广东框架剪力墙结构大厦工程施工组织总设计

TOC\o"1-2"\h\z\u目录HYPERLINK\s1548×3.5钢管做支撑时，钢管高度不得超过楼板模板。C．标高经校正后，支柱间加水平拉杆，一般离地200—300mm设一道，往上纵横方向每隔1.5米左右设一道。D．拉杆和剪刀撑要普遍设置，剪刀撑视具体情况一般设置在跨中部位。3、搭设要求板底立杆间距为1000×1000，木方间距为：梁木方间距250，板为300，其中板木方搁置在水平横杆的短向横杆上。平台模板接缝处下方必须有木方。平台木方搭接处，应错开或加间距400mm的木方来加强。支撑必须均匀上紧，梁底支撑距梁边不得过远，必须保持在300mm以内的距离，高度大于800mm的梁底支撑杆加密到500mm；梁板交接处下方必须用木枋支撑，以板模压梁侧模。梁斜撑用板条或短木枋，角度在450～600，支撑在侧模上部横木枋上，间距为@1000。梁高超过700mm的框架梁除加斜撑外，梁中部还应用14螺杆对拉，纵向间距为@450。梁板跨度超过4m的均应起拱，起拱高度为全跨长度的3/1000；梁板跨度超过8M的起拱高度为全跨长度的8/1000；跨度大于2m的悬臂梁应起拱6/1000；跨度大于4m的悬臂梁应起拱1/100。平台满堂脚手架沿全高加双向剪刀撑。梁底脚手架横杆采用双卡扣固定，以抵抗横杆传递的集中荷载。7.4.7.5质量标准1、模板的堆放（1）从总平面布置图中规划出专门堆放模板的场地，该场地要求地势高，不存水，交通方便，有利于防火。（2）模板应分类整齐平行堆放，上下块模板之间应用木块垫开，垫块上下应对齐，防止模板受压变形。模板堆放不应过高，不应失稳。最下一块模板应垫起离地200mm高，保持通风防止受潮。（3）堆放场地应搭棚防晒，防止太阳暴晒造成模板变形。（4）模板堆放及加工场地应配备灭火工具，操作人员严禁吸烟，应制定严格的管理制度，防止发生火灾。2、模板的安装（1）模板安装准备工作1）由测量组放出模板及预留洞的位置线。2）施工方案搭设支撑架。3）由工程师或工长进行质量和安全技术交底。（2）模板安装要点1）梁模板安装应先安装底模，待钢筋绑扎完后再封侧模；当梁高大于600mm时，梁侧模应加对拉螺栓。2）保证拼缝严密，在砼浇筑过程中派专门看护模板，随时检查模板的支撑情况。（3）梁板模板1）楼板：楼板模板支撑采用满堂钢管脚手架。2）梁：支撑采用加密满堂钢管脚手架，在支撑的立竿头放单排（或双排）钢管。（4）安装质量要求1）模板安装必须保证位置准确无误，模板拼缝严密，支撑系统牢固可靠，不发生变形和位移。2）模板安装完毕后，测量人员应对模板位置、垂直度、标高、预埋及预留洞的位置等进行检查。3）模板的安装误差应严格控制在允许偏差范围内。项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁＋4，－5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查3、支撑体系搭设（1）立杆1）本工程立杆采用整条，确需接头时采用对接扣件连接，不得采用单条搭接头。立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。2）每根立杆底部应设置底座或垫板。3）脚手架必须设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上100mm处的立杆上。4）支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm。（2）水平杆1）水平杆长度不宜小于3跨，水平杆宜采用对接扣件连接。2）水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻横向（或纵向）水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。3）水平杆在有墙柱处与墙柱结构顶紧。4）支撑体系的水平纵横拉杆严格按本方案设计的竖向间距位置（即1500mm）。（3）剪刀撑1）纵横向均设置垂直剪刀撑，其间距为每隔4排支架立杆；由底至顶连续设置，同时主梁两侧支撑立杆垂直面上必须设置剪刀撑，全面设置，不可跳跃，钢管与立面呈45°至60°角，夹角用回扣连接牢固。2）整个支撑体系或单块梁板的模板支撑体系的四周边缘，必须设置剪刀撑，防止边缘失稳，造成质量事故。3）在所有截面面积大于1㎡的梁两侧分别布置一道垂直剪刀撑，截面面积大于等于0.6㎡的梁靠近梁侧布置一道垂直剪刀撑。4）每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m。5）剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。6）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。7）本工程高支模模板支架均高于4m，其两端与中间每隔4排立杆在顶层和底层设置水平剪刀撑。4、材料、构配件要求（1）新钢管的检查应符合下列规定1）应有产品质量合格证。2）应有质量检查报告钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》的有关规定，质量应符合规范的规定。3）钢管表面应平直光滑不应有裂缝结疤分层错位硬弯毛刺压痕和深的划道。4）钢管外径壁厚端面等的偏差应符合要求。5）钢管必须涂有防锈漆。（2）旧钢管的检查应符合下列规定1）表面锈蚀深度应符合规范规定，锈蚀检查应每年一次，检查时应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。2）钢管弯曲变形应符合规范规定。（3）扣件的验收应符合下列规定1）新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》的规定抽样检测。2）旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。3）新旧扣件均应进行防锈处理。7.4.7.6模板体系使用本工程梁板模板支撑系统高度较大，为确保施工安全,墙柱砼浇注采用分层分段浇注，即分层分段浇筑高度与每层层高一致，最后一层墙柱混凝土随该层梁板混凝土一起浇筑，以确保模板支撑系统的稳定性。本工程高大模板部分的墙柱混凝土强度等级为C30~C45，梁板混凝土强度等级为C30、C45，砼全部采用商品混凝土，混凝土的垂直运输：梁板采用泵送为主，塔吊为辅；墙柱砼采用塔吊为主，汽车泵为辅。1、混凝土浇筑采用由中部向两边扩展的浇筑方式；严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。2、混凝土的浇筑方案（1）混凝土配制、生产方法、运输方式工程所使用混凝土为商品混凝土，搅拌站离施工现场较近。混凝土生产用原材料必须通过相关法律法规的检测合格后方可使用，由于本工程为商品混凝土，在每次混凝土进场时必须提供相应的原材料合格证及检验报告和混凝土配合比等相关资料给监理审批。应根据现场的温度情况将混凝土塌落度控制在120—160之间。初凝时间2小时，入模温度30～40度。混凝土进场采用容量为8—10立方的混凝土搅拌车运至施工现场进行浇注，浇筑速度要求，混凝土竖向构件浇筑速度根据构件尺寸大小控制在2.5m/h。（2）浇筑方法1）墙柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。2）楼面梁板混凝土采取一次整体浇灌，一次泵送到位的方法施工。塔吊作为辅助性浇灌混凝土。3）为了保证支架的使用安全，确保模板支架施工过程中均衡受载，采用两台输送泵由中部向两边扩展的浇筑方式。4）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。5）浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。7.4.7.7模板拆除梁板砼的拆模时间不得少于14天，并要满足：跨度大于8m的梁、跨度大于2-4m的悬挑构件在砼强度达100%方可拆模；其它位置的模板在砼强度达到75%，即可拆模。本工程框支梁截面大，荷载集中，因此梁底模板及支撑体系必须等到混凝土强度100％后方可拆除。高支撑体系下层回顶的钢管脚手架待高支撑体系拆除后拆除。(1)柱模板的拆除:先拆除柱斜支撑，再卸掉柱围檩、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。(2)墙模板拆除:先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走。(3)顶板、梁模板的拆除。①先拆梁侧模，再拆顶板模板，顶板模板先拆水平杆，然后拆模板支撑。