兴港路神仙沟号桥施工组织设计

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基桩灌注后凿除桩头，桩检合格即可进行承台施工。首先做好基底垫层，然后现场绑扎焊接承台钢筋，钢筋安装时预埋墩身连接钢筋。承台模板加固及砼施工参考扩大基础相关工艺进行。

（1）墩台身施工

施工前，凿除基础、承台与墩台身结合部位表层砂浆，定出墩台身位置。墩台身钢筋在加工棚集中下料，现场绑扎成型，用吊车配合安装，墩身钢筋与基础预留联接筋焊接。脚手架采用钢管脚手架搭设。

中低墩柱采用定型钢模一次浇筑成型，模板用吊车安装，柱模四周用缆风绳对拉。砼采用砼灌车运输，输送泵入模，水平分层连续浇筑，砼灌注完毕后，顶面砼应高出设计标高3-5cm，采用塑料薄膜包裹保水养护。

柱式墩设有墩中系梁的墩身分两次浇筑，先浇筑上系梁以下的部分，后浇筑系梁以上的部分，系梁采用抱箍承重支架完成。施工时水平分层进行，浇筑到距模板上口不少于10--15cm翁的船位耗置蹄为榴止卖，拒排社柱裂式历墩孩身周，听各赴立吹桩帝应叔保速持件一堤致蜘。酒混稀凝朋土券强异度寇达扩到技0凤.女2写-割0误.袄5乘M妄P插a您后直，馒方浇可煮脱蜂侧领模钳,详承晨重专底墨模午待酷砼躬强罪度卫达各到枝设淘计渔强准度通标光准痛值给的嫁7床5耀%剥后曲,卵方骂可股拆逃除椅。烧已寨浇馋砼团及百时吊采湖用姐塑谷料长薄秧膜舞包贫裹滋保抓水菌养签护宰。伏下花一对节莫模眨板监在木已幕浇谋砼针强压度宏达蠢到涛1谢0千-笛1求5感M坟P泡a塞后榆，悲才斜可迟用伐吊膏车夹配惊合赚支亩立班。虽施气工叔中辈应贩严争格菜控知制突墩乌身梳的抛竖覆直画度裁和勤浇阀筑哥处师桥懂墩茧顶劣面阳的恐偏嫌心撕，烘施怀工备到单系销梁蔬位些置闷时丧应届安辆排洪系阿梁的施湾工屑。孩

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（1）钢筋制作安装钢筋制作采用人、机相结合的施工方法，严格按设计图纸及施工规范下料成型，加工完成后挂牌排列整齐，并标明具体的型号、尺寸、数量、使用部位以便安装。钢筋安装前，将上面泥土、浮锈清除干净，钢筋安装时在现场绑扎成型。（2）模板支立模板支立是保证混凝土外观质量的关键工序，系梁模板支立时表面平整顺直的钢模板，侧模组拼支立前，用角向磨光机进行打平磨光、擦净后涂脱模剂，且模板周边粘贴海绵条以防漏浆，然后拼装、支立，做到侧模板位置准确，支立牢固。（3）砼浇筑钢筋绑扎、模板支立完成后，经监理工程师签认后浇筑混凝土，砼经过搅拌机搅拌，机动翻斗机运输，人工入仓、平仓、机械振捣，浇筑过程中分层浇筑，每层得厚度不超过30厘米。（4）混凝土养生混凝土浇筑完成12小时进行养生，采用覆盖草袋洒水方法。基坑回填砼的强度满足拆模板的强度后，拆除模板、清理现场，人工进行回填工作，层土层验，做到密实。六、盖梁1、模板工程模板采用组合钢模板。中墩盖梁支架采用在柱上预留出120mm孔。立模时用Φ100mm钢锭固定在预留孔内。在钢锭上铺放I22mm工字钢，在工字钢上铺放10×10帽梁，然后铺底模。模板围令采用5×10槽钢，然后以Φ16mm对销螺栓套塑料管对称对拉，固定整体。该工艺已在我公司所从事的桥梁工程中验证安全可行。立柱浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待墩柱强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作，测量放样出立柱、台身中心点、盖梁台帽中心轴线。墩柱顶面要凿毛。

墩柱采用搭架立模

