干燥、整洁。应根据外界环境和焊接等变形因素的影响，采取措施，保证钢箱梁的建筑拱度及中心线位置。在支架上拼装钢箱梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3，其中冲钉不得多于2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓总数不少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。用悬臂或半悬臂法拼装钢箱梁时，联结处所需冲钉数量应按所承受荷载计算决定，但不得少于孔眼总数的一半，其余孔眼布置精制螺栓。冲钉和精制螺栓应均匀地布置。高强度螺栓栓合梁拼装时，冲钉数量应符合上述规定，其余孔眼布置高强度螺栓。吊装杆件的吊钩，必须待杆件完全固定后方可卸载。拼装用的冲钉直径（中段圆柱部分）应较孔眼设计直径小0.2～0.3mm，其长度应大于板束厚度。拼装用精制螺栓直径应较孔眼设计直径小0.4mm，拼装板束用的粗制螺栓直径应较孔眼直径小1.0mm。冲钉和螺栓可用35号碳素结构钢制造。安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。11.10高强度螺栓连接的规定由制造厂处理的钢桥杆件的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格后方可安装，并应符合设计要求。高强度螺栓的设计预拉力、施加预拉力应符合表11.10的规定。表11.10高强度螺栓的预拉力螺纹规格d（mm）M22M24M27M30设计预拉力P（kN）190225270355施加预拉力Pc（kN）210250300390高强度螺栓连接副在运输过程中应轻装轻卸，储存时应分类分批存放，不得混淆，并防止受潮生锈，在使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用。施工前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，每批号抽验不少于8套，其平均值和标准偏差应符合设计要求。设计无要求时平均值应在0.11～0.15范围内，其标准偏差应小于或等于0.01。复验数据应作为施拧的主要参数。安装钢箱梁的高强度螺栓的长度必须与安装图一致。安装时，高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。被栓合板束的表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加垫斜坡垫板。施拧高强度螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面积节点板应由中央向外进行施拧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧和间断拧紧。用扭矩法施拧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一工作日内完成。初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50％。终拧扭矩应按公式（12-1）计算：Tc=K·Pc·d（12-1）式中：Tc——终拧扭矩（N·m）；K——高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，按本条第4款要求测得；Pc——高强度螺栓的施工预拉力（kN），见表12-1；d——高强度螺栓公称直径（mm）。8用扭角法施拧高强度螺栓可按照现行《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》（TBJ214）的规定执行。9高强度螺栓施拧采用的扭矩扳手，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的±5％。10高强度螺栓终拧完毕应按下列规定进行质量检查：1）检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±3％，且应进行扭矩抽查。2）松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回30°，再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩，该值不小于规定值的10％时为合格。3）对主桁节点及板梁主体及纵、横梁连接处，每栓群以高强度螺栓连接副总数的5％抽检，但不得少于2套，其余每个节点不少于1套进行终拧扭矩检查。4）每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20％，如超过此值，则应继续抽验，直至累计总数80％的合格率为止。然后对欠拧者补拧，超过者更换后重新补拧。11.11工地焊缝连接和固定11.11.1钢桥工地焊缝连接分全焊连接和焊缝与高强度螺栓合用连接两类。合用连接中高强度螺栓连接的技术要求应符合XX条的规定。工地施焊连接的技术要求应符合下列规定：1钢桥结构构件工地施焊连接应按设计规定的顺序进行。设计无规定时，纵向宜从跨中向两端，横向宜从中线向两侧对称进行。2工地焊接应设立防风设施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接（箱形梁内除外）。箱形梁内采用CO2气体保护焊时，必须使用通风防护安全设施。3焊接施工时的技术要求应符合第XX条的规定。4工地焊接接缝应按第XX条的规定检验。11.11.2钢桥构件连接固定后落梁就位时，应符合下列规定：1钢箱梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。2支座的精确位置应按设计图并考虑施工安装温度、施工误差等确定。3钢箱梁落梁前后应检查其建筑拱度和平面尺寸，并做记录，校正支座位置。4钢箱梁安装后的允许偏差见表11.11.2。表11.11.2钢箱梁安装后的允许偏差项目规定值或允许偏差（mm）轴线偏位钢箱梁中线10两孔相邻横梁中线相对偏差5梁底标高墩台处梁底±10两孔相邻横梁相对高差5支座偏位支座纵、横线扭转1固定支座顺桥向偏差连续梁20活动支座按设计气温定位前偏差3支座底板四角相对高差2连接对接焊缝的对接尺寸、符合本规范20.2.7条要求高强度螺栓扭矩±10%11.12实测项目表11.12整孔箱梁架设实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1轴线偏位（mm）10经纬仪或全站仪检查12梁轴线与支座中心偏位（mm）5尺量13梁顶面高程(mm)+8，-5水准仪检查，每孔3个断面24△合龙段混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录B检查3