②用钩子将模板拆下，等该段的模板全部脱模后集中运出、集中堆放。③顶板支模采用钢管排架时，先拆顶撑模板，再拆排架。7.4.7.8高支模验收程序全部支撑系统搭设完成后应组织验收，验收时由项目技术负责人组织编制人员、专职安全员、总监理工程师、专业监理工程师等人员参加，并应填写验收表格，履行签字手续，验收达到合格后，方可进行下步作业。其验收程序如下:高大模板施工完成高大模板施工完成通知工程技术部、安全管理部会同业主、监理单位检查验收砼浇注检查结果合格不合格整改问题项目总工组织检查预验收7.4.7.9高支模安全措施一、支撑模板体系实施安全措施1、应遵守高处作业安全技术规范有关规定。2、架子作业时，必须戴安全帽，系紧安全带，穿工作鞋，戴工作卡，铺脚手架不准马虎操作，操作工具及零件放在工具袋内，搭设中应统一指挥，思想集中，相互集中，相互配合，严禁在脚手架搭设过程中嬉笑打闹，材料工具不能随意乱意乱抛乱扔，吊运材料工具的下方不准站人。3、凡遇六级以上大风、浓雾、雷雨时，均不得进行高空作业，特别是雨后施工，要注意防滑，对脚手架进行经常检查，凡遇大风或停工段时间再使用脚手架时，必须对脚手架进行全面检查，如发现连接部分有松动，立杆、打横杆、小横杆、顶撑有左右上下位移，铁丝解除，脚手板断裂、跷头等现象，应及时加固处理。4、立杆应间隔交叉有同长度的钢管，将相邻立杆的对接接头位于不同高度上，使立杆的薄弱截面错开，以免形成薄弱层面，造成支撑体系失稳。5、梁下支撑的水平杆应与柱、墙拉结，与板下水平杆连接形成整体。7、所有钢管、扣件等材料必须经检验符合规格，无缺陷方可使用。8、施工现场应搭设工作梯，作业人员不得爬支架上下。9、模板安装、钢筋绑扎、砼浇筑时，应避免材料、机具、工具过于集中堆放。10、模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。顶撑要垂直、底部平整坚实并加垫木。木楔要顶牢，并用横顺拉杆和剪刀撑。11、在混凝土浇筑过程中，要有专人检查，发现变形、松动等现象。要及时加固和修理，防止塌模伤人。12、在现场安装模板时，所有工具应装入工具袋内，防止高处作业时，工具掉下伤人。二、使用安全技术措施1、严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放。2、浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。三、拆除安全技术措施1、拆模板，应经施工技术人员按试块强度检查，确认砼已达到拆模强度时，向项目坚理部提出拆模申请，批准后方可拆除。2、拆模应严格遵守从上而下的原则，先拆除非承重模板，后拆除重模板，禁止抛掷模板。3、工作前，应检查所有的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。4、拆除模板采用长橇杆，严禁操作人员站在拆除的模板下。在拆除楼板模板时，要注意防止整块模板掉下，防止模板突然全部掉下伤人。5、已拆除的模板、拉杆、支撑等应及时运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。7.4.8楼梯模板为保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，楼梯支设方法如下：1.支模顺序：楼梯支模先支好底模，然后绑轧钢筋，再支踏步侧模及盖板，采用封闭式楼梯做法。2.支底模时模板要刨边，以保证楼梯斜板底部的平整度。3.底模下设置50×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。且楼梯竖向支撑间距不大于1200mm。4.踏步侧模采用50厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。5.踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的两条50×100木枋固定（两条木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50厚三角形木楔，与两条木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇筑砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的两条木枋承受。6.楼梯上部两条木枋的固定：①下部直接固定在已浇筑完的砼楼面上，用木块顶在端部。②上部各用两根斜木枋（成“八字形”）固定在已浇筑好的砼墙体上，再将两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉接起来，以增加其稳定性。③将楼梯上部两条木枋的上下部各用一条木枋连接起来，形成一个整体。7.若楼面及墙面不是清水砼，而楼梯按清水砼施工时，则楼梯踏步要整体提高3cm，既最下边一级踏步加高3cm，最上边一级踏步减少3cm，这样在后期装饰阶段楼地面抹灰完毕时，楼梯各级踏步的高度即可达到设计要求。楼梯支模示意图见：图7.4-7楼梯支模示意图图7.4-7楼梯支模示意图7.4.9模板安装质量要求1、模板安装必须保证位置准确无误，模板拼缝严密，支撑体系牢固可靠，不发生变形和位移。2、模板安装完毕后，测量人员应对模板位置、垂直度、标高、预埋件及预留洞的位置进行检查。3、现浇结构模板的允许符合以下规定：项目允许偏差（mm）轴线位移5底模上平面标高±5基础±10柱、墙、梁+4-5垂直度全高≤56全高＞58相邻两板表面高低差2表面平整（2m长度以上）57.4.10模板的拆除跨度大于8m的梁、跨度大于2m的悬挑构件在砼强度达100%方可拆模；其它位置的模板在砼强度达到75%，即可拆模。(1)柱模板的拆除:先拆除柱斜支撑，再卸掉柱围檩、对拉螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。(2)墙模板拆除:先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体即可把模板吊走。(3)楼板、梁模板的拆除。①先拆梁侧模，再拆除楼板模板，楼板模板先拆水平杆，然后拆模板支撑。②用钩子将模板拆下，等该段的模板全部脱模后集中运出、集中堆放。③楼层支模采用钢管排架时，先拆顶撑模板，再拆排架。（4）脱模后立即清洗板面浮浆，堆放整齐，下次使用前必须刷脱模剂。7.5钢筋工程本工程所有钢筋均在施工现场制作，综合考虑现场条件，在场内设置一个钢筋加工及堆场，钢筋加工完成后，用塔式起重机吊运至相应楼层作业面安装。钢筋安装时要严格按图纸要求并按施工规范进行，工程技术管理人员要跟班作业，检查督促工人操作，及时发现问题及时纠正处理。7.5.1原材料进场和堆放1.进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。2.钢筋应按批检查验收，每验收批由同直径，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，应在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。经复检合格后方可使用。3.钢筋堆放场地布置在现场空地处，用砼浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。7.5.2钢筋加工1.先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过施工部审核，按复核料单制作。2.钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。3.钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差，应符合如下规定。项目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20弯曲后，平面上应没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋不能反复弯曲。4.钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用塔吊运送至使用部位。7.5.3钢筋的连接针对本工程的实际情况，对于钢筋直径大于等于25mm的所有钢筋，一律采用墩粗直螺纹连接；对于柱筋、墙筋直径大于等于16mm，小于25mm的钢筋一律采用电渣压力焊；对于梁筋直径大于等于16mm，小于25mm的钢筋一律采用闪光对焊。其余采用绑扎搭接。