在承台上将立柱或肋柱部位凿去上面浮浆，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。（1）、模板设计为保证墩柱的外观质量，墩柱采用钢模板。模板质量是墩台身混凝土外观质量的决定性因素，因此在制作模板时必须严格规范符合设计要求；具有足够的强度、刚度和稳定性；且拆装方便接缝严密不漏浆。（2）、模板定位墩柱模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。（3）模板运输盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。（4）模板安装在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。模板安装好后对轴线、高程进行检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注砼后，不变形、不移位；模内干净无杂物，拼合平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。墩台身支架均采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵挡偶然撞击震动；支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板安装尺寸偏差见表1-4。模板安装尺寸偏差表表1-4序号项目允许偏差（mm）附注1模板轴线与设计位置偏差墩台身±10不再与制造偏差叠加2模板内侧表面最大局部不平墩台身53高程墩台身±15自承台到墩顶模板内侧均匀的涂抹隔离剂，隔离剂采用优质机油、变压油等油质材料或采用涂蜡等方法。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏混凝土的表面及棱角。2、钢筋工程钢筋在进场前按规范要求进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。钢筋的接头采用闪光对焊，在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。先搭设碗扣式钢管脚手架支架，在浇筑承台混凝土前把墩身的钢筋一次立好。3、混凝土工程（1）、拌和与运输砼拌合采用商品砼集中拌合，运输采用搅拌输送车。混凝土材料配量偏差按重量的百分比水泥和干燥状态的混合材料不超过±1%；粗、细骨料不超过±2%；水、外加剂溶液不超过±1%。且配料的各种衡器定期校验，保持准确。骨料的含水率经常测定。混凝土的搅拌时间不小于2min，并在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。在运输拌制好的混凝土时，在行进中以每分钟2～4转的转速进行搅拌；卸料前以常速再进行搅拌。经常检查校对水箱的用水量测定装置（水表及标尺等）的准确性，以确保混凝土的用水量，控制水灰比。（2）、混凝土的灌注浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。

混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。①、墩身一次浇筑成型。汽车吊吊砼料斗入模。浇筑前，先凿除施工接缝面上的水泥砂浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不积水。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，尺寸不符合规范要求的及时进行调整，确保尺寸准确。②、灌注时，先在基面上铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约300mm的混凝土（其配合比减少10%粗骨料）后，再灌注混凝土。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。③、混凝土入模采用串筒，每个墩有4个以上串筒，经串筒落下的混凝土用人工摊平后再进行振捣，不直接用振捣器振捣摊平。砼采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。④、控制钢筋保护层的垫块，采用混凝土预制垫块，随浇筑混凝土随时拆除，避免墩台身混凝土表面出现垫块的痕迹，影响混凝土的外观质量。