第12章钢箱梁斜拉桥12.1一般规定12.1.1本章适用于钢箱梁斜拉桥的制作、安装施工。12.1.2本章根据xx大桥主体桥梁工程斜拉桥施工的基本特点对主要事项作出规定，其余有关事项应按本规范相应章节的规定执行。12.1.3斜拉桥施工前应全面了解设计的要求和意图，根据结构的特点和受力特性，编制施工组织设计，做好施工过程控制，使成桥线形、内力符合设计和监控的要求。12.1.4斜拉桥施工组织设计的主要内容应包括：1基础、承台、墩、塔及钢箱梁安装的施工方法、工艺。2基础、承台、墩、塔及钢箱梁安装施工控制及施工测量方法。3拉索制作、安装、张拉及锚固工艺。4施工质量保证、安全保证、环境保护等措施。斜拉桥的施工方法可视设计要求、桥位条件、施工经验、设备状况及技术经济比较选定。1.应采取措施缩短承台与索塔浇筑时间间隔，应小于15天。2.斜塔柱施工时必须对各施工阶段进行监控，计算塔柱横梁的强度和变形，设立横撑，保证施工安全。3.施工预埋件应进行临时防腐。4.斜拉桥的预制件必须在厂内进行预拼装，经检验合格方能进行现场拼装。运输过程中应使构件放置稳定，防止碰撞、损伤。5.斜拉索及锚具必须经检验合格后方可使用。6.必须在施工过程中加强施工控制，保证良好线形，满足设计要求，如出现较大偏差应研究确定原因后进行调整。7.混凝土结构物上不得有外露的未经防护处理的金属构件或对拉螺杆露头。12.2承台12.2.1基本要求1.混凝土所用的水泥、砂、石、水、掺合料及添加剂的质量和规格必须符合施工规程的要求，严格按规定的配合比施工。2.插入式振捣应采取措施，避免损伤涂层钢筋的涂层。经过修补后的环氧涂层钢筋应完全固化后方可开始浇注。3.嵌入承台内的混凝土桩头、钢护筒、钢管桩及受力钢筋锚固长度必须满足设计和施工规程要求。4.必须采取措施，控制混凝土水化热最高温度和内外温差在允许范围内，防止出现温度裂缝。5.应严格按照施工规程的规定进行施工和养护，严禁使用海水养生。6.承台上不得有外露的未经防护处理的金属构件或对拉螺杆露头。7.承台上不得出现露筋和空洞现象。8.承包人应聘请独立和有资格的潜水检查单位，进行水下检验并将报告提交监理人审批。必要时发包人将另行聘请专业潜水检测单位进行第三方检测。9.钢套箱封底水下混凝土a.灌注封底水下混凝土时，承包人应在钢套箱内布设足够的导管，减少混凝土的流动半径，确保封底水下混凝土的密实度和质量。钢套箱封底混凝土的供应量应保证套箱内整体混凝土面每小时上升0.3m。对于大型承台围堰，封底混凝土可分区灌注。b.灌注封底水下混凝土用导管，其间距及根数应根据导管作用半径及封底面积计算确定。c.用数根导管灌注时的顺序，应采用先低后高处和先周围后中部为原则，使混凝土保持大致相同的标高。12.2.2实测项目表12.2.2承台实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录B检查32平面尺寸(mm)±30或设计要求用尺量长、宽各2处23顶面高程(mm)优先墩-20，+100用GPS在边沿和中心位置测量5点2其他墩±20或设计要求水准仪或全站仪在边沿和中心位置测量5点4轴线偏位(mm)15或设计要求用GPS或经纬仪或全站仪测量纵、横各2点25承台厚度(mm)不小于设计值用尺量4处16预埋件位置(mm)5用尺量17大面积平整度(mm)5用2m直尺检查，每侧面、顶面不同位置各量3次112.3塔座12.3.1基本要求1.混凝土所用的水泥、砂、石、水、掺合料及添加剂的质量和规格必须符合施工规程及本标准11.9节的要求，严格按规定的配合比施工。2.严格按照施工规程的规定进行施工和养护，严禁使用海水养生。3.嵌入塔座内的钢筋锚固长度必须满足设计和施工规范要求。4.浇筑前必须采取措施，将塔座处的承台凿毛。5.不得出现空洞和露筋现象。12.3.2实测项目表12.3.2塔座实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录B检查32△平面尺寸(mm)±30尺量，长、宽各2点13顶面高程(mm)±20水准仪测量10点24轴线偏位(mm)20经纬仪或全站仪测量纵、横各2点25△塔座厚度(mm)不小于设计值尺量，4处16预埋件位置(mm)5尺量112.3.3外观鉴定12.3.3.1混凝土表面平整，颜色一致，轮廓线顺直。不符合要求时减1~3分。12.3.3.2混凝土表面不得出现蜂窝麻面及裂缝，如出现必须修整完好，并减1~4分。12.4混凝土索塔12.4.1基本要求12.4.1.1索塔的施工方法应综合考虑结构、体形、施工设备和设计要求确定。12.4.1.2混凝土索塔施工，除设置相应的塔吊外，还应设置工作电梯及安全通道。12.4.1.3索塔混凝土现浇应根据索塔高度及混凝土供应能力选用适宜的输送泵，超过一台泵的工作高度时，可接力泵送。在满足第二台泵工作能力的前提下，应尽量降低接力站台的高度。12.4.1.4索塔施工时应避免塔梁交叉施工作业。必须交叉施工时应根据设计要求和施工方法采取保证塔、梁质量和施工安全的措施。12.4.1.5混凝土塔座施工，应控制好模板的平面位置和倾斜度，并应采取温控措施加强养护。12.4.1.6索塔横梁施工时，根据其结构、重量及支撑高度，应设置可靠的模板和支撑系统，其强度、刚度和稳定性必须满足要求，支撑系统的弹性和非弹性变形、基础不均匀沉降、日照温差等因素对支撑的影响应控制在容许范围以内，必要时应设支承千斤顶调控。体积过大的横梁可分次浇筑。12.4.1.7倾斜塔柱施工时，必须对各施工阶段塔柱的强度和变形进行验算，应分高度设置主动横撑，使其线形、内力、倾斜度满足设计要求并保证施工期结构的安全。12.4.1.8宜在索塔施工中设置劲性钢骨架，以保证钢筋架立和索管空间定位的精度。12.4.1.9上塔柱钢锚箱施工时,宜先进行钢锚箱安装，后浇混凝土，钢锚箱安装应按以下规定执行:1）根据钢锚箱结构特点，确定吊装方法及吊具，并验算安全性。2）钢锚箱吊装宜控制在风速为10m/s以下的时段进行。3）首节钢锚箱安装轴线允许偏差：±5mm。倾斜度误差≤1/3000。4）当总体倾斜度误差不能满足要求时应分段设置调整垫片。12.4.1.10上塔柱环形预应力施工时，应按以下规定执行：1）预应力管道埋设应线形圆顺，过渡平滑，坐标误差≤10mm，并用定位筋固定。采取措施防止漏浆。2）严禁混凝土直接冲击、振捣棒碰撞波纹管。3）施加预应力时宜两端同时张拉，以减少预应力损失。应采取措施防止预应力钢绞线受力不均匀造成的断丝现象。4）环形预应力管道压浆宜采用真空辅助压浆工艺。5）拉索预埋导管安装测量时，宜控制进出口中心坐标，并应复核施工图是否已进行拉索的垂度修正。12.4.1.11对施工的不同阶段应采取下列相应措施，保证索塔混凝土的外观质量：1）索塔各部分应采用同一厂家、同一品牌水泥和外掺剂，并宜采用同一料场的粗集料。2）应确保混凝土保护层的厚度，避免混凝土表面出现锈痕或露筋，同时应防止保护层过厚引起混凝土表面裂纹。3）应避免上部塔体施工时对下部塔体表面造成污染。4）永久预埋件的表面必须进行防锈处理，临时预埋件应采取临时防护措施，使用完成后，必须进行修饰。5）塔身模板应选用大面模板。面板平整度应不大于5mm，相邻两块模板表面高低差应小于等于2mm，模板安装时表面应保持干净，脱模剂宜使用水性脱模剂，涂抹应薄且均匀。6）混凝土布料，应按一定的平面距离布设串筒，并控制其倾落高度不超过2m，确保混凝土不离析。混凝土应分层浇筑，每层厚度不超过300mm。12.4.1.12索塔施工必须按下列要求制定整体和局部的安全措施：1）设置运输安全设施，如塔吊起重量限制器、断索防护器、钢索防扭器、风压脱离开关等。2）雷击、强风、暴雨、寒暑、飞行器等对施工的影响。3）防范坠落和作业事故并有应急的措施。4）应对塔吊、支架等施工设备的安装、使用和拆除阶段的强度和稳定性进行验算，并加强施工过程中的检查。12.4.1.13钢筋混凝土索塔质量控制标准见表12.4.1.13。表12.4.1.13钢筋混凝土索塔质量控制标准项目项目规定值或允许偏差（mm）混凝土强度在合格标准内塔座底轴线偏位10倾斜度塔高的1/3000，且不大于30mm或设计要求塔顶高程偏差10断面尺寸偏差20锚固点高程±10横梁高程±10索管孔道位置10，且两端同向1.混凝土所用的水泥、砂、石、水、掺合料及添加剂的质量和规格必须符合施工规程及本标准11.9节的要求，严格按规定的配合比施工。2.严格按照施工规程的规定进行施工和养护，严禁使用海水养生。3.塔柱上不得有外露的未经防护处理的金属构件或对拉螺杆露头。临时构件必须清除。4.不得出现空洞和露筋现象。5.分段浇筑时，段与段间不得有错台。6.索塔的索道孔、锚箱位置及锚箱锚固面与水平面的交角均应控制准确，锚垫板与孔道必须互相垂直。