7.5.3.1电渣压力焊施工1、工艺流程eq\o\ac(○,1)工艺流程：检查设备、电源→钢筋端头制备→试焊、做试件→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂罐、填装焊剂→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查eq\o\ac(○,2)电渣压力焊的施焊过程闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电2、操作工艺eq\o\ac(○,1)检查设备、电源确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。eq\o\ac(○,2)钢筋端头制备钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。eq\o\ac(○,3)选择焊接参数钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下表。焊接电流、焊接电压和焊接通电时间钢筋直径（mm）焊接电流（A）焊接电压焊接通电时间电弧过程U2.1电渣过程U2.2电弧过程t1电渣过程t216200～25035～4518～2214418250～30015520300～35017522350～400186eq\o\ac(○,4)安装焊接夹具和钢筋夹具的下钳口应夹紧与下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。eq\o\ac(○,5)安放引弧用的钢丝球安放焊剂罐、填装焊剂。eq\o\ac(○,6)试焊、做试件、确定焊接参数在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。eq\o\ac(○,7)施焊操作要点a.闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引起燃电弧，开始焊接。b.电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。c.电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。e.挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。f.接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。eq\o\ac(○,8)质量检查在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。7.5.3.2墩粗直螺纹施工1、工艺流程钢筋丝头加工钢筋端面平头→端头镦粗→钢筋套丝→丝头质量检查→戴帽保护→存放待用。2、钢筋连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护塞→接头拧紧→对已拧紧的接头作标记→施工检验eq\o\ac(○,1)钢筋端部平头钢筋调直后用砂轮切割机或专用切割设备下料。要求钢筋端面垂直于钢筋轴线，端头不准挠曲，不得有马蹄形。eq\o\ac(○,2)端头镦粗镦粗前镦粗机应先退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，然后给油泵上压。油泵控制压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸、钢筋镦粗缩短尺寸详见下表。钢筋端头镦粗技术参数一览表钢筋规格Ф25Ф28镦粗压(Mpa)22～2424～26镦粗基圆直(mm)28.5～29.531.5～32.5镦粗缩短尺寸（mm）15±315±3镦粗长度（mm）25～2828～31注：表中镦粗压力及镦粗缩短尺寸仅为参考值。在每一批钢筋进场加工前，均应做镦粗试验，并以镦粗量合格来确定最佳的镦粗压力及缩短量的最终值。镦粗头不合格时应切掉重镦（钢筋夹持段及镦粗段均应切掉），严禁二次镦粗。eq\o\ac(○,3)钢筋套丝钢筋套丝要在钢筋螺纹套丝机上进行。各类丝头的螺纹加工长度应符合技术提供单位提供的基本技术参数要求。eq\o\ac(○,4)钢筋连接a.钢筋连接应根据工程实际部位选用合适的连接方法，可参照附录图示。b.当使用加锁母型钢筋丝头时(连接不便转动的钢筋)，先将锁母和标准套筒按顺序全部拧入加长丝头钢筋一侧，然后将待连接钢筋的标准丝头靠紧，再将套筒拧到标准丝头一侧，用扳手拧紧，将锁母与套筒拧紧锁定，则钢筋连接完成。c.连接接头应使用管钳或专用扳手拧紧，使两个钢筋丝头在套筒中间顶紧。拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。d.对已经检查拧紧的接头作出标记。7.5.3.3闪光对焊施工1、施工工艺工艺流程：检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检验2、根据本工程的需要进行对焊的钢筋直径22mm≥d≥16mm实际情况，采用预热闪光对焊，其工艺过程：闭合电路→断热闪光预热/两钢筋端面交替接触和分开→连续闪光加热到将近熔点/两钢筋端面徐徐移动接触→带电顶锻→无电顶锻3、对焊焊接操作：①预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。②保证焊接接头位置和操作要求：a.焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。b.钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。c.钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。d.焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。e.接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。f.焊接后冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。③质量检查：在钢筋闪光对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现有异常现象或偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。7.5.4钢筋安装7.5.4.1承台底板钢筋1、工艺流程弹钢筋位置线弹钢筋位置线布放钢筋绑扎2、操作工艺1）弹钢筋位置线2）将基础垫层清扫干净，用粉笔或石笔或墨斗在上面弹放钢筋位置线。3）布放钢筋4）按划好的线摆放好钢筋，如有接头连接的，其接头的位置和数量等应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）规定。3、钢筋绑扎（1）不同的部位和不同的钢筋外型，宜采用不同的绑扎方法和扎丝规格、长度，以保证钢筋的绑扎质量。1）梁筋绑扎主要采用套扣、反十字花扣、兜扣加缠的形式。a．套扣主要用于梁架立筋与箍筋的绑扎，如下图所示：图7.5-1套扣b．反十字花扣、兜扣加缠主要用于梁主筋与箍筋的绑扎，如下图所示：图7.5-2反十字花扣图7.5-3兜扣加缠（2）地梁的保护层垫块应根据梁的截面大小摆放，以保证其混凝土保护层符合设计图纸要求，间距一般不宜大于1000mm；底板钢筋保护层垫块，视板筋的大小而定，间距一般不宜大于800mm，宜梅花式摆放。垫卡及垫块宜采用塑料垫块或混凝土、砂浆垫块，禁止使用碎石做基础等钢筋保护层的垫块。1）塑料垫块承台底筋用槽型塑料垫块，不同规格的钢筋配有相应规格的塑料垫块，应根据需要选择使用，如下图所示：图7.5-4槽型塑料垫块2）混凝土、砂浆垫块地梁用砂浆（混凝土）垫块应垫于主筋处，基础垫块厚度同基础保护层。a.砂浆垫块，强度不小于M15，规格40×40×钢筋保护层厚度，制作方法：1：2水泥砂浆，有固定高度的边模，以保证每一垫块的厚度。垫块砂浆终凝前插入火烧丝，至少常温下养护5d方可使用。b.混凝土垫块，规格60×60×钢筋保护层厚度，采用强度C20以上混凝土，专用模板，保证厚度一致，常温养护7d才能使用。（3）承台底板钢筋，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确，钢筋撑脚应垫在下层钢筋网上。1）当面筋和分布钢筋的直径均小于10mm时，应采用图7.5-5所示支架，支架间距不大于800mm，支架与受支承钢筋应绑扎牢固。当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均不小于10mm时，可采用图3.5-5所示马凳作支架，马凳在纵横两个方向的间距均不大于800mm，并与受支承的钢筋绑扎牢固。