⑤、在施工中砼的生产、运输、浇筑速度相互匹配，满足：V≥sh/t。式中：V—砼配制、输送及灌注的容许最小速度，m3/h；s—灌注的面积，m2；h—灌注层的厚度，m；t—所用水泥的初凝时间，h。⑥、振捣：浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒振捣密实。插入式振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到砼不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒。⑦、浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5mpa前，不得使其承受各种外加荷载。⑧、养生：在砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整。利用接水管上墩方法养生，砼浇筑完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，塑料薄膜内有大量的凝结水，且塑料薄膜覆盖严密，避免被风吹开，养护时间不少于10天。并派专人负责此项工作。墩台身混凝土允许偏差见表3-2-5。墩台身混凝土允许偏差表表3-2-5序号项目允许偏差(mm)检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查2墩台支承垫石顶面高程0，-15⑨、混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。4、施工注意事项在砼灌注过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否有位移，若发现移位及时纠正。在钢筋密集的地方，对粗骨料的粒径加以限制，因此砼的配合比也因之而异，在砼拌合及浇筑过程中加以注意。施工中切实做到按规定的数量和规格投料，确保墩台身不同部位的混凝土标号符合设计要求。上部结构主要包括预应力空心板梁预制、架设、桥面铺装、伸缩缝安装及人行道系施工等施工内容。七、桥板预制1、张拉台座为钢筋混凝土的框架结构，由张拉台端头传力柱及系梁构成整体，整体结构经过验算，能够满足施工时张拉预应力的需要。并有一定得储备，保证了张拉施工的安全性和可靠性。同时结合梁张拉的最大吨位，对传力柱和横梁进行了模拟加载试验，证明梁场地传力柱和横梁的强度、刚度、稳定性能够满足施工的要求。实验时加载的吨位为250吨。①、梁场基础处理由于施工现场无可利用土地作为预制场地，报请建设单位及监理同意后，在东城开发区内征用土地作为预制场地，首先用推土机整平预制场地并根据平面布置图进行各种设施的搭设，做到布局整齐，结构合理，经济实惠。预制场地采用20cm混凝土进行硬化处理，保证预制施工不受影响，确保工期计划实施。②、台座制作挖台座基槽，绑扎钢筋并浇筑C50混凝土，因槽式台座为轴心受压形式，它能平衡张拉应力，底胎和锚墙连接的钢筋混凝土加厚至40cm，长500cn。在承力墙端头预埋厚为2.5cm的钢板，以承受横梁上的张拉力。钢板的平面尺寸为60cm×60cm。在其上焊接定位固定横梁和张拉定位孔，台座承力墙和固定横梁已进行强度、刚度和稳定性的验算。③、底模制作底模制作时，场地用30cm做厚灰土夯实、整平，上浇60cm×60cm钢筋混凝土底梁3道，两侧预埋200m槽钢，将6mm厚钢板焊在槽钢上，用磨光机将焊口磨平。为保证施工进度制作了两道底模，每道长88m。2、施工前的准备在进行预应力空心板的正式施工前，根据台座和横梁的设计要求，完成预制梁台座的施工及张拉横梁的加工，工程人员及施工所须机械设备、张拉设备安要求到场。千斤顶、油泵及配套的油表预先送到监理部门认可的检测单位进行标定，测定油压千斤顶的实际作用力与油表读数的关系，以供张拉时使用，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。