7.塔柱预埋管道及气孔建造时不可倒斜入塔内，弃用的预埋管道必须密封处理。12.4.2实测项目表12.4.2斜拉桥混凝土塔塔柱段实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录B检查32塔柱底偏位(mm)10经纬仪或全站仪，检查纵横两个方向各2点13△垂直度或倾斜度(mm)1/3000塔高，且不大于30或设计要求经纬仪或全站仪，检查纵横两个方向各2点24△外轮廓尺寸(mm)±20尺量，每段3个断面15△壁厚(mm)±5尺量，每侧2处16安装钢锚箱的顶面高程(mm)±10用水准仪或全站仪27△孔道位置(mm)10，且两端同向尺量28预埋件位置(mm)±10尺量112.5混凝土索塔横梁12.5.1基本要求1.混凝土所用的水泥、砂、石、水、掺合料及添加剂的质量和规格必须符合施工规程及本标准11.9节的要求，严格按规定的配合比施工。2.严格按照施工规程的规定进行施工和养护，严禁使用海水养生。3.横梁施工中，不得因支架变形、温差或施加预应力而出现裂缝。4.横梁与塔柱应紧密连成整体。5.不得出现空洞和露筋现象。12.5.2实测项目表12.5.2索塔混凝土横梁实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△砂浆强度(Mpa)在合格标准内按附录B检查32轴线偏位(mm)10经纬仪或全站仪，检查5处13△外轮廓尺寸(mm)±10尺量，3～5处断面14△壁厚(mm)±5尺量，检查3个断面，每断面对顶、底、腹板各检查3处15顶面高程(mm)±10水准仪，检查5处16对称点顶面高程(mm)20水准仪检查2处112.6钢索塔12.6.1钢索塔所用材料必须有出厂合格证明书，使用前按规定对其力学性能和焊接性能进行检验，合格后方可使用。12.6.2焊工必须经过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工如果停焊6个月，应对其重新考核。12.6.3焊接作业应在室内进行，若必须在露天焊接时，应采取防风防雨措施。12.6.4焊接材料应通过工艺评定确定。焊接工艺方法、施工环境及焊接预热温度应通过焊接试验和焊接工艺评定确定。12.6.5节段端面加工精度要求：表面粗糙度：Ra≤12.5μm，端面平面度≤0.08mm/m、全平面≤0.25mm；立式匹配的垂直精度要求：≤1/10000，端面几何尺寸偏差≤2mm。金属接触率：壁板≥50％，腹板≥40％,加劲板≥25％。12.6.6钢索塔与钢混结合段或基础的连接采用螺栓锚固时，承压板与混凝土之间必须保持密切接触，混凝土表面应抛光磨平并对承压板进行机械加工切削。采用埋入式锚固时，必须保证底座的安装精度。轴线偏差≤3mm,顶面标高容许误差≤1.5mm，垂直度偏差≤1/4500。12.6.7必须编制详细的塔柱节段和横梁吊装施工工艺，架设前应核对塔柱节段和横梁的起吊重量。12.6.8塔柱节段和横梁吊装前应进行稳定性验算，对必要部位应进行临时加固，并应进行试吊，确认无误后方可起吊安装。12.6.9钢塔架设测量和定位应在阴天或日出之前的温度较低且稳定的时段进行。12.6.10塔柱节段安装前，应除去毛刺、飞边、焊接飞溅物，并用细铜丝刷、干净棉丝除去栓接板面和栓孔内的脏物。对沾有油污处，应用汽油或丙酮擦净。栓接板面必须干燥，严禁雨中作业。12.6.11塔柱节段安装时应使板层密贴，对翘曲板面应予平整。使用不少于螺栓孔总数10％的冲钉定位，同时使用不少于螺栓孔总数20％的普通螺栓临时紧固，严禁用高强螺栓兼作安装螺栓。12.6.12高强度螺栓连接副的安装应在塔柱节段位置调整准确后进行，高强螺栓、螺母、垫圈必须按生产厂提供的批号配套使用，并不得改变其出厂状态。13.6.13安装螺栓时，应在板束外侧各置一个垫圈，其有内倒角的一侧应分别朝向螺栓头和螺母支承面。螺栓的穿入方向以方便施拧和维修为原则，但各墩钢塔的螺栓穿入方向应一致。12.6.14安装螺栓时，严禁强行穿入。对于不能自由穿入螺栓的孔，应用与螺栓孔直径相同的铰刀或钻头进行铰孔或扩钻孔。严禁采用气割方法扩孔。为防止钢屑掉入板层缝隙中，铰孔或扩孔前应全部拧紧该孔四周螺栓，对于铰孔或扩钻孔的位置应做施工记录。12.6.15倾斜索塔架设时，应验算索塔内力、控制成塔线形，分段设置水平横撑。12.6.16对钢索塔架设过程及施工完成状态，应分阶段采取抑振措施，以保证索塔、塔吊的结构安全性以及施工的舒适性。12.6.17钢索塔架设时，应制定安全施工管理细则，充分考虑气候的影响。12.6.18钢索塔架设的质量控制标准见表12.6.18。表12.6.18钢索塔架设质量控制标准项目允许误差（mm）顶面高程±2.0×n；≤20对接口板错边量δ≤2塔柱中心距（接头部位）±4.0总体垂直度偏差桥轴向H/4000垂直于桥轴向H/4000节段轴线相对塔柱轴线的偏差桥轴向2h/1000垂直于桥轴向端面金属接触率壁板≥50％腹板≥40％加劲板≥25％两塔柱横梁中心处标高的相对差4斜拉索锚固点高程偏差10注：n－节段总数；H－索塔总高度；h－节段高度。12.6.19索塔施工时,应进行施工观测和控制,主要控制对象如下：1）索塔的几何位置、断面尺寸与倾斜度；2）索塔水平横撑的顶撑力；3）索塔施工期间的应力测量、线形测量及纠偏措施。12.7塔钢锚箱安装12.7.1基本要求1.钢塔锚箱段必须在验收合格后，才能在工地安装。2.紧固件和焊接材料的品种、规格、化学成份及力学性能，必须符合设计和技术规范的要求。3.必须进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求，制定实施性焊接施工工艺，施焊人员必须具有相应的焊接资格证书和上岗证。4.焊缝探伤检测仪器必须标定，检测结果应全部合格，同一部位的焊缝返修不能超过2次。返修后焊缝应按原质量标准检验并合格。12.7.2实测项目表12.7.2索塔钢锚箱段安装实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△中心线偏位(mm)底节段与混凝土塔柱2经纬仪或全站仪及尺逐段检查纵、横两个方向1相邻节段1节段最大偏位52节段底面高程(mm)安装面高程偏差±5全站仪检查13△连接焊缝尺寸及外观符合规范·要求样板尺，目测全部2焊缝探伤超声：100%，X射线：按设计规定或10%3高强螺栓扭矩±10%测力扳手检查5%栓接面抗滑系数(喷砂)设计规定或≥0.45按设计规定或每10个锚箱作一批(3组)12.8钢塔工地安装12.8.1节段运输到工地后，吊装单位应按制造单位的杆件发送表核对起吊杆件数量，按照吊装顺序逐一进行吊装，到位后，用临时连接件等定位。12.8.2钢塔节段吊装前应进行稳定性验算，对必要部位应进行临时加固，并应进行试吊，确认无误后方可起吊。12.8.3待吊装单位调整好线形及标高，检验合格后，进行钢塔节段栓合，严格按规定施拧高强度螺栓。12.9钢箱梁钢箱梁应由具备相应资质的专业单位加工制作并试拼，经检验合格后安全运至工地备用。堆放应无损伤、无变形和无腐蚀。钢箱梁包括钢箱梁和钢桁梁。钢箱梁架设安装时应按下列规定执行：1）钢箱梁制作的材料和焊接工艺应符合设计要求。焊接材料的选用、焊接要求、加工成品、涂装等项的标准和检验内容均应按本规范第20章的有关规定执行，并编制相应工艺操作规程。2）应制定钢箱梁吊装和节间连接工艺标准及焊接和栓接工艺检验标准。3）塔下无索区梁段施工，采用托架支撑时，应在托架与梁体间预留一定高度，以便于安装梁体的精确定位。4）钢箱梁0号块的安装精度除应满足表18.3.2-1规定外还应严格控制加工精度：梁长偏差±1mm，上下游外腹板顶面高差1mm。5）应采取措施消除钢箱梁接缝高差，控制在±2mm以内。