品质部检验流程图总表

[品质部管理流程图][品质部管理流程图]1:品质管控流程图1:品质管控流程图2:QA成品检验流程图3:IPQC巡检流程图4:IQC来料检验流程图品质管控流程图厂商交货 厂商交货NGNG收料 收料NGOKNGOKIQC检验NOIQC检验NOOK特采OK特采OK入库OK入库退货退货生产计划生产计划备料 备料生产安排生产安排 OKIPQC首件检验 OKIPQC首件检验OKNGOKNG改善 改善OK品贴绿色标贴绿色标贴QA检验发现不合格品发现不合格品标识预防改善处置出货OK品质部检验客户入库发现不合格品隔离报废特采重工挑选异常开案发现不合格品NG包装组装QC测试IPQC巡回检验量产OK品贴绿色标贴绿色标贴QA检验发现不合格品发现不合格品标识预防改善处置出货OK品质部检验客户入库发现不合格品隔离报废特采重工挑选异常开案发现不合格品NG包装组装QC测试IPQC巡回检验量产QA成品检验流程图流程说明1:生产线把做好的成品送检至QA。2:QA根据《产品规格书、图纸》《样品》《生产指令单》《AQL抽样计划》对送检成品进行外观和功能性检验，有必要时需进行可靠性试验。3:检验完成时填写《QA检验报告》记录存档。4:产品合格后贴绿色合格标识并通知入库，产品不合格则贴红色标识，注明不良原因，并开出《QA检验不良报告》。5:由品质部，研发中心，业务部，生产部门，计划部共同确认不良产品处理方式。6:处理方法确认后对不良产品进行处理，并跟进。生产线/成品送检至QA并开出送检单生产线/成品送检至QA并开出送检单QA检验QA检验填写填写«QA检验报告»贴绿色标识合格不合格贴绿色标识合格不合格贴红色不良标签贴红色不良标签开出开出«QA检验不良报告»紧急出货特殊放行生产.品质.业务PMC.确认紧急出货特殊放行生产.品质.业务PMC.确认产线返工/外协厂返工产线返工/外协厂返工入库入库IPQC巡检流程流程说明1:生产线领料后按《作业指导书》进行首件制作。2:生产线制作首件交于IPQC进行首件确认。3:IPQC根据《作业指导书》《产品规格图纸》《产品规格书》《样品》对首件的性能，外观，尺寸进行确认，并填写《首件确认表》。4:首件合格后交由生产并开始生产作业，首件不合格则要求生产分析并作出改善措施，重做首件进行确认。5:正常生产开始后IPQC进行巡回检验，作业员需按照《生产SOP》进行作业，注意电子产品的防护。6:巡检未发现异常，生产持续作业至产品完工，如巡检过程发现异常，开出《生产异常报告》通知生产，品质部，研发中心。7:生产，品质部，研发中心分析不良原因，给出改善措施。确定是否需要停止生产。8:确定改善措施后，IPQC进行监督性检验，跟进措施实行效果。9:产品生产完工，生产移交产品或入库。10:IPQC填写《每日巡检报告》开始开始首件检验首件检验合格不合格重做首样合格不合格重做首样正常生产正常生产发现异常巡回检验发现异常巡回检验停止生产未发现异常停止生产未发现异常纠正预防措施纠正预防措施发现异常监督性检验发现异常监督性检验未发现异常未发现异常生产移交或入库生产移交或入库结束结束入库贴绿色标识计算工时.扣款.并把返工不良品退供应商贴黄色特采标识我方挑选供方挑选/返工退货特采返工/挑选MRB流程会签物料入不合格仓隔离IQC开出«来料不良报告»贴红色不良标签绿色标识合格不合格填写«IQC检验报告»IQC进行物料检验（根据承认书.样板.规格书等）仓库收料打单送检IQC供应商/外协厂送货至仓库开始IQC检验流程图入库贴绿色标识计算工时.扣款.并把返工不良品退供应商贴黄色特采标识我方挑选供方挑选/返工退货特采返工/挑选MRB流程会签物料入不合格仓隔离IQC开出«来料不良报告»贴红色不良标签绿色标识合格不合格填写«IQC检验报告»IQC进行物料检验（根据承认书.样板.规格书等）仓库收料打单送检IQC供应商/外协厂送货至仓库开始流程说明1:供应商/外协厂送货至仓库，仓库确认数量，型号，合格放置待检区并打单送至IQC，不合格退货至供应商。2:IQC根据仓库送检单准备好所检物料《物料承认书、图纸》《样品》《规格书》《检验规范》以及所需检验工具，参照《AQL抽样抽样计划》对物料进行检验。3:IQC填写《IQC检验报告》存档，合格物料贴合格绿色标识，通知仓库入库。不合格物料贴不合格红色标识，开出《来料检验异常报告》并通知仓库隔离。4:品质，采购，计划部，研发中心确认不良品处理方案。5:确认退货来料由采购供应商，确认特采物料贴黄色特采标识，通知仓库入库，确认返工/挑选来料需确定返工