张拉用的锚具、夹片须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理工程师同意后方可使用。①、钢绞线下料钢绞线进场后，检查出厂合格证明和实验证明，并对进场的钢绞线按照《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—95）的规定做抽样检查进行试验，确定钢绞线的冷拉伸长率、钢绞线冷拉后的弹性回缩率。进场的钢绞线应取样试验，合格后方可投入使用，有缺陷、松散、表面带有油污、严重锈蚀的钢绞线严禁投入使用。下料长度按照计算长度、工作长度和原材料试验而定，在台座张拉端和锚固端使用张拉杆和连接器代替钢绞线，以减小钢绞线的工作长度。等长下料，即每根钢绞线的应力相等。钢绞线采用砂轮锯切断。预应力钢绞线端部，在与工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑，如果预应力筋表面已经形成降低强度和延伸率的腐蚀坑，则不得投入使用，以免张拉产生脆断，发生危险。同时也降低使用强度，影响梁板的质量。②、钢绞线铺设钢绞线铺设前，清除底模上的杂物，擦拭干净，均匀的涂刷模剂，对于底模有缺损的部位及时修补找平，并在其上铺设塑料布，防止底模和钢绞线受污染，在安装模型前抽掉塑料布，确保底模的质量，以免影响梁体底板的平整度。如钢绞线遭受污染，应及时清理干净。钢绞线采用先前推推的方法穿束，钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导工具，钢绞线的端部通过连接器与张拉杆相连，张拉杆穿过张拉横梁的定位孔，穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。按照设计图纸中表明的失效部位给钢绞线穿上硬塑料管，塑料管两端用胶布扎严，不得漏浆。防止钢绞线与混凝土产生握裹作用力。③、钢绞线张拉安装张拉横梁，配用专用张拉螺杆和连接器并对称设置。组装高压油泵和穿心式千斤顶根据钢绞线试验报告提供的钢绞线弹性模量和千斤顶校核的P-T曲线数值，精确计算钢绞线伸长率和张拉应力值，将其换算成液压拉伸机上油压表的读数。以利于在操作时进行控制。张拉钢绞线以应力控制为主，伸长值控制作为校核实际伸长值和理论伸长值误差不大于±6%，否则必须查明原因采取措施，方可进行重新张拉。集体的张拉应力控制程序如下：0→初应力（0.1δk）→1.05δk

(持荷2min)→0→δk（锚固）根据图纸设计要求，钢绞线的控制应力为1395Mpa，每束钢绞线的张拉力为195.3KN。预应力钢绞线的实际伸长率应在初应力为0.1δk时开始测量，但必须加上初应力以下的推算伸长值。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值：（具体计算件附表）△L计算△L=PpL/(ApEp)式中：Pp——预应力筋的平均张拉力。（Pp=P）L——预应力筋的长度（mm）；Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。A、初应力张拉：在端横梁上的定位钢板孔设置张拉杆，张拉杆与钢绞线采用连接器相连。安装时，应由专人操作，要严格检查锚具和张拉设备，看是否处于良好的工作状态。在端横梁前端安置小吨位穿心式千斤顶（30t），逐根张拉同组的每根钢绞线，调整钢绞线的初应力（0.1δk），张拉采用一端张拉的方法。张拉完毕后，逐根锚固，将张拉杆上的螺栓锚固到端横梁上，检查螺栓是否拧紧。B、安装大吨位千斤顶（250t）：千斤顶在使用前，应进行检验和校验，依据检验曲线控制钢绞线的张拉力。张拉采用单向张拉的方法进行，将千斤顶安置好，采用两台250t的千斤顶单向张拉，安置时要注意确保千斤顶的作用线与钢绞线中心平行。C、安装张拉横梁：安置张拉横梁，并将张拉杆及锚具与张拉横梁相连，调整锚具使张拉横梁与端横梁平行。D、张拉：采用两台KDT2500型千斤顶同时单向多跟张拉，张拉前检查安放好的千斤顶的配套器具各个部件是否齐全，是否符合标准，接通油管并检查油路是否正常，检查安全设施，保证人身安全。