6）合龙段施工前应严格控制施工荷载引起的标高和索力变化，对全部梁段的标高、中线、塔顶变位和索力应进行复测，以了解合龙前后，塔、梁的变化情况，为施工监控提供合龙计算依据。7）对合龙口梁段的连日温度变形应持续观测48h，每隔2h对合龙口两侧梁端标高和中线以及合龙口宽度进行观测。确定适宜的合龙温度及施工程序，并应满足钢箱梁安装就位时高强螺栓定位所需的时间。8）钢箱梁安装应采取以下安全保证措施：(1)对主要起吊及载人设备和电、气焊工具均应制定安全操作规程。(2)每次吊装钢箱梁时应严格检查吊具及起重设备，杜绝安全隐患。(3)挂索施工的内、外操作平台应做到安全可靠，并有足够的活动空间。(4)桥面吊机行走时应严格按照操作规程进行。(5)应在航道内设置航道指示灯。钢桁梁安装架设施工应按以下规定执行：1）钢桁梁施工应编制实施性施工组织设计、施工工艺设计。2）钢桁梁杆件存放场地应平整、密实、排水良好，基础应具有足够的强度，防止不均匀沉降。杆件存放应支离底面一定高度，防止杆件积水锈蚀和栓接板面损坏、污染。3）钢桁梁杆件预拼图应根据钢桁梁设计图和钢桁梁拼装顺序绘制，应标明预拼杆件位置编号、节点板位置编号。4）高强螺栓连接副施拧使用的扳手，使用前后必须标定，扭矩偏差不应大于使用扭矩值的±5％。5）杆件拼装前，必须对工厂随梁发送的栓接板面抗滑移系数试件进行检验，抗滑移系数符合设计要求才能安装。6）高强度螺栓副的规格质量、扭矩系数必须符合设计要求和相关标准的规定。7）由板厚小于32mm板组成的板束，其板层缝隙必须满足0.3mm插片深入缝隙深度不大于20mm。其它板束必须符合设计要求。8）磨光顶紧节点预拼时，必须按工厂的编号组拼，不得调换、调边或反面拼装，磨光顶紧处缝隙不大于0.2mm的密贴面积应不大于75％。钢箱梁施工质量控制标准见表14.9.4。表14.9.4钢箱梁施工质量控制标准检查项目允许偏差（mm）0号梁悬臂拼装合龙段轴线偏位21010线形标高±3+20，-10±10桥面四角水平高差666梁段上3点相对里程差±3梁段顶面上下游高差2索力差±2.5％±2.5％12.10钢箱梁施工控制钢箱梁施工时必须进行施工控制，即对梁体每一施工阶段的结果进行详细检测分析和验算，以确定下一施工阶段拉索张拉量值和钢箱梁线形、高程及索塔位移控制量值，周而复始直至合龙成桥。钢箱梁施工控制测量环境要求如下：1）尽量选择无风或微风的天气，以排除风荷载的影响。2）应在凌晨0点～7点（日出前）进行测量。3）测量应在短时间内完成，以免测试条件的变化太大。4）测量时应停止机械施工，以排除汽车制动力等的影响。施工监控测试的主要内容：1）变形：钢箱梁线形、高程、轴线偏差、索塔顶的水平位移；2）应力：拉索索力、支座反力以及梁塔应力在施工过程中的变化；3）温度：温度场及指定测量时间段内塔、梁、索的变化。对塔梁非固结的斜拉桥，施工时必须使塔梁临时固结，合龙后按要求程序解除临时固结，完成结构的体系转换。施工期间应加强对临时固结的观察。12.11拉索一般规定拉索和锚具的制作应按下列各项执行：1）拉索及其附件应委托有资质的专业单位制作，严格执行国家或部颁的行业标准和规定生产，并应进行检测和验收。2）平行钢丝拉索成品、钢绞线、锚具、夹片、附属部件交货时应提供下列资料：(1)产品质量保证书、产品批号、工程项目名称、设计索号（平行钢丝拉索）及型号、生产日期、数量、长度、重量等。(2)产品出厂检验报告及有关技术参数。3）平行钢丝拉索成品索、PE钢绞线出厂时索体需采用三层包装；环氧钢绞线、锚具需采用两层包装；拉索、钢绞线、锚具及其附件的运输和堆放应无破损、无变形、无腐蚀。12.12平行钢丝拉索制作与防护12.12.1基本要求12.12.1.1镀锌钢丝、锚头锻钢材料和冷铸材料的各项技术性能指标必须符合设计要求。12.12.1.2钢丝必须梳理顺直，热挤时平行钢丝束的扭转角度应满足技术规范要求，不能松散。12.12.1.3热挤防护采用的高密度聚乙烯材料技术性能指标，应符合设计和有关规范要求。防护处理的程序、温度、时间与方法，均应严格控制。防护层不得有断裂、裂纹。12.12.1.4锚头机械精加工尺寸要满足设计图纸要求。锚头必须按设计要求进行无损探伤，检查合格。检测仪器必须预先进行标定。12.12.1.5镦头机应注意调整，每镦头一批，须仔细检查调整，以保证质量。镦头不得有横向裂纹。12.12.1.6冷铸材料配料应准确，加热固化应严格控制程序、温度和时间，填充密实。12.12.1.7斜拉索安装前，均应作1.3~1.5倍设计荷载的预张拉试验，锚板回缩量不大于6mm，试验后锚具完好。12.12.1.8斜拉索成品在出厂前，须作放索试验。12.12.2实测项目表12.12.2平行钢丝拉索制作与防护实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△斜拉索长度(mm)≤100m±20每根在工厂基准台座上测定2>100m±1/5000索长2PE防护厚度(mm)+1.0,-0.5尺量，抽查20%13锚板孔眼直径D(mm)d<D<1.1d量规量，抽查10%14△镦头尺寸(mm)镦头直径≥1.4d镦头高度≥d每种规格用游标卡尺检查10个15△冷铸填料强度允许不小于设计试验机：每锚3个边长3cm试件2极值小于设计10％6△锚具附近密封处理符合设计要求目测检查全部2注：d为钢丝直径拉索的安装宜根据塔高、布索方式、索长、索径、索的刚柔程度、起重设备和施工现场状况等综合选择安装方法。安装前应根据索长、索重、斜度和风力等因素，计算其安装过程中锚头距索管口不同距离以及锚头带锚环时的牵引力，以综合选择架设方案和设备。施工中不得损伤索体保护层和索端锚头及螺纹，不得堆压弯折索体。不得用起重钩或容易对索体产生集中应力的吊具直接挂扣拉索，宜用带胶垫的管形夹具尼龙吊带或设置多吊点起吊。放索时索体应在柔软的滚轮或皮带输送机上拖拉，并应控制索盘的转速，防止转速突变或倾覆。应在管口处设置对中控制的力点或限位器调控，以防止锚头和索体穿入塔、梁索管时的偏位和损伤。安装过程中锚头螺纹应包裹，及时清除拉索的包护物。拉索防护层和锚头损伤应及时修补并记入有关表格存档以便跟踪维护。施工中，拉索抗振的约束环和减振器未安装前，必须确保索管（特别是梁上索管）和锚端的防水、防腐和防污染。施工过程中应设置临时减振设施。拉索的张拉张拉施工的设备和方法应根据设计的索型、锚具、布索方式，塔和梁的构造确定。拉索张拉的顺序、级次数和量值应按设计规定执行。应以振动频率计测定的索力或油压表量值为准，以延伸值作校核，并应视拉索防振圈以及弯曲刚度的状况对测值予以修正。拉索张拉可于塔端或梁端单端进行，也可顶升索鞍支座进行。平行钢丝拉索宜采用整体张拉。索塔顺桥向两侧的拉索（组）和横桥向对称的拉索（组）必须对称同步张拉；同步张拉时不同步索力的相差值不得超出设计规定；两侧不对称的或设计拉力不同的拉索，应按设计规定的索力分级同步张拉，各千斤顶同步之差不得大于油表读数的最小分格，索力终值误差小于±2％。拉索锚固时不宜在锚环与承压板间加垫，需要加垫时，其垫圈材料和强度应符合承压要求，并应设成两个密贴带扣的半圆。拉索张拉完成后，悬臂施工跨中合龙前后，当梁体内预应力钢筋全部张拉完且桥面及附属设备安装完时，应采用传感器或振动频率测力计检测各拉索索力值，同时应视防振圈及索的弯曲刚度等状况对测值予以修正。每组及每索的拉力误差超过设计规定时应进行调整，调整时可从超过设计索力最大或最小的拉索开始（放或拉），直调至设计索力。调索时应对塔和相应梁段进行位移检测，并做出存档记录，记录内容包括日期、时间、环境温度、索力、索伸缩量、桥面荷载状况、塔梁的变位量及主要相关控制断面应力等。12.13斜拉桥钢箱梁段安装12.13.1基本要求12.13.1.1钢箱梁拼装架设时采用的高强螺栓、焊接材料的品种、规格、化学成份及力学性能必须符合设计和有关技术规范的要求。12.13.1.2在工厂制作的斜拉索成品必须有经监理人签认的产品质量合格证，才能在工地架设使用。