马凳采用φ12钢筋制作。图7.5-5支架与马凳(3)绑扎中的过程控制1钢筋位置受力钢筋为双排或三排设置时，应保证钢筋排距构造位置正确。可采用在两排钢筋之间安放Φ25短钢筋棍保证其排距，如下图7.5-6所示：图7.5-6地梁垫筋构造示意图（1）一、二排纵筋之间的净距不小于25mm且不小于一排纵筋直径较大者，一、二排纵筋与分隔筋三者必须靠紧,用粗铁丝绑扎。（2）梁面第一分隔筋距支座0.5m处设置，以后每增加3m设一处，同一面纵筋每跨不少于2处。（3）梁底第一分隔筋距支座1.5m处设置，以后每增加3m设一处，每跨不少于2处。（4）箍筋必须按图3.5-7a制作，当箍筋安装有困难时，应采用焊接封闭环式箍筋如图3.5-7b所示：图3.5-7a图3.5-7b2.绑扎的要求（1）下层钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；双钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。（2）现浇柱与基础连用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋小一个柱筋直径，以便连接。箍筋的位置一定要绑扎固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。（3）承台底板浇筑完毕后，把底板上预留墙柱插筋扶正理顺，保证插筋位置准确。（4）承台钢筋绑扎前，一定要保证桩基伸出钢筋到承台的锚固长度。（5）绑扣不得松扣、缺扣，火烧丝尾部要弯入钢筋网内，防止砼出锈点。7.5.4.2墙柱插筋承台地梁钢筋绑扎完后即进行柱墙插筋，墙、柱定位在施工完垫层后由放线员按图纸放出墙、柱位置线，根据弹好的墙、柱位置插放钢筋，墙柱插筋伸入承台深度要满足锚固长度的要求，并应伸入承台后作水平弯折，弯折长度按规范要求。柱墙插筋应注意上部接头位置长短错开，同一截面内钢筋接头总数不能超过50%。为了防止施工过程中插筋偏位，在处理柱插筋时可放置“井字形钢筋网”，按放样位置安装插筋，并进行焊接加固，而后再套入箍筋，每个节点固定两道，分别置于承台、地梁面筋上及承台、地梁中部。并且在浇筑混凝土时，派人看护钢筋，纠正可能出现的偏位。7.5.4.3柱子钢筋1.工艺流程基层凿毛、清理基层凿毛、清理底部钢筋清理、核查、调整材料核对、清点安装、绑扎保护层垫块安装现场清理、验收、移交柱钢筋安装施工工艺流程图2.按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，上柱钢筋与下柱伸出钢筋采用镦粗直螺纹连接或电渣压力焊连接，接头位置应错开，满足设计要求。3.在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将套好的箍筋往上移动，箍筋与主筋垂直，箍筋的接头（即弯钩叠合处）应交错布置在四周纵向钢筋上，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均采用“十字扣”扎牢，箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点均采用“八字扣”满绑。柱拉筋加工成S形，两端弯钩转角均135°，以满足抗震要求。4.柱基、柱顶、梁柱节点等部位，箍筋间距应按设计要求加密。5.下柱伸出柱顶部分钢筋至小应加一道临时箍筋，箍筋尺寸应比上柱箍筋缩小，使上柱钢筋正好在外侧与下柱钢筋联接，再用铁框卡住，牢靠地固定下柱伸出钢筋的位置。6.绑扎好水平箍筋后，再加垫块以保证钢筋保护层。垫块应绑在柱立筋外皮上，每隔800mm左右用带铅丝有凹槽的水泥垫块扎牢，以保证主筋保护层厚度的正确。7.待柱钢筋安装好后，应校核柱纵筋的垂直度，复核无误后才可封柱模板，避免使柱钢筋自身垂直度出现偏差。8.浇捣砼时严禁拆除柱顶的固定框架及临时箍筋，不得强行弯折伸出钢筋，注意保持伸出钢筋的正确位置，不得用震动器强行撬震柱子纵筋，防止绑扎松扣及水泥垫块脱落。9.绑扎中的过程控制钢筋位置准确（保护层的控制）（1）垫块塑料垫块：钢筋保护层采用成品塑料垫块控制，垫块尺寸精确，墙柱用齿轮型塑料垫块，垫块间距间距约700mm。注意当保护层大于30mm时不得使用塑料垫块，必须使用细石砼垫块。塑料垫块如图所示。图7.4-8竖向筋保护层垫块混凝土垫块：强度C20以上，规格60×60×保护层厚度，采用专用模板，保证厚度一致，常温养护7d才能使用。柱筋垫块必须设置在柱竖筋外皮上才能保证受力钢筋的保护层。7.5.4.4剪力墙钢筋1工艺流程基面凿毛、清理底部钢筋清理、核查、调整测量、放线基面凿毛、清理底部钢筋清理、核查、调整测量、放线隐蔽、现场清理、移交安装、绑扎保护层、拉钩安装材料核对、清点隐蔽、现场清理、移交安装、绑扎保护层、拉钩安装材料核对、清点墙筋安装施工工艺流程图2.弹出墙体边线后应检查墙体预留钢筋位置是否正确，不竖直的钢筋应予以调直扳正，移位的插筋应在根部按小于1:6的坡度逐渐扳回正确位置，严禁扳成死弯。3.先绑扎2-4根竖筋，并画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑水平筋。墙筋应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计和规范要求。墙竖筋搭接见下图。搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。图7.5-9剪力墙竖向钢筋搭接节点图4.剪力墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，水平筋进暗柱部分采用“十字扣”绑扎，其它与墙筋交叉处均采用“八字扣”满绑。5.剪力墙按设计要求设置墙体拉结筋，拉筋应与外皮水平筋钩牢。6.剪力墙水平筋遇有连梁处，在连梁腰部伸进连梁拉通。7.在暗柱部位，不得采用墙体水平筋伸入暗柱内仅为La（或Lae）的做法，除满足锚固长度外，墙体水平筋尚必须伸到暗柱对侧，再弯折15d。8.套管穿墙和墙体开洞处，钢筋按设计要求设置。9.在双排钢筋外侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。10.为防止墙筋甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，修整合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并绑一道临时定位筋，水平筋保护层15mm，墙体浇灌混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。11.绑扎中的过程控制钢筋位置准确（保护层的控制）（1）垫块塑料垫块：钢筋保护层可采用成品塑料垫块控制，墙柱用齿轮型塑料垫块，垫块间距一般700mm。注意当保护层大于30mm时不宜使用塑料垫块。砂浆垫块：强度M7.5，规格40×40×15～30mm，制作方法：1：2水泥砂浆，做模板有固定高度的边模，以保证每一垫块的厚度。垫块砂浆终凝前插入火烧丝，至少常温下养护5d方可使用。混凝土垫块：强度C20以上，规格60×60×40～50mm，采用混凝土，专用模板，保证厚度一致，常温养护7d才能使用。（2）定位筋：墙体竖向钢筋间距用水平梯子筋控制，如下图所示。水平梯子筋的水平梯凳间距等于竖向墙筋的间距，其中3～4个水平梯凳为顶模梯凳，其长度为墙厚减2mm，水平均匀分布；其余梯凳为不顶模梯凳，长度控制再墙厚减20mm。其它基本与竖向梯子筋相同；需要注意的是：水平梯子筋必须每道墙通长设置，且只有将水平梯子筋放在墙体大模板以内才可以控制墙体竖向钢筋的保护层，否则只能控制竖向墙体钢筋的水平间距。图7.5-10水平梯子筋7.5.4.5梁钢筋1.首先在梁模板上按图纸划好箍筋的间距。2.梁底筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开→固定弯起筋→穿次梁底筋和弯起筋，并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑梁底主筋。主次梁同时配合进行。3.梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫直径25mm的短钢筋，箍筋的弯钩叠合处应交错设置，并与两根架立筋绑扎，箍筋弯钩为135°,且平直长度≥10d。4.弯起筋和负弯矩钢筋位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。5.梁筋安装时，骨架在楼面绑扎成型，经验收合格后才可“沉梁”入模，沉梁前要先在梁底钢筋底部绑上垫块，以保证主筋保护层厚度。。6.梁纵筋需要连接时，上部纵筋一般在跨中1/3范围内连接，下部纵筋一般在跨中1/3范围之外弯矩较小处连接或锚固在支座内。