国内冷作模具钢材料的发展方向

国内冷作模具钢材料的发展方向

1模具行业展望在过去10年中，随着“中国制造”的再次崛起，中国的枪支行业发展迅速，其产量约为15%，比国内生产总值