12.13.1.3工地安装焊缝必须事先进行焊接工艺评定试验。焊工必须按监理人批准的焊接工艺方案进行施焊。焊工必须具有相应的焊接资格证书和上岗证。12.13.1.4工地焊缝必须按设计和规范要求进行无损探伤检测。检测仪器和高强螺栓测力扳手要事先标定。同一部位的焊缝返修不能超过二次。12.13.1.5钢箱梁段和斜拉索在储运过程中不得损伤。12.13.1.6千斤顶及油表等斜拉索张拉工具，必须事先经过检查和标定。12.13.1.7钢箱梁必须验收合格后才能在工地拼装。12.13.1.8施工过程中必须对索力、高程及塔柱变形进行观测，并记录现场的温度。12.13.1.9悬臂施工必须按照设计要求对称进行。12.13.1.10施工过程中，当索力和标高超过设计允许偏差时，必须按施工控制的要求进行调整。12.13.1.11合龙段必须验收合格后才能在工地拼装。12.13.1.12合龙段的施工温度必须符合设计规定。如果温度与设计规定有出入，需要得到监理人的确认。12.13.1.13合龙前两侧高差，应在设计允许范围内。12.13.2实测项目表12.13.2-1钢斜拉桥箱梁段拼装实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1轴线偏位(mm)10经全站仪检查，每段2点12△索力(KN)允许满足设计和施工控制要求测力仪测每索3极值与设计值相差10%或设计规定值3△梁锚固点高程或梁顶高程(mm)±L/10000或不超过施工控制要求水准仪测量每个锚固点或梁段两侧中点24梁顶水平度(mm)6水准仪测梁顶四角15节段匹配高差（mm）2尺量：每梁段26△连接焊缝尺寸及外观符合设计要求样板尺，目测2焊缝探伤超声：100%，X射线：按设计规定或30%3高强螺栓扭矩±10%测力扳手检查5%栓接面抗滑系数（喷砂）设计规定或≥0.45每5个梁段做一批(3组)检查注：L为主跨跨径。表12.13.2-2钢斜拉桥钢箱梁段的支加强安装实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1轴线偏位(mm)10用经纬仪或全站仪检查，每段2点12梁段的纵向位置(mm)4全站仪检查，梁段轴线与上、下游的里程差23△梁顶标高(mm)±L/10000水准仪24梁顶水平度(mm)6水准仪测四角15△连接焊缝尺寸及外观符合设计要求样板尺，目测全部2焊缝探伤超声：100%，X射线：按设计规定或30%3高强螺栓扭矩±10%测力扳手检查5%栓接面抗滑系数（喷砂）设计规定或≥0.45每5个梁段做一批(3组)检查表12.13.2-3钢斜拉桥箱梁合龙实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1轴线偏位(mm)10经纬仪或全站仪检查，每段2点12△索力(KN)允许满足设计要求测力仪测每索3极值与设计值相差8%或设计规定值3△梁锚固点高程或梁顶高程(mm)±L/10000水准仪测量每个锚固点或梁段两侧中点24梁顶水平度(mm)6水准仪测梁顶四角15△连接焊缝尺寸及外观符合规范要求样板尺，目测2焊缝探伤超声：100%，X射线：按设计规定或30%3高强螺栓扭矩±10%测力扳手检查5%栓接面抗滑系数设计规定或≥0.45做一批检查(3组)检查12.14斜拉桥总体12.14.1基本要求1、桥梁施工应严格按照设计图纸、施工规范和有关技术操作规程要求进行。2、斜拉桥线形流畅，色泽均匀协调。12.14.2实测项目表12.14.2斜拉桥总体实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1桥面中线偏位(mm)10全站仪，检查10处22桥面宽偏差(mm)车行道±10钢卷尺每100m测一个断面2检修道3桥长偏差(mm)+300，-100测距仪测桥面中线14△桥头高程衔接(mm)±3水准仪，伸缩缝两侧25△引桥中线与主桥中线的衔接(mm)±20分别将引桥中线和主桥中线延长至两桥衔接处，比较其平面位置2

第13章组合梁斜拉桥一般规定承台塔座混凝土索塔钢索塔塔钢锚箱安装钢塔工地安装主梁主梁施工控制拉索平行钢丝拉索制作与防护斜拉桥钢箱梁段安装斜拉桥总体

第14章附属工程一般规定支座安装位置应准确，平整，其滑动方向应符合设计要求。伸缩装置的位置，构件应按设计规定办理，安装时应根据当时气温，计算安装缝宽。桥梁支座基本要求待支座型式确定后提供。安装要求支座成品须有合格证，在储运过程中防止损伤，经验收合格后才可安装。支座底板调平砂浆性能应符合设计要求，灌注密实，不得留有空洞。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。同时要得到监理人的同意。支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。四氟滑板和不锈钢板不得刮伤，安装前必须涂上硅脂油。支座顶底板与梁及墩台连接，采用焊接时应防止烧坏混凝土；采用螺栓连接时则外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度。实测项目表4.2.3支座安装实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1支座中心与主梁中心线偏位(mm)2经纬仪或全站仪与钢尺，每支座32支座顺桥向偏位(mm)10经纬仪或全站仪或拉线检查，每支座23支座高程(mm)±5水准仪：每支座34支座四角高差(mm)承压力≤500kN1水准仪：每支座2承压力>500KN2检验试验检验规则检验分类球型支座的检验分原材料检验、出厂检验和型式检验三类。1)原材料检验为支座加工用原材料及外协加工件进场时所进行的验收检验。2)出厂检验为生产厂在每批产品交货前必须进行的检验。3)本桥支座各标段，各抽取两件进行型式检验。检验项目及检验周期1)球型支座用原材料及部件进厂后的检验项目和检验周期应符合表2.4.1.2-1的规定。表2.4.1.2-1球型支座用原材料及部件进厂后的检验检验类型检验项目检验内容检验周期原材料及部件进厂检验聚四氟乙烯板物理机械性能每批原料（不大于200kg）几何尺寸摩擦性能不锈钢板机械性能每批钢板表面粗糙度钢板机械性能每批钢板硅脂物理机械性能每批≤500kg铸钢件裂纹及缺陷每件机械性能每炉2)球型支座的出厂检验和型式检验项目，检验依据和检验周期应符合表2.4.1.2-2的规定。表2.4.1.2-2球型支座整体支座的检验检验类型检验项目检验依据检验周期出厂检验各部件尺寸按设计图每个支座上支座板不锈钢板的平面度GB/T17955第4.3.4条球冠衬板的球面度公差GB/T17955第4.3.4条聚四氟乙烯板与衬板凹槽之间的间隙GB/T17955第4.3.3条聚四氟乙烯板凸起衬板的高度按设计图不锈钢板与基层钢板的焊接与密贴程度加工过程中检验组装后支座的高度偏差及上、下支座板的平行度GB/T17955第4.6.3和4.6.4条腐蚀防护按设计图型式检验支座原材料及部件性能GB/T17955第6.2.1条整体支座竖向承载力试验GB/T17955第5.5.3.1条整体支座摩擦系数试验GB/T17955第5.5.3.2条整体支座转动试验GB/T17955第5.5.3.3条同出厂检验的项目GB/T17955和设计图3)检验结果的判定①在生产检验中发现不合格原材料及部件必须更换，对整体支座检验项目不合格者，必须进行修补或更换部件直至全部检验项目符合要求时，方可出厂。②型式检验采用随机抽样检验方式进行，抽样对象为经生产厂家质检部门经过生产检验验收合格者，且在本评定周期内生产的产品。抽样数量为两件，抽样检验结果不合格者，应取双倍试样对不合格项目进行复试，复试后仍有不合格项，该批产品为不合格。支座试验聚四氟乙烯板1)聚四氟乙烯板的相对密度测定应按GB1033的规定进行。