7.框架梁纵向钢筋构造及箍筋加密做法按照设计图纸施工。8.梁上留洞时，洞口应按设计图纸做加强处理。9.框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑砼之需要。7.5.4.6板钢筋1.清扫模板上杂物。用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。2.按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。3.布筋时，应将主要受力钢筋放在外排，并采取措施保证上层钢筋位置准确。4.板底部钢筋，短跨方向筋放在下层。板的负筋钢筋搭接在跨中，板的底筋搭接在支座。5.绑扎用顺扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。6.板上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距800mm，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋网片绑扎前必须弹好线，以保证钢筋顺直，间距均匀。7.绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。板上部的负钢筋要防止被踩下，特别是悬臂板，要严格控制负筋位置。8.板筋需要连接时，板面筋一般在跨中1/3范围内连接，板底筋一般在跨中1/3范围之外弯矩较小处连接或锚固在支座内。9.各层楼板分布筋时应将下筋锚固在支座，拉通的上筋搭接在跨中三分之一部位，同一截面接头率不大于二分之一。11.电气管线应放置在楼板负筋的下面，铝制管线不许埋在砼构件中，以免铝和砼及钢筋发生电化学反应。管线外径应不大于楼板厚度的三分之一。12.板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距应符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。13.板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：接头位置不应位于板最大弯矩处。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑扎牢。钢筋的搭接长度必须严格按设计要求施工。7.5.5成型钢筋的验收1.分自检和隐蔽验收两步进行。钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由施工技术部、质量安全部进行检查评定确认。自检评定合格后报请建设、监理、质监站、设计院等有关部门进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。2.如因市场供应因素不能满足设计规定的钢筋规格时，需遵循施工规范规定的替代方案的原则，并报请工程监理和设计单位同意后，才能施工。7.6砼工程本工程全部采用商品砼。每次施工前，厂家必须做试配，施工时必须按配合比配制砼，经常检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证砼工程施工质量。7.6.1承台底板大体积砼施工本工程地下室承台底板砼结构尺寸厚大，属大体积砼施工，最大承台长31.66m，宽16.001m，厚2.4m。大体积砼浇筑完毕后，由于水泥水化热作用，所产生的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土早期的抗拉强度和弹性模量很低，因此极易出现混凝土表面裂缝，在施工时如何控制混凝土硬化期间水泥水化过程释放的水化热所产生的温度应力和收缩应力导致结构开裂，成为底板砼结构施工的关键。7.6.1.1材料要求（1）水泥：1）应优先选用低、中热水泥；尽可能不用高强度、高细度水泥。2）应选用比表面积不超过350m2/kg、C3A含量不宜超过8％。且C2S含量相对较高的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级宜为PO42.5。3）对大体积混凝土所用水泥应进行水化热测定，测定按现行国家标准《水泥水化热实验方法（直接法）》进行，配制混凝土所用水泥7天的水化热不宜大于250KJ/Kg。（2）骨料：1）粗骨料：在满足混凝土强度下，粗骨料尽量选用较大粒径（2～4cm），应采用连续级配或合理的掺配比例。粗骨料最大粒径不得大于钢筋最小间距的3/4。当采用泵送混凝土时，为了提高混凝土的可泵性和控制增加水泥用量，可参照下表选用，骨料中不得含有有机杂质，其含泥量应≤1%。混凝土泵允许骨料直径泵管直径（mm）骨料直径（mm）卵石碎石1003025125403015050402）细骨料：宜选用粗砂和中砂，含泥量应≤3%。当采用泵送混凝土时，其粗细率以2.6～2.8为宜。（3）粉煤灰：粉煤灰不应低于二级，以球状颗粒为佳；粉煤灰的掺量不宜大于30%。（4）膨胀剂：1）地下工程允许使用硫铝酸钙类膨胀剂，不允许使用氧化钙类膨胀剂。2）膨胀剂应选用一等品，膨胀剂供应商应提供不同龄期的膨胀率变化曲线，对于一般底板混凝土，其限制膨胀率以0.02%-0.025%为宜，后浇带以0.035%-0.045%为宜。3)膨胀剂应符合《混凝土膨胀剂》（JC476）的要求。7.6.1.2大体积混凝土施工（1）混凝土的场内运输与布料1）泵管沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×100mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。2）泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。3）泵送中途停歇时间不应超过45min，如超过45min则应清管。4）泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500㎜。（2）混凝土的自由落距不得大于2m。（3）混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T5008）的有关规定。混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于±20㎜。（4）混凝土浇筑1）混凝土浇筑采用斜面分层布料方法施工，即“一次浇筑、一个坡度、分层浇筑、薄层覆盖、顺序推进、一次到位”。当水平结构的浇筑厚度超过500mm时，可按1：8～1：10的坡度（根据砼坍落度确定）分层浇注，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上。采用插入式振捣棒，分三道布置：第一道布置在出料点，为防止混凝土集中堆积，先振捣出料口处混凝土，使混凝土形成自然流淌坡度；第二道布置在坡脚处，确保混凝土下部密实；第三道布置在斜面中部在斜面上各点严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。每个浇筑区域的振捣由专人负责，特别加强最后一层的振捣，严防漏振。此外，在混凝土凝固之前进行表面二次振捣，以防混凝土表面出现收缩裂缝。如图所示。2）浇筑混凝土时间应按下表控制。掺外加剂时由试验确定，但最长不得大于初凝时间减90min。混凝土搅拌至浇筑完的最大延续时间（min）混凝土强度气温混凝土强度气温≤25℃＞25℃≤25℃＞25℃≤C3012090＞C3090603）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端逐层推进。由于大体积混凝土内泌水较多，若不排除，容易影响强度，因此混凝土泵送时，优先供应中间泵位，使浇筑呈突弧形向前推进，以便使混凝土泌水随混凝土浇筑流向两侧，再用离心泵及时排出泌水，在收头处浇筑时采用反向浇筑，使泌水形成一积水沟，便于抽除。4）振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。5）振动混凝土时，振动器应均匀地插拨，插入下层混凝土50cm左右，每点振动时间10-15s以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。6）混凝土浇筑完了以后2h，在混凝土接近初凝之前进行二次振捣然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。二次振捣能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，增加混凝土的密实度，减小内部微裂和提高混凝土强度，这要求掌握好两次振捣的间歇，控制方法为：将运转着的振动棒以其自身重力逐渐插入混凝土中进行振捣，拔出时仍能自行闭合，而不会在混凝土中留下空隙。