张拉过程中要使张拉端横梁保持平衡，严禁拉偏，伤人毁物。钢绞线张拉后，钢绞线实际偏离设计位置≯5mm，张拉过程中委派专人记录钢绞线的张拉力和伸长量是否相符，两者误差不得超过±6%，否则必须进重新张拉。并随时检查张拉台座、横梁及张拉设备是否稳定牢固，发现问题及时停止张拉。张拉结束后，利用张拉杆上的锚具将钢绞线锚固在端横梁上。检查锚固是否牢固。E、钢绞线锚固好后，两台千斤顶同时回油，将张拉横梁和千斤顶撤除，转入下一施工循环。所有张拉端应做好安全防护和安全标示，严禁非工作人员进入张拉区。采取措施防止脱模剂沾污钢绞线。3、底板和腹板钢筋的绑扎为保证制作质量和加快施工进度，空心板钢筋在加工时提前下料，制作成型运到张拉平台上，按图纸设计位置画线并照线绑扎。钢筋绑扎应在张拉结束后8小时后进行。4、模板施工空心板的模板采用定型组合钢模板，刚模板的分节长度为5m，模板支立要牢固，缝隙要严密，刚模应五锈蚀，颜色一致，模板应清扫干净，模板内侧涂刷隔离剂，涂刷均匀，要防止把隔离剂涂在钢筋和钢绞线上，降低钢绞线和钢筋的握裹力。支立外膜时，已加工成型钢模板应按照设计位置顺序编号。在台座上组合，模板间垫双面胶带，保证缝隙严密，严禁漏浆。人工配合梁场龙门吊立模，在模板的外侧下部用螺丝顶杆顶紧，上部支撑在槽型墙的预埋钢筋上，并用型钢卡固定，使两侧模的距离保持不变。侧模在自检合格后报监理工程师，检测合格后方可进行下道工序施工。5、混凝土施工根据本工程空心板的施工特点，要求混凝土初凝时间不小于6小时，坍落度控制在55-70mm，碎石粒径的级配为5-10mm；10-20mm=25：75，砂为中粗砂，因混凝土强度较高，要求保证碎石的级配和砂的粗细以及骨料洁净程度。因此施工时要定期对砂石料进行检测，碎石要冲洗，砂要过筛。施工中严格按照设计配合比进行混凝土的拌制，砼正式拌制前，由实验室根据现场的砂石料的含水量调整配合比，施工中严格控制骨料的称量误差，确保混凝土强度、坍落度及和易性满足施工规范要求。混凝土的拌制采用50型强制式拌合机和配料机进行，拌合前对配料机的计量系统进行检查，保证计量误差在±2%内，使之能够满足施工规范的要求，在混凝土拌制的过程中要经常检查料机计量系统的准确性，不符合要求及时加以调整，使其满足使用要求。混凝土运输可采用轨道混凝土运输车运送，然后用龙门调运送入模内。先浇空心板底板混凝土，待底板混凝土振捣密实完成后，把橡胶芯模牵引至模内。绑扎顶板钢筋和调整芯模的固定钢筋，然后用空压机快速冲气，达到规定的压力后，调整芯模的位置，使其满足图纸设计的要求。浇筑腹板和顶板混凝土时，冲气芯模两侧要对称下料，采用纵向分段，水平分层浇筑的方式进行。振捣时须从芯模两侧同时振捣，采取必要的措施防止冲气橡胶芯模左右移动，振捣过程中避免振捣棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。同时在振捣过程中振捣棒不得碰撞底模，以免损害水磨石底模。造成空心板缺陷。砼振捣采用Ф50的振捣棒在芯模的两侧对称振捣，使所振混凝土不再下沉，无气泡上返并表面出现泛浆为度。6、混凝土浇筑的注意事项A、腹板和顶板混凝土须在底板混凝土初凝前进行浇注，同事在浇筑腹板混凝土时对连接的底版混凝土进行二次振捣，以确保两次浇注混凝土的良好结合。B、振捣过程中，应避免振捣帮碰撞钢绞线，造成预应力损失和以外事故的发生。C、振捣过程中，插入间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍，应严格按照振捣操作规程进行振捣。D、空心板顶部混凝土在达到初凝后进行拉毛、划槽，采用垂直于跨径方向划槽，槽深为0.5~1.0cm，横穿板顶，每沿米板长不小于10~15道，以利于梁板与铺装层之间的粘结。7、空心板混凝土的养护混凝土初凝后，委派专人在混凝土表面洒水养生，使混凝土表面始终处于润湿状态，模板拆除时，混凝土的强度应不低于2.5Mpa，梁板侧模拆除后，芯模放气后抽出，以备再用，梁板用草袋整体覆盖，洒水养护，直到养护期结束，混凝土的养护期限为7天。当气温较低时，考虑采用蒸汽养护的方法，视工程的进度情况和气温的变化确定是否采用蒸汽养生。