2)聚四氟乙烯板的拉伸强度和断裂伸长测定应按GB/T1040规定的方法进行。3)聚四氟乙烯板的摩擦系数按GB/T17955-2000附录A测定。润滑用5201硅脂物理性能试验按HG/T2502进行。聚四氟乙烯板与基层钢板的粘结强度按GB/T7760的规定进行。整体支座试验1)整体支座试验应在制造厂或专门试验机构中进行。2)试样①支座竖向承载力试验采用实体支座。②支座摩擦系数及转动力矩测定试验原则上采用实体支座，当受试验设备能力限制时，可选用竖向承载力大于2000kN的小型支座进行试验。3)试验方法①支座竖向承载力试验应测定竖向荷载作用下的荷载—竖向压缩变形曲线。检验荷载为支座竖向设计承载力的1.5倍。在试验支座四角均匀放置4个百分表测定竖向压缩变形。试验时先预压三遍。试验荷载由零至检验荷载均分10级，试验时以支座竖向设计承载力的1％作为初始压力，然后逐级加压，每级荷载稳压2min后读取百分表数据，直至检验荷载，稳压3min后卸载，往复加载3次。变形取4件百分表读数的算术平均值，绘制荷载—竖向压缩变形曲线，要求荷载—变形呈线性关系，且支座竖向压缩变形不大于支座总高的1％。②支座摩擦系数测定应在专用的双剪摩擦试验装置上进行，试验时先对支座施加竖向设计荷载，然后用千斤顶施加水平力，由压力传感器记录水平力大小，支座一发生滑动，即停止施加水平力，由此计算出支座的初始静摩擦系数，然后再次对支座施加水平力，使支座连续滑动，由连续滑动过程中的水平力，可计算出支座的动摩擦系数。支座摩擦系数应满足国家标准GB/T17955-2000第4.1.4条的要求。③支座转动力矩测定按国家标准GB/T17955-2000附录B所列试验方法进行。支座实测转动力矩应小于按国家标准GB/T17955-2000第4.1.5式（1）计算的值。伸缩装置基本要求伸缩装置基本要求见附录G。安装要求伸缩装置产品必须有合格证，并经验收后才能安装。安装前必须：1）检查并确定留槽的宽度、深度及预埋钢筋等，都已符合安装伸缩缝装置的所有技术要求。2）彻底清理令槽口不沾污物、尘土及其他异物。3）检查梁与梁之间的缝隙是否符合安装温度的要求。伸缩装置必须锚固牢靠，不得松动，伸缩性能必须有效。伸缩装置两侧混凝土的类型和强度必须符合设计要求。大型伸缩装置与钢箱梁连接处的焊缝须经超声探伤检查，检查结果必须合格。伸缩装置处不得积水。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算调整伸缩量，同时要得到监理人的同意。实测项目表14.3.3伸缩装置安装实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1长度(mm)符合设计要求每道，用尺量2处22缝宽(mm)符合设计要求每道，用尺量2处33与桥面高差(mm)2每道，用尺量3～7处34纵坡(％)一般±0.3水准仪测量两侧锚固混凝土端部3处2大型±0.25横向平整度(mm)3每道，用3m直尺测量1注：缝宽应按安装时气温折算。防撞护栏的安装混凝土护栏钢护栏桥头搭板防船撞设施制作、防护与安装基本要求防撞设施采用的钢材和焊接材料的规格、化学成份及力学性能必须符合设计和施工规程的要求，必须有完整的材料质量证明书。防撞设施各杆件的元件加工尺寸，应符合设计和施工规程的要求，并经检验合格后，才可进行下道工序。施焊人员必须具有相应的焊接资格证书和上岗证。防护涂装材料的品种规格、技术性能指标必须符合设计和施工规程的要求，具有完整的出厂质量合格证明书。涂料附着力应满足设计要求。采用的涂装施工方案，必须符合厂商提供的涂料使用说明中所规定的要求，在完成前一道涂敷后，其干膜厚度须经检验合格，才可进行下一道涂敷。要求90%以上测点达到或超过规定涂层厚度，其余10%不得低于规定值的90%。护舷与钢框架应连接牢固。防撞设施的节段经验收合格后，方可进行安装。施焊人员必须具有相应的焊接资格证书和上岗证。防撞设施必须安装牢固，并且不影响永久结构的混凝土及钢筋。实测项目表14.6.2-1防撞设施制作与防护序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1节间平面长度(mm)±2尺量，量每节间12节间宽度(mm)±2尺量，量每节间13节间高度(mm)±2尺量，量每节间14节段长度(mm)±5尺量，量每节段内外弧长15节段平面弯曲度(mm)±5用样板检查内外弧16焊接焊缝尺寸及外观符合（JTJ041-2000）要求样板尺，目测全部3超声探伤按设计规定或20%7二次除锈Sa3用样板目测28总干膜厚度(μm)满足设计要求测厚仪，每杆件2～3点2表14.6.2-2防撞设施安装实测项目序号检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1节段平面位置(mm)25尺量每节段与墩的连接点12节段高程(mm)±10水准仪测与墩的连接点13竖杆垂直度(mm)单层20，双层30垂球和尺测，每节段2~4处24连接焊缝尺寸及外观符合规范要求样板尺，目测全部3超声探伤抽查按设计规定或20%

附录A水泥混凝土抗压强度评定混凝土强度的质量评定验收应分批进行。同一验收批的混凝土应由强度等级相同、配合比和生产工艺基本相同的混凝土组成。对现浇混凝土，宜按分部工程划分验收批；对预制混凝土构件，宜按月划分验收批。对同一验收批的混凝土强度，应以该批内全部留置标准试件的组强度代表值作为统计数据来进行评定，除非查明确系试验失误，不得弃用任意一个统计数据。1.评定水泥混凝土的抗压强度，应以标准养护28天龄期的试件为准。试件为边长15cm的立方体。制取组数参见《通用篇》5.4.2节规定：2.水泥混凝土抗压强度的合格标准1）试件≥10组时，应以数理统计方法按下述条件评定：mfcu-λ1Sfcu≥0.9fcu,kfcu，min≥λ2fcu,k式中：mfcu—同一验收批各组试件强度平均值（N/mm2）；Sfcu—同一验收批各组试件强度的标准差（N/mm2），当Sfcu<0.06fcu,k时，取Sfcu=0.06fcu,k；fcu,k—混凝土立方体抗压强度标准值（N/mm2）；fcu,min—同一验收批各组试件中强度最小值（N/mm2）；λ1,λ2—合格判定系数，见附表B。附表Bλ1，λ2的值N（组数）10-1415-24≥25λ11.701.651.60λ20.90.852）试件少于10组时，可用非统计方法按下述条件进行评定：mfcu≥1.15fcu,kfcu,min≥0.95fcu,k3.实测项目中，水泥混凝土抗压强度评为合格时合格率为100%，得满分；不合格时合格率为零，得零分。附录B水泥砂浆强度评定1.评定水泥砂浆的强度，应以标准养护28天的试件为准。试件6件为1组，所取组数应符合下列规定：1）不同强度等级及不同配合比的水泥砂浆应分别制取试件，试件应随机制取，不得挑选。2）重要及主体砌筑物，每工作班制取2组。3）一般及次要砌筑物，每工作班可制取1组。4）拱圈砂浆应同时制取与砌体同条件养护试件，以检查各施工阶段强度。2.水泥砂浆强度的合格标准1）同标号试件的平均强度不低于设计强度等级。2）任意一组试件的强度最低值不低于设计强度等级的75%。3.实测项目中，水泥砂浆强度评为合格时合格率为100%，得满分；不合格时合格率为零，得零分。附录B-1泥浆原料和外加剂的性能要求及需要量计算方法1.泥浆原料粘质土的性能要求一般可选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50％的粘质土制浆。当缺少上述性能的粘质土时，可用性能略差的粘质土，并掺人30％的塑性指数大于25的粘质土。