否则不能进行二次振捣。7）混凝土的浇筑温度按施工方案控制，内外最大温差以低于25℃为宜，混凝土内部最高温度不得超过75℃。8）底板吊模处混凝土浇筑方法：①在下部混凝土浇灌完毕而还没有初凝时，同时混凝土坍落度损失8～10cm时，及时利用吊车把混凝土浇灌到模板内。待吊模内的混凝土坍落度损失5cm时（大约1小时后），才能开始振捣。②振动棒必须插入吊模下底板混凝土10cm振捣，以消除施工冷缝，振捣必须密实，同时注意防止振捣时间过长，避免吊模混凝土中水泥浆从根部溢出，造成烂根。9）间断施工超过混凝土的初凝时应待先浇混凝土具有1.2N/㎜2以上的强度时才允许后续浇筑混凝土。10）混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润，对补偿收缩混凝土下的垫层或相邻其他已浇筑的混凝土应在浇筑前24h大量洒水浇湿。（5）混凝土的表面处理1）混凝土表面泌水应及时引导集中排除。2）混凝土初凝前应进行二次收光，以封闭表面微裂缝，当混凝土表面浮浆较厚时，可在混凝土初凝前加粒径为2～4cm的石子浆，均匀撒布在混凝土表面用抹子轻轻拍平。3）当施工面积较大时可分段进行表面处理。4）混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。（6）施工缝、后浇带与加强带1）大体积混凝土施工除预留后浇带尽可能不再设施工缝，遇有特殊情况必须设施工缝时应按后浇缝处理。2）施工缝、后浇带与加强带宜用快易收口钢板网作模板支挡。3）后浇缝使用的遇水膨胀止水条必须具有缓涨性能，7d膨胀率不应大于最终膨胀率的60%。4）膨胀止水条应安放牢固，自粘型止水条也应使用间隔为500㎜的水泥钉固定。5）后浇带和施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物、润湿，水平缝刷净浆再铺10-20㎜厚的：1:1水泥砂浆或涂刷界面剂并随即浇筑混凝土。7.6.1.3大体积混凝土温度监测（1）监测方法及监测设备本工程采用的数字温度传感器测量精度为0.2℃。该大体积混凝土温度监测系统由温度传感器、信号测量装置、应用软件及计算机四大部分组成。系统框架如下图；温度传感器现场计算机数据采集装置现场总线温度传感器现场计算机数据采集装置系统采用电感方式，能定时在线监测各测点温度，并自动记录。现场采集好数据后可供技术人员进行分析，通过对数据的分析可以对混凝土内外温差进行预警。一旦发现温差上升速率快，可立即采取应急措施。（2）测温点布置在大体积承台布置3组测温点，每组对应混凝土上中下3层部位设置温度测温点。所有测温孔统一编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。固定传感器：将测温传感器的金属壳固定在竖向钢筋骨架上，位置要准确。如果该处没有竖向钢筋，则另外加设Ф22钢筋并与周围钢筋绑扎固定。数据采集器防护：数据采集器上套塑料袋，使用中防水溅，防雨淋。传感线末端焊有金属接头，将各个传感器按照序号扣接到相应的采集器上。由于设备内有电路自动区分传感器的极性，在插接传感器时无需区分极性。使用一根规定型号的数据线，将各个采集器串联（或并联、混联），并接到机房数据适配器的数据总线端口。测温制度：根据大体积混凝土的温度变化规律，混凝土自入模并接触到传感器开始测温并以此作为各测温区的入模起始时间。测温时间：第1～4天每2小时一次；第5～9天每4小时一次；第10～14天每6小时一次；第15天后每12小时一次。监测自混凝土浇注开始至浇注后30天止。监测预警温差设置为20℃，报警温差设置为25℃。7.6.1.4大体积混凝土防裂缝措施为防止大体积混凝土出现有害裂缝，应采取以下几项措施：（1）原材料的选择1）用中、低水化热的水泥配置混凝土，如矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥等，降低水泥水化热。2）用粒径较大，级配良好的粗骨料，掺加粉煤灰等掺料；掺加减水剂，改善和易性，降低水灰比，以达到减少水泥用量，降低水化热的目的。3）掺加相应的缓凝型减水剂。（2）混凝土浇筑1）混凝土初凝时间的控制：混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间，同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕，混凝土的初凝时间应根据工程实际情况计算确定，为了调整混凝土的初凝时间需要掺入的外加剂（缓凝剂）要做试验。2）合理安排施工工序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。3）采取分层或分块浇筑大体积混凝土，合理设置水平或垂直施工缝，或在适当的部位设置施工后浇带，以放松约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，以防止水化热的聚集，减少温度应力。4）采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度合弹性模量。5）混凝土浇筑采用斜面分层布料方法施工，即“一次浇筑、一个坡度、分层浇筑、薄层覆盖、顺序推进、一次到位”。6）为防止混凝土在钢筋下部泌水或混凝土表面产生细小裂纹，在混凝土初凝前和预沉后，用长刮杠刮平表面，初凝前反复用木抹子搓毛压实，搓毛后立即用塑料薄膜覆盖，防止混凝土温差过大和表面失水。7）为减少混凝土入模前在混凝土输送管道内的热损失，采取在管道外壁用麻袋包裹，并反复浇水降温的措施。8）混凝土压光后，当人踩在上面无明显脚印时，随即覆盖两层麻袋，麻袋上撒20厚锯末并浇水进行保湿隔热养护，以减少混凝土表面的热扩散，延长散热时间，减少混凝土内外温差。（3）保温措施1）降低混凝土的入模温度，以达到降低厚大体积混凝土温度的目的。2）在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓慢降温，充分发挥徐变特性，减低温度应力，夏季应注意避免曝晒，注意保湿，冬季应采取措施保温覆盖，以免发生急剧的温度变化。3）采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。4）加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化，中心温度不宜大于75℃，内外温差控制在25℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度和湿度变化不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。5)混凝土降温速度不大于1.5℃/d；（4）混凝土的养护1）混凝土表面应进行保湿、保温养护，前者采用表面洒水养护，使强度正常增长，后者可采用覆盖和蓄水的办法，覆盖材料应尽量考虑就地取材、方便施工和经济合理的方法，覆盖厚度必须经过计算确定，常用的覆盖材料主要有塑料薄膜、油布、草袋等，对于蓄水保温养护混凝土表面在各浇筑块初凝后可先覆盖湿麻袋（或塑料薄膜），终凝后注水，蓄水深度由计算确定且不少于50㎜。2）混凝土养护期间需进行放线等其他作业时，应掀开保温层尽快完成并随即恢复保温层。3）混凝土的养护期限：除满足上条规定外，混凝土的养护时间自混凝土浇筑开始计算，使用普通硅酸盐水泥不少于14d，使用其他水泥不少于21d，炎热天气适当延长。4）养护期内（含撤除保温层后）混凝土表面应始终保持温热潮湿状态（塑料膜内应有凝结水），对掺有膨胀剂的混凝土尤应富水养护；但气温低于5℃时，不得浇水养护。7.6.2一般柱墙、梁板砼施工1.本工程混凝土场内运输主要采用泵送方式，有利于混凝土的大量连续浇筑。本投标人在委托试配时，将根据混凝土泵的设备情况和构件尺寸、钢筋最小间距等条件提出对混凝土中骨料最大粒径的要求，以免浇筑时混凝土堵塞。2.墙体混凝土浇筑和振捣：混凝土下料点要分散布置，浇筑混凝土要连续进行，间隔时间不应超过2h。图7.6-1墙混凝土浇注振捣示意图3.框架柱混凝土浇筑和振捣：施工时采用泵送混凝土，为保证混凝土连续浇筑，要求在技术和生产组织上保证混凝土供应、输送和浇筑的各环节效率协调一致，保证泵送工作连续进行。模板的检查：由于混凝土泵送施工浇筑速度快，混凝土拌合物对模板的侧压力大，模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工要求。钢筋的检查：检查结构钢筋骨架绑扎是否正确。由于是隐蔽工程，在浇筑混凝土之前要进行自检验收，并由监理签字验收。柱高度较大时，浇筑混凝土必须用串桶或溜槽。