级配碎石基层施工方法

1、施工放样测量设计中线。直线段每20m设一桩，曲线段每5〜10m设一桩，并设指示桩。同时进行水平测量进行标高控制，采取内、外边桩控制标高。标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢筋桩，用紧线器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准，拉引力不小于800N，钢丝绳长度以100〜200m为宜，且其直径为2mm或3mm。钢丝绳张紧完成以后，由测量人员把其固定在钢筋桩横杆的凹槽内用扎丝绑牢，接着调整横杆使钢丝绳平面位置等于垫层压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准相对标高，松铺系数经试验段确定为1.32。由钢丝线来控制摊铺机的传感器，以控制砂砾石面高程。2、 碾压机械、摊铺机械就位混合料拌和前，认真检查摊铺机各个部位，保证各操作系统性能完好，然后移位就位、等料。压路机停于摊铺机之后，并清理压路机轮。3、 拌和、拌和场内已存放足够的合格原材料，保证摊铺用料，采用WBSC600型和WBSC650型拌和设备集中拌和，保证配料精确，性能完好。。、开始搅拌前，由试验室检测所用集料的含水量，下发砂砾石生产配合比。拌和的砂砾石含水量不宜超过最佳含水量的0.5%(此试验段最佳含水量为4.7%，故拌和的砂砾石含水量必须控制在5.2%以内)，含水量由有经验的人员在拌和机出料口用眼观目测、手摸捏团的方式进行快速有效监控调整。同时，拌合站试验人员每小时对拌和的砂砾石取样检测一次及随时对异常情况采用燃气炉炒干法进行检测。、开始搅拌后，在拌和机投料运输带上取样或对砂砾石取样检验，检验其配合比、集料级配、含水量是否变化。进行正式生产之后，每1〜2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按气温、气候变化及时调整。、拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装料时运输车辆前后移动，分前、后、中三次装料，减免砂砾石离析。在地磅处专设覆盖蓬布点，对每一辆车进行覆盖并捆绑牢固，过磅称重记录拌合出场时间后方可出场。（5）、拌和现场配备一名试验员跟踪检测拌和料的含水量及各种集料的配比情况，发现异常及时调整或停止生产。含水量按要求频率检查，做好记录。各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视各料斗的上料下料情况，及时排除下料堵塞，不出现卡堵现象。4、 运输（1） 、运输车辆进行统一编号，号码醒目而固定。运输车辆在开工前，要检查其完好情况。装料前应将车厢清洗干净。运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余，此次配备20辆运输车完全能满足施工需要，每台摊铺机前至少要有3辆车等候卸料。（2） 、尽快将拌成的砂砾石运送到铺筑现场。车上的砂砾石用苫布覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。当有困难时，车内砂砾石必须转车。（3） 、设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免砂砾石离析。并做好相应记录。5、 摊铺（1） 、混合料的摊铺，采用型号为ABG8620稳定土摊铺机摊铺。摊铺时，靠中分带和靠边坡外侧的传感器采用钢丝绳来控制标高及厚度，两摊铺机交叉中间处的行走前面的摊铺机采用导梁来控制标高及厚度，另外一台传感器采用滑靴来控制。两台摊铺机熨平板拼装的宽度和不小于设计宽度。摊铺前对下承层表面进行适当洒水润湿，并坚持每天检查摊铺机各部分部件运转情况是否正常。摊铺铺机起步前，用木板垫起熨平板，使熨平板的标高为摊铺层的松铺标高，为减少熨平板的变形，每个摊铺机熨平板至少要垫起三处。（2） 、摊铺作业时根据拌和能力和运输能力，确定摊铺机速度，严禁出现摊铺机停机待料的情况，保持摊铺的连续性，提高平整度。摊铺机摊铺速度为1.5~2m/min，摊铺混合料时速度宜采用最小摊铺速度为1.5m/min，以减少停机待料的现象。（3） 、摊铺过程中有专人指挥运输车辆在摊铺机前方10—30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料，卸料时料车不能踩刹车，卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时由专人指挥卸料。运输车辆在下承层上调头时，要在指定地方进行，以减少对下承层的损坏，同时注意不能碰撞导向控制线钢丝，以免影响摊铺层的标高精度控制。（4） 、摊铺作业时，指定现场技术人员对已摊铺的垫层进行标高和厚度跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证符合设计及规范要求，确保施工质量。（5） 、摊铺机摊铺后，安排专人消除粗细集料离析现象，及时挖除局部的粗集料“窝”，并用新拌和料填补。对弯道超高路段外侧容易出现粗集料偏多的情况，要及时安排专人用新拌和混合细料嵌隙填补。（6） 、混合料摊铺后，路面边缘做好修边、整形，并用相关工具（如铁锹）把边拍实，以保证边缘直顺密实。人员安排：1名技术人员进行全场指挥；2人指挥卸料及处理摊铺机履带下的余料；2人处理前方下承层上的杂物；2人看管传感器；2人处理混合料离析现象；2人处理平整度。6、碾压（1） 、混合料经摊铺、整形后，含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50〜80m为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。（2） 碾压时，首先用1台双钢轮压路机跟在摊铺机后进行前静后振1遍，压路机每次重叠1/2轮宽;然后用2台单钢轮振动压路机轻振1遍，重振3遍，压路机每次重叠1/3轮宽；最后用1台胶轮压路机进行稳压收光1遍，及时检测压实度，压至无轮迹为止。（3） 、碾压方法：摊铺成型后压路机进行碾压，碾压方向与路中心线平行，直线段，由路肩向中心碾压，在超高路段上，由内侧向外侧进行碾压，使纵向顺延，横坡符合设计要求。压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45度角斜碾，正常碾压时轮迹重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压至要求的压实度并无轮迹为止。压路机的碾压速度，前两遍以采用1档为宜，以后可采用2档，绝不可高速碾压。碾压程序：静压〜小振动〜大振动〜静压。现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1~2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。压路机稳压时 1.5一1.7km/h，振动压时1.8—2.2km/h，终压1.5—1.7km/h。（4） 、压路机严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹13车，保证砂砾石垫层表面不受破坏。（5） 、碾压过程中，砂砾石表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。若有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。（6） 、死角处处理：在桥头搭板处压路机无法碾压的部位，将采用平板夯振动夯实，局部小的地方采用人工夯实。（7） 、平整度控制：施工过程中采用人工铲除接头处的拥包，同时用3米直尺检查平整度，不符合要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。整平应仔细进行，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高，不得补凹”。个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压。7、接缝处理（1） 、纵缝：两台摊铺机搭接8-10cm，设专人补料保证平整度，同时防止砂砾石的离析。（2） 、横缝：采用平接缝，与路面车道中心线垂直设置，接缝断面为竖向平面。砂砾石摊铺时，必须连续作业不中断，（3） 、压路机碾压结束，沿端头斜面开到下承层上距断面30m左右停机过夜。（4） 、第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层表面与三米直尺不能衔接的点作为接缝位置，同时翘头或厚度不足部分全部清除，整形后沿横向断面挖除坡下部分砂砾石，清理干净后，从接缝处起步摊铺。（5） 、压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕后再纵向正常碾压。接缝处纵向平整度应符合要求。 8、成型后的管理成型后的砂砾石层实行交通限制，在碾压成型的垫层出入口设置交通管