当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入Na2C03(俗称碱粉或纯碱)、氢氧化钠(NaOH)或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过试验决定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。2.泥浆原料膨润土的性能和用量膨润土分为钠质膨润土和钙质膨润土两种。前者质量较好，大量用于炼钢、铸造中，钻孔泥浆中用量也很大。膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点。一般用量为水的8％，即8kg的膨润土可掺100L的水。对于粘质土地层，用量可降低到3%～5%。较差的膨润土用量为水的12％左右。3.泥浆外加剂及其掺量1）CMC(CarboxyMethylCelluose)全名羧甲基纤维素，可增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。掺入量为膨润土的0.05％～0.01％。2）FCI，又称铬铁木质素磺酸钠盐，为分散剂，可改善因混杂有土，砂粒，碎、卵石及盐分等而变质的泥浆性能，可使上述钻渣等颗粒聚集而加速沉淀，改善护壁泥浆的性能指标，使其继续循环使用。掺量为膨润土的0.1％～0.3％。3）硝基腐殖碳酸钠(简称煤碱剂)，其作用与FCI相似。它具有很强的吸附能力，在粘质土表面形成结构性溶剂水化膜，防止自由水渗透，能使失水量降低，使粘度增加，若掺入量少，可使粘度不上升，具有部分稀释作用，掺用量与FCI同。2)、3)两种分散剂可任选一种。4）碳酸钠(Na2CO3)又称碱粉或纯碱。它的作用可使pH值增大到10。泥浆中pH值过小时，粘土颗粒难于分解，粘度降低，失水量增加，流动性降低；小于7时，还会使钻具受到腐蚀；若pH过大，则泥浆将渗透到孔壁的粘土中，使孔壁表面软化，粘土颗粒之间凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH值以8～10为宜，这时可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。掺入量为膨润土的0.3％～0.5％。5）PHP，即聚丙烯酰胺絮凝剂。它的作用为，在泥浆循环中能清除劣质钻屑，保存造浆的膨润土粒；它具有低固相、低相对密度、低失水、低矿化、泥浆触变性能强等特点。掺入量为孔内泥浆的0.003％。6）重晶石细粉(BaSO4)，可将泥浆的相对密度增加到2.0～2.22，提高泥浆护壁作用。为提高掺入重晶粉后泥浆的稳定性，降低其失水性，可同时掺入0.1％～0.3％的氢氧化钠(NaOH)和0.2％～0.3％的橡胶粉。掺入上述两种外加剂后，最适用于膨胀的粘质塑性土层和泥质页岩土层。重晶石粉掺量根据原泥浆相对密度和土质情况检验决定。7）纸浆、干锯来、石棉等纤维质物质，其掺量为水量的1％～2％，其作用是防止渗水并提高泥浆循环效果。以上各种外加剂掺入量，宜先做试配，试验其掺入外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善，并符合要求。各种外加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期均匀加入，并及时测定泥浆性能指标，防止掺入外加剂过量。每循环周期相对密度差不宜超过0.01。4.调制泥浆的原料用量计算在粘质土层中钻孔，钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻进过程中，利用地层粘质土造浆、补浆。在砂类土、砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料，其数量可按以下公式和原则计算：式中：m——每立方米泥浆所需原料的质量(t)；V—每立方米泥浆所需原料的体积(m3)；——原料的密度(t／m3)；——要求的泥浆密度(t／m3)，。——水的密度，取=1t/m3。若造成的泥浆的粘度为20-22s时，则各种原料造浆能力为：黄土胶泥1～3m3／t，白土、陶土、高岭土3.5～8m3／t，次膨润土为9m3／t，膨润土为15m3／t。从以上资料得知，膨润土的造浆能力为黄土胶泥的5～7倍。附录B-2泥浆各种性能指标的测定方法1.相对密度：可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态(即气泡处于中央)，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。若工地无以上仪器时，可用一口杯，先称其质量设为m1，再装清水称其质量为m2，再倒去清水，装满泥浆并擦去杯周溢出的泥浆，称其质量为m3，则。2.粘度：工地用标准漏斗粘度计测定，粘度计如附图C-2-1所示。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间(s)，即为所测泥浆的粘度。校正方法：漏斗中注入700ml清水，流出500ml，所需时间应是15s，如偏差超过±1s，则量测泥浆粘度时应校正。3.含砂率(％)：工地用含砂率计(如附图C-2-2所示)测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动lmin，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积(由仪器上刻度读出)乘2就是含砂率(％)。(有一种大型的含砂率计，容积1000ml，从刻度读出的数不乘2即为含砂率)。4.胶体率(％)：亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将l00ml的泥浆放人干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100-(水+沉淀物)体积即等于胶体率。5.失水量(ml／30min)和泥皮厚(mm)：用一张120mm×120mm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径(mm)即失水量，算出的结果(mm)值代表失水量，单位：ml／min。在滤纸上量出泥饼厚度(mm)即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量愈高，一般不宜厚于2～3mm。附录B-3环保泥浆环保泥浆是一种高分子聚合物所组成的高浓缩乳液稳定材料，其分子量为1.5×107～1.8×107，分子与分子间凭借交链彼此连接,遇水之后产生膨胀作用，可提高水的粘度,在泥砂壁面上形成一层富有弹韧性的胶合薄膜,防止开挖壁面崩塌，达到稳定沟槽的效果，使浇筑质量大大提高。环保泥浆具有絮凝作用,可使泥浆中的松散颗粒迅速沉到孔底，使槽孔中的泥浆总是保持新鲜状态和极低的比重，而不再需要除砂设备。环保泥浆可以被5%的次氯酸钠或3%的过氧化氢破坏分解。把分解剂加入到环保泥浆中，按照1∶4000的体积比进行分解处理,加入分解剂后,整个系统再循环流通—次，以确保所有聚合物分子完全氧化。在24h之后其完全变成中性，可以直接入沟渠中。环保泥浆降解后的检测结果表明，无论是环保泥浆,还是降解环保泥浆，其化学成分满足国家污水综合排放标准要求。环保泥浆在使用过程中对环境不会造成污染，降解之后的环保泥浆可以按地方政府的规定排放到沟渠中。环保泥浆与传统泥浆相比有更多的优越性，承包人可在保证施工质量的情况下选用。配置及性能指标应有材料供应商提供。

附录C钢材及加工缺陷的修补1.钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为0.3~1mm时，可磨修匀顺；深度超过1mm时，应在补焊后磨修匀顺。2.钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过5mm时，气刨补焊后，砂轮修磨匀顺。3.当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应铲磨出坡口后补焊并磨修。4.补焊时应严格执行补焊工艺要求。

附录D原材料复验规则1.检验频次：1）用于xx大桥的钢板应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10炉抽检一组，且不大于600t组成一个检验批，每检验批抽验一组试件。对于有探伤要求的钢板，根据GB2970-91对钢板数量的10%进行抽探，对抽检钢板进行全表面探伤。型材应按同一厂家、同一材质、同一规格、同一出厂状态每10个批号组成一个检验批，每检验批抽验一组试件。2）焊接材料按其生产批号逐批抽样复验。3）高强度螺栓连接副按其生产批号逐批抽样复验。4）无机硅酸锌车间底漆每一进货批为一检验批，每检验批随机抽取一组试样，进行复验。2.检验项目：1）钢材复验项目：a.生产厂家提供的《质量证明书》；b.化学成分：复验C、Si、Mn、P、S元素含量；c.机械性能：屈服强度σs、抗拉强度σb、延伸率δ5、弯曲(180°)、Akv(0℃,纵向)；d.超声波探伤:按GB2970-1991标准中Ⅱ级执行。2）焊接材料复验项目:a.审核生产厂家提供的《质量证明书》；b.药芯焊丝：熔敷金属的化学成分和机械性能(屈服强度σs、抗拉强度σb、延伸率δ5、Akv)。c.实芯焊丝：焊丝的化学成分和熔敷金属的机械性能(屈服强度σs、抗拉强度σb、延伸率δ5、Akv)。d.手工焊条：熔敷金属的化学成分和机械性能(屈服强度σs、抗拉强度σb、延伸率δ5、Akv)。e.埋弧焊焊丝：化学成分（复验C、Si、Mn、P、S、Cu元素含量）f.埋弧焊焊剂：化学成分（复验P、S元素含量）3）高强度螺栓连接副复验项目:a.审核生产厂家提供的《质量证明书》；b.楔负载试验；c.螺母的保证载荷；d.螺母硬度；e.垫圈硬度；f.连接副扭矩系数（平均值和标准偏差）3）车间底漆复验项目:a.审核生产厂家提供的《质量证明书》；b.附着力；3.评定规则：1）各项试验结果的评定按照相应国家标准进行。当没有相应的国家标准或订货合同（技术条件）没有特殊规定时，按合同（订货技术）条件执行。2）焊接材料、高强度螺栓连接副和车间底漆的评定以每一批号的试验结果为准。钢板试验炉的评定以抽样试验结果为准。型材试验批的评定以抽样试验结果为准。3）对于检验批的质量评定按下述原则进行：a.当试验炉号评定为合格时，评定整个检验批为合格。b.当试验炉号评定为不合格时，在该检验批内再抽取两个炉号的样品进行试验：a)若两个试验炉号均合格，则该检验批其余炉号均判定为合格；b)若两个试验炉号均不合格，则对该检验批剩余的7个炉号逐炉取样进行试验，逐炉评定；c)若两个试验炉号一个合格另一个不合格时，在该检验批剩余的7个炉号中取两个炉号进行试验，如果两个炉号均合格则判定该7个炉号合格，否则，对该检验批剩余的炉号逐炉取样试验逐炉评定。c.对于型材的评定以生产批为单位组成检验批，评定方法同上。

附录E支座技术要求1、一般要求1）本桥球型支座分为普通球型支座和抗震球型支座两大类。本节以《球型支座技术条件》（GB/T17955-2000）为基础，两者不一致时以本章要求为准；本章要求中未列项目按《球型支座技术条件》（GB/T17955-2000）有关规定执行。2）普通球型支座由上支座板（含不锈钢板）、球冠衬板（含不锈钢板）、下支座板、平面聚四氟乙烯滑板和球面聚四氟乙烯滑板等组成，同时还包括锚固联接结构和密封防尘、防水结构等配套构件。3）抗震球型支座由上支座板（含不锈钢板）、球冠衬板（含不锈钢板）、中间钢衬板、阻尼胶圈、下支座板、平面聚四氟乙烯滑板和球面聚四氟乙烯滑板等组成，同时还包括锚固联接结构和密封防尘、防水结构等配套构件。4）抗震球型支座在正常使用条件下，如同普通球型支座一样发挥作用；发生地震时，地震产生的水平力大于一定值时，通过摩擦副摩擦耗能和阻尼装置缓冲耗能，从而达到减震耗能的目的。5)普通球型支座和抗震球型支座须考虑在海洋大气腐蚀条件下的抗腐蚀能力。为此，在支座用材、结构设计与制造、表面防护方面应采取措施，以确保支座在腐蚀条件下的使用寿命要求。2、技术性能1）球型支座的竖向承载力、水平承载力、转角、位移量等应符合设计要求。2）球型支座适用温度范围－25℃～＋60℃。3）在竖向设计载荷作用下，球型支座竖向压缩变形不得大于支座总高度的1％。4）正常使用条件下，普通球形固定支座和单向活动支座约束向所承受的水平力为支座竖向设计荷载的15％,当地震等惯性力大于（15～18）％倍支座竖向承载力时，限位约束装置应发生屈服或破坏消能。高墩区抗震球形固定支座和单向活动支座约束向所承受的水平力为支座竖向设计荷载的20％,当地震等惯性力大于（20～25）％倍支座竖向承载力时，限位约束装置应发生屈服或破坏消能。5）活动支座的设计摩擦系数在支座竖向设计载荷作用下，聚四氟乙烯板在有硅脂润滑条件下的设计摩擦系数取值为：μ≤0.03。6）支座设计转动力矩MO=N•μ•R式中：N——支座竖向设计荷载；R——支座球冠衬板的球面半径；μ——包覆在球冠衬板球面上的不锈钢板与球面聚四氟乙烯滑板的设计摩擦系数。7）支座在海洋大气腐蚀环境下，使用寿命不低于50年。3、材料性能1）聚四氟乙烯板球型支座的聚四氟乙烯滑板应采用纯聚四氟乙烯板或填充聚四氟乙烯复合夹层滑板。a使用纯聚四氟乙烯板时，应采用新鲜纯料模压而成，严禁使用再生料、回头料模压加工的板材。纯聚四氟乙烯板原料的平均粒径不得大于50μm，模压成型压力不得小于30Mpa。b使用填充聚四氟乙烯复合夹层滑板时，整体标准滑片极限抗压强度不低于200MPa。c在压应力σ≤30Mpa时，聚四氟乙烯滑板平面滑动线磨耗率A≤0.032mm/km。d纯聚四氟乙烯板的物理机械性能应满足表附F-1要求。表附F-1纯聚四氟乙烯板的物理机械性能项目试验标准性能要求密度GJB30262140～2200kg/m3拉伸强度GJB3026≥29MPa断裂伸长率GJB3026≥300％2）球型支座润滑用5201-2优等品硅脂，其技术性能应符合HG/T2502的规定。3）钢件a球型支座的主体结构材料应采用耐蚀性优良，并在海洋环境下长期应用的钢材，材料应能满足xx大桥所处海洋环境的抗腐蚀要求。b球型支座钢板采用高耐候结构钢，其化学成分及机械性能应符合GB/T4171的有关规定。c球型支座锚固螺栓及钢套筒应采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其化学成分及机械性能应符合GB/T699、GB/T3077的有关规定。d支座铸钢件采用耐海洋腐蚀的铸钢。其铸造质量应满足下列要求：铸钢件不得有裂纹，铸钢件加工后的表面缺陷应符合表2的规定，铸钢件经加工后的表面缺陷超过表附F-2的规定，但不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，允许修补。铸钢件应逐个进行超声波探伤检验，其探测方法及质量评级方法按GB7233-87有关规定进行。表附F-2铸钢件加工的表面缺陷缺陷名称气孔、缩孔、砂眼、渣孔裂纹缺陷大小缺陷深度缺陷个数缺陷总面积缺陷程度≤Φ2mm不大于所在部位厚度1/10在100mm×100mm内不多于1个不大于所在部位面积1.5%不允许铸钢件焊补前，必须将缺陷处清铲至呈现良好金属面为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡口表面清理干净。焊补后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不得有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷，焊补后的部件应