在模板设计时，考虑沿模板高度设置2～3个振捣孔，以便插入振捣器操作，保证柱混凝土振捣密实。振捣要均匀，每层振捣时振捣棒要插入下层混凝土，振捣棒插入下层混凝土的深度不小于50mm。不得振捣钢筋和模板，振捣棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。混凝土下料点要分散布置，浇筑混凝土要连续进行，间隔时间不应超过2小时。每层接茬处混凝土要加强振捣，以达到接茬严密，落地的混凝土要及时清理。混凝土拆模后及时喷水养护，浇水次数以保持混凝土具有湿润状态为佳。4.梁、顶板混凝土浇筑和振捣：①在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。②梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。③标高控制：水准仪抄平，用红色胶带纸粘贴或用红铅笔标志在墙柱钢筋上，拉线控制，刮杠找平标高。④振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。⑤梁柱节点钢筋较密，用Φ30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。⑥为了提高顶板混凝土表面观感，在顶板混凝土最后一遍压光时，用特制毛刷将混凝土表面沿同一方向刷出顺纹。顶板浇筑时，采用3m长铝合金杠刮平，初凝时加强二次压面。5.楼梯混凝土浇筑和振捣：楼梯间平台板与楼梯一般钢筋较细，故不得踩踏，不得碰撞预埋件和各种管线，以免发生位移，进行混凝土浇筑时应自下而上，先振实平台板及楼梯板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，连续向上推进，并随时用木抹子将表面抹平。楼梯施工缝留置在上跑楼梯梁的一半和休息平台的1/3-1/2处。7.6.3特殊部位混凝土施工1.洞口下混凝土浇筑由于洞口两侧有暗柱且钢筋较密，振动棒无法插入。为保证混凝土振捣密实，洞下口上表面模板最后在混凝土浇筑至洞下口时进行封闭。下料时应从洞口两侧同时下料，并用振动棒从窗洞口下插入进行分层振捣，并用小锤敲击模板，根据模板外侧所弹窗口下口线检查饱和度，直至浆满为止（可在洞口下侧模板上表面钻2个10mm的小孔进行排气和检查）。2.洞口侧混凝土浇筑较大的预留洞、预埋管以及门窗洞口两侧部位浇筑混凝土时，要对称下料，振捣棒从两侧斜插振捣，不得从一侧赶浆浇筑，以防造成洞口偏位。3.梁板柱节点混凝土浇筑节点按照设计要求，强度等级相差不大于二级时节点同梁板。4.施工缝处理浇筑混凝土前，将混凝土凿毛，剔除表面松散的混凝土及浮浆，至密实处，用水冲洗干净，并保持湿润后方可浇筑新的混凝土。施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。墙柱水平施工缝处混凝土浇筑时，混凝土浇筑时先浇50mm厚与待浇筑的混凝土同配合比的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作加强振捣，使新旧混凝土紧密结合。7.6.4砼的养护为保证混凝土具有优良的密实性和强度，要求对已浇筑完的混凝土部位尽早保水养护。在本工程中，承台底板大体积砼采用蓄水养护，其它部位采用洒水养护方式。1.从楼外临设水管接入楼内并随楼层接高供水管,配备足够数量的水桶以保证混凝土养护用水的需要。同时安排一定数量的工人专门负责混凝土的养护工作,并在混凝土质量评定时将养护效果作为专项进行监控。2.混凝土板浇筑完毕后即用塑料布覆盖，减少终凝前水分的蒸发，终凝后改为浇水养护。浇水养护的时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14天。3.混凝土墙、柱、梁侧模拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况。发现缺水及时用喷雾器浇水补给养护，保证塑料布内有凝结水。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。混凝土平面直接用水管浇水养护。7.6.5砼试块留置1.砼试块按规范留置：每工作班不少于1组；每拌制100盘且不超过100m3不少于1组；每层取样不少于1组。2.对于有抗渗要求的砼试块，每500m3不少于2组，每增加250～500m3留两组抗渗试件。3.认真做好工地试块的管理工作，从试模选择、取样、成型、编号以至养护等指定专人负责，以提高试块的代表性，正确的反映混凝土结构和构件的强度。4.现场各部位根据施工需要尚需留置同条件养护试块。现场建一个不小于10m2的标准养护室。凡是正式试块，都必须在标养室进行养护，28天及时送试验室试压。7.7基坑换撑及拆撑7.7.1施工流程换撑施工流程：地下二层墙柱及顶板施工→地下二层外墙防水→地下二层外墙与支护桩间隙坑底浇灌500厚C20素混凝土→地下二层外墙与支护桩间隙回填土并压实，回填高度至钢筋混凝土传力块底（预留砼垫层厚度）→钢筋混凝土传力块→钢筋混凝土传力块砼养护达到80以上设计强度→拆除混凝土内支撑撑→地下一层结构施工。参见下图。7.7.2主要施工工艺1、换撑施工工艺地下一层梁板砼浇筑完毕即可进行换撑及拆撑的施工准备工作。钢筋混凝土传力块采用C15砼垫层、120厚砖胎膜。其中砼垫层每边宽出砖胎膜外边100，砖胎膜采用MU7.5混凝土普通砖、M5水泥砂浆砌筑，砖胎膜与混凝土结构换撑梁接触的一侧用25厚1:2水泥砂浆抹面。砖胎模抹面完成后，即可绑扎换撑梁钢筋，钢筋隐蔽验收合格后即浇筑砼，换撑梁钢筋混凝土结构做法和普通钢筋混凝土结构做法相同，地下室外墙施工是硬预埋与钢筋混凝土传力块的链接钢筋。2、拆撑施工工艺拆撑施工流程：支撑梁临时脚手架搭设→从柱两侧对称切割支撑梁→凿出支撑梁顶面及侧面钢筋→静力爆破支撑梁→支撑梁破碎清运→立柱桩破碎清运。拆撑前要求钢筋混凝土传力块的砼强度必须达到80%设计强度以上。需要拆除的砼内支撑为钢筋砼结构，拆撑前要先搭设临时脚手架操作平台，临时脚手架采用普通钢管扣件式脚手架。拆撑前要先对支撑梁进行切割卸载，用切割机将支撑梁角撑、系杆等构件切断，严格按照对称、平衡，先次梁、后主梁的原则进行切割作业，同时做好基坑支护监测，确保结构体系受力平稳转换。拟采用静力爆破的施工方法对支撑梁进行爆破拆除。考虑到支撑梁截面周围有钢筋包箍，为达到最佳静爆效果，要先把支撑梁内的面筋、腰筋、箍筋割断凿出，然后对砼构件进行静力爆破。静力爆破前需要钻孔，钻孔参数、钻孔分布等需要先通过试验确定，一般情况下可取孔与孔之间的距离200、孔径40，孔深为距离砼构件底部100~200。采用空压机及钻孔设备对砼构件进行钻孔。钻孔完毕，进行静力爆破。爆破品采用静爆膨胀剂，按说明书进行配制药品，配制好的药品缓慢灌入钻好的孔中，不用盖孔口，8~12小时后药效达到最佳，砼构件产生裂缝。静力爆破使砼构件充分破碎后，再用风镐破碎，并用吊车等配合清运。对梁、柱钢筋也进行割除并清理。支撑梁、柱拆除完毕，对立柱桩部位的地下一层板临时洞口处进行钢筋绑扎，并浇筑砼。7.7.3质量控制要点1、与支护桩部位，一定要凿毛清理，以保证钢筋混凝土传力块与支护桩的紧密衔接。2、先换撑，后拆撑。3、先拆小撑，再拆大撑。4、先拆连系撑，后拆承力撑。5、拆撑时要从支承柱对称两侧将梁断开，对于因断开而导致悬臂的梁，必须用临时脚手架支撑。6、对于已拆除的梁段，需要破碎时，应安排在场外合适的地点用破碎机破碎。7、内支撑梁换撑涉及基坑安全，施工前应重点做好基坑变形观测，，确保基坑变形值位于正常范围内。7.8砌筑工程本工程填充墙采用加气砼砌块砌筑。加气砼砌块墙体采用干法施工，设立砂浆集中搅拌站。干法施工要点如下：7.8.1施工准备1.原材料质量控制采购材料时应对产品进行检测，择优选用。同时，在施工期间不定期抽查产品质量，不合格者不得使用在工程上。水泥、砂、石灰等材料使用前必须按照国家标准检测合格。2.操作技术培训为保证砌体工程的质量，技术管理人员在砌筑施工前对施工班组进行施工技术培训。让施工班组详细了解砌块墙体的常识、干法砌筑操作技术、墙体加筋技术等。3.砌筑工程施工工艺流程如下：清理基层→排列砌块→定位放线→立皮数杆→后置拉结筋→墙根坎台施工→选砌块→浇水湿润→满铺砂浆→摆砌块→安装或浇筑门窗过梁→浇筑砼构造柱、圈梁→砌筑顶砖7.8.2施工方法及注意事项一、砌块现场堆放砌块进场前根据国家规范、行业规范及施工合同要求对砌块进行验收，验收合格方可入场，堆放场地必须采用100×50木方立放，上部设置18厚模板并与木方钉牢，场地周边应有良好的排水措施防止砌块被水浸泡，并应在堆场准备雨布防止雨淋。砌块堆放高度一般不超过1.6m，堆垛之间应保持适当的距离并应做好标识牌。二、砌块墙体砌筑1.