8、放张空心板的放张采用混凝土的强度和龄期双控的原则，在混凝土达到7天龄期且空心板砼浇筑同期制作预留的混凝土试件强度达到设计强度的100%方可放张和移梁。采用两台KDC2500型千斤顶整体放张。重新安装千斤顶和张拉横梁，安装完毕后，放张采用两侧放张，给两侧千斤顶给油，给油时，各千斤顶必须同步进行，同时放松张拉杆上的锚固螺栓，千斤顶徐徐放松，保持两侧千斤顶的回缩量一致，直到千斤顶荷载全部卸除，即完成放张任务。9、切割钢绞线待梁板放张结束后，切断多余的钢绞线，钢绞线切割要靠近构件，相距1~2cm为宜，采用砂轮锯进行切割，不得使用电焊，切割处的外露钢绞线必须涂刷防锈漆，并用与梁板同标号的混凝土封堵，持两侧千斤顶的回缩量一致，直到千斤顶荷载全部卸除，即完成放张任务。10、构件的出槽、存放：预制好的梁板利用2台20t的轨道龙门吊，通过梁体预埋的吊环钢筋移梁存放，存放时用方木支垫，支点必须在板端支点处。若空心板叠放存放，最多只能叠放三层，为了保证梁板不出现较大的上拱度，梁板的存放时间不超过60天。梁板存放后，委派专人对梁板的上拱度进行跟踪检测，检测合格的梁板才可以架设。六、梁板预制方案：1、底模制作：总结过去施工经验，从质量和降低成本出发，底模制作标准高一点，周转使用。这样以来，既能保证质量，又能减少成本投资。故本工程拟采用机制砖周圈砌筑，然后浇筑5cmC15混凝土，面层压光保证底模平整，立模前粘贴广告灯箱布，减少砼水分损失，从而保证了板底蜂窝麻面的质量通病。2、恻模制作与安装：模板制作侧模采用大片模板组合，制作的模板平整度要满足规范要求，封头模板与大片模板连接要严密、平整，保证预制尺寸规测。恻模在支立前同样涂刷隔离剂，但要注意不要太多，均匀为宜。8#槽钢做主要支撑骨架，＜50角钢做加劲骨架，板面用16mm钢板焊制成。M16螺栓连接，板与板之间夹模板专用海棉防止漏浆。3、芯模制作：芯模采用橡胶气囊，安放芯模时要求其上下位置以其顺直度都要满足其图纸设计尺寸位置，采用大样工具来认真固定。4、钢筋绑扎混凝土浇筑：空心板钢筋绑扎分两阶段进行，其底部及侧面主筋骨架在浇筑前成形，进行外模支立，待外模加固完毕。经检查合格进行空心板底部混凝土浇筑，在浇筑时，将混凝土坍落度适当调整到8-10cm保证水灰比不变，增加水泥用量，采用振捣棒平托一遍，然后采用平板振捣器来回拖两遍，保证其底板密实，待底部处理完毕将芯模安装好再把空心板顶层钢筋绑扎牢固，钢筋安装时，应严格控制保护层厚度，垫块铁丝与绑扎铁丝应按好，不得深入混凝土保护层内，基块应分散布置，互相错开。然后进行底板以上的浇筑，坍落度满足3-5cm。顶部进行拉毛处理，浇筑时留取每板两组试件。混凝土的拌制、运输、灌注、捣固：严格按配合比施工，采用强制式拌和机拌制，并按选定的混合料配合比进行试拌。砂石料使用自动剂量料机。混凝土采用机动翻斗车运送，灌注时，采用纵向分段、水平分层，由中间向两端呈台阶灌注的方法，避免水泥砂浆集中导致梁体收缩龟裂。灌注过程中震动与灌注交替进行。提高灌注速度，保证灌注质量。严禁出现蜂窝、麻面。5、模板拆除：空心板浇筑完成后视板顶混凝土终凝早晚来控制油拆芯模的时间，绝对不能早，也不宜晚，必须观察好火口，否则会带来不必要的施工缺陷或施工难度。外模在芯模拆后2-3小时即可拆除，但保证混凝土不能因拆模而损伤其棱角及表面。6、拆模后的养护：养护采用塑料布和土工布，混凝土浇筑后，待表面收浆，凝固后即用塑料布、草袋覆盖，同时将空心板两端用土堵死，板内灌水养护，保证空心板不因失氧缺水损坏，养护派专人负责。并经常洒水，在常温下养护不少于14昼夜。五、空心板吊装：空心板混凝土强度不得低于设计标号的90%，为了保险起见必须进行混凝土强度检验。吊运就位条件：就位采用1辆30吨吊车，同时配备其它所需吊运工具，比如：吊索、吊环、方枕木、撬棍等。梁板吊装时的程序为：①梁体起吊点设在梁的支座位置②用一台30T吊车安装桥板空心板吊装采用30T汽车吊放、30T平板拖车运输，空心板直接就位。运输采用平板拖四运输。吊装立式采用钢丝绳固定在预埋吊环的办法。安装时，