墙体砌筑要执行《砌体工程施工质量验收规范》（GB/T50203-2011）、《蒸压加气混凝土建筑应用技术规程》（JGJ/T17-2008）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）和《工程建设标准强制性条文》2002年版等相关标准。2.由于本工程砌体采用干法施工，砌筑砂浆需掺“CL干法施工Mb专用砂浆添加剂”。掺量：砌筑砂浆掺“赛力特”CL干法施工Mb专用砂浆添加剂，强度等级M5，水泥标号32.5；添加剂掺量比例为：CL专用砂浆添加剂：清水＝200g：40L（5％误差）；水灰比0.79～0.92.砂浆必须待试块试验合格后，严格按其配合比进行搅拌施工，并应随拌随用，在初凝前用完。3.砌筑工程开始前，应先砌筑样板间，待样板间验收完毕后方可进行大面积砌筑。砌筑时在墙底部应先拉线找平，砌筑水泥砖或C20细石混凝土坎（厨卫），其高度不宜小于200mm，最下层灰缝大于20mm时，应用细石混凝土找平。然后根据砌块排列图（见图7.6－1）进行排砖，确定砌块的数量和竖缝的宽度；在墙体转角处开始砌筑，第一皮砌块下应满铺砂浆；砌筑时，在墙的两端竖立皮数杆，皮数杆间距不得大于15m，两相对皮数杆之间拉准线，根据准线砌筑。4.砌筑采用铺浆法，一次铺设砂浆长度不宜超过800mm，铺浆后应立即放置砌块，要求一次性摆正找平，砌块只准上下按放，不得左右推移如砂浆已凝固，砌块砌筑后需移动或松动时，均应铲除原有砂浆重新砌筑，内外墙体应双面勾缝，缝深4－5mm，灰缝应横平竖直、砂浆饱满，水平缝和竖缝饱满度均要大于90%，水平灰缝宜为8－12mm，竖向灰缝宜用内外临时夹板夹住后灌缝，缝宽宜为15mm，水平和竖向灰缝漏浆时，应以灰浆填补，不允许用水冲洗浇灌灰浆。5.砌块必须错缝砌筑，上下皮竖缝相互错开不小于砌块长度的1/3，并不应小于150mm,严禁出现通缝,如果不能满足时，在水平灰缝中应设置2Φ6.5钢筋或Φ4钢筋网片加强，加强长度不应小于500mm；砌体墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭接错缝，上下皮搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，并不应小于150mm，“T”型墙交接处，应使横墙砌块隔皮端面露头。6.墙体的施工缝处必须砌成斜槎，斜槎长度不得小于墙高度的2/3。7.砌体墙每天砌筑高度不宜超过1.5m或一步脚手架高度，外墙墙体严禁设置脚手架眼。8.砌块墙与承重墙或柱交接处，沿墙或柱高每600mm左右设置2Ф6拉结筋（带弯钩），根据施工时的砌块排列图，拉结筋采取预埋方式设置，根据排砖位置钻孔，孔深100mm以上，孔洞清理干净后灌环氧树脂胶进行植筋，拉结筋拉筋预留长度为600mm。9.砌块砌至梁底或板底约200mm时，待墙体砌筑完至少间隔七天再用水泥砖斜砌挤紧，斜顶砖以中间为界，斜顶砖向内倾斜，斜顶砖与水平角度不得小于60度，两端及中间的空隙用砌块封堵，顶砖位置的砂浆必须饱满。10.构造柱、圈梁或配筋带、过梁的施工要求（1）构造柱需要设置构造柱的位置：宽度大于2m的洞口两侧长度超过2.5m的独立墙体端部当墙体长度超过5m时，应在墙体中间设置构造柱构造柱的构造要求：a、构造柱的截面尺寸为墙厚×200mm，混凝土强度等级为C20b、构造柱的纵向钢筋为4Ф12，箍筋宜采用Ф6@200c、构造柱纵向钢筋采用植筋方式与楼层圈梁或基础梁锚固d、构造柱与墙体连接处的砌体宜砌平，沿墙高每隔600mm设置2Ф6拉结筋，钢筋每边伸入墙内通长设置e、待墙体砌筑完毕后再浇筑构造柱混凝土（2）圈梁、腰梁、窗台配筋带a、窗台配筋带设置及构造：砌体的顶层和底层应设置通长钢筋混凝土窗台梁，高度不应小于120mm，纵筋为4Ф10，箍筋宜采用Ф6@200b、腰梁设置及构造：未开窗洞的外墙墙体（3m以下），每层墙高的中部增设厚度为100mm与墙体同宽的混凝土腰梁，配筋及混凝土标号同相应楼层窗台配筋带。c、圈梁、配筋带设置及构造：高度超过3m和自由端墙体的顶面应设置与墙厚相同的钢筋混凝土圈梁或配筋带，圈梁或配筋带应连续的设置在同一水平面上，并形成封闭状，当遇到门窗洞口时，应在洞口上部增设相同截面的附加圈梁或附加配筋带，附加圈梁或配筋带与圈梁或配筋带的搭接长度不应小于2H（H为圈梁与附加圈梁的垂直距离），且不应小于1m，圈梁的截面高度不应小于200mm，配筋带的截面高度不应少于100mm，圈梁的纵筋不宜少于4Ф10，箍筋宜为Ф6@200，配筋带纵筋不应少于3Ф10，横向配筋不宜少于Ф6@250，混凝土强度等级不宜低于C20.（3）过梁的设置及构造需要设置过梁的位置a、跨度大于600mm的门窗洞口的顶面b、洞口上部砌体高度小于洞口跨度的1/2时c、其他设计及规范要求设置过梁的部位过梁的构造要求：a、当门窗洞口跨度小于0.6m时，过梁宜采用30厚水泥砂浆内配3Ф8设置b、当门窗洞口跨度大于0.6m时，过梁应采用预制或现浇钢筋混凝土过梁，如此部位设置有圈梁时，可不必重新设置过梁c、过梁的截面宽度与墙厚相同，截面高度按建筑构造要求或按计算确定7.9脚手架工程脚手架在整个施工过程中作为操作平台、施工作业和运输通道，并临时堆放施工用材料和机具，伴随整个施工过程。本工程高层住宅建筑高度高，综合考虑技术及经济方面的因素，地下室、裙楼采用落地式钢管脚手架，塔楼3层以上外墙脚手架采用悬挑式双排钢管脚手架。7.9.1材料要求1、架管选用φ48.3×3.6焊接钢管，其材质应符合国家相关标准，其外观不得有弯曲、压扁、裂缝、孔洞及严重锈蚀现象。钢管脚手架的立杆，大横杆、小横杆、斜杆采用φ48.3×3.6钢管，用于立杆，大横杆和斜杆的钢管长度以4～6.5m为好，立杆艰巨1.2m，用小横杆的长度以1.2～1.5m为宜，以适应脚手架宽度。2、选用的扣件应有出厂合格证，其外观不得有脆裂、变形，丝扣损坏现象，钢管、扣件表面均应作防锈处理。扣件活动部位应能灵活转动，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。3、脚手板采用我公司自制的焊接钢筋网片和木跳板两种，焊接钢筋网片应符合设计使用要求，表面刷防锈漆，木跳板使用宽度不小于50mm和材质不低于国家II等材标准的杉木或松木板，板宽200-300mm，两端使用14号镀锌铁丝捆紧。4、密目阻燃式安全网须是建设部认证产品。7.9.2外脚手架搭设方法一、落地外架搭设方法：本工程地下室、裙楼采用落地式钢管脚手架采用落地式钢管脚手架。a.外架双排间距为1.0米，立杆纵向间距为1.5米，里排离墙0.3m，大横杆步距1.8米，小横杆间距0.75米。隔层铺钢筋蓖条脚手板。脚手架地基应平整夯实并加设底座和垫板。脚手架地基有可靠的排水措施，防止积水浸泡地基。为减少架子不均匀沉降，每根立杆下面设置混凝土块，在立杆底部加设扫地杆，扫地杆离下脚间≤120mm。b.脚手架还应竖向隔层、横向每隔一根立杆设置与主楼的连墙件，连墙件用钢管扣件连接在埋设于主体楼板的钢管。c.落地架搭设见图7.9-1：图7.9-1落地架搭设示意图二、悬挑外架搭设方法本工程塔楼高18层，标准层高4.2m，3层以上外墙脚手架采用悬挑式双排钢管脚手架，在3层楼面、9层楼面、15层楼面楼面分3次悬挑。1.悬挑脚手架型钢采用18#号工字钢，在悬挑层上一层梁设置预埋套环采用钢丝绳上拉。悬挑脚手架为双排脚手架，立杆采用单立管。搭设尺寸为：立杆的纵距1.50米，立杆的横距0.9米，立杆的步距1.80米。采用的钢管类型为φ48.3×3.6，连墙件采用2步3跨，竖向间距3.60米，水平间距4.50米。施工均布荷载为3.0kN/m2，同时施工2层，脚手板共铺设4层。悬挑水平钢梁采用18号工字钢。悬挑水平钢梁采用拉杆与建筑物拉结，最外面支点距离建筑物2.00m，拉杆采用钢丝绳。悬挑外架搭设详细见下图。图7.9-2悬挑架搭设示意图2.脚手架的小横杆，上下步交叉设置于立杆的不同侧面，立柱的接长用对接扣件，大小横杆与立柱连接采用直角扣件，剪刀撑和斜撑与立杆和大横杆的连接，采用旋转扣件，剪刀撑的纵向连接采用旋转扣件，不用对接扣件，所有扣件的紧固都要符和要求，用力矩扳手实测要达到40～70N.m，安装扣件时所有扣件的开口都要朝外。3.脚手架与建筑物结构的连接，节点的处理。1)拉结点的位置设置：水平方向每４～５m设置一点，垂直方向每层建筑物均设置。2)拉结点的做法：连接杆使用φ48.3钢管，长度为1000mm左右，一端用直脚扣件与脚手架内侧立杆锁紧，另一端与预埋钢板焊接或用直角扣件与埋入建筑物结构外梁内的短钢管扣紧。3)连接点尽量位于立杆与大小横杆的连接处附近。7.9.3外架的拆除1、在进行拆卸作业前，应制定详细的拆卸程序，建立统一指挥，并对作业人员进行技术安全交底，以确保拆除作业安全顺利地进行，先绑者后拆，后绑者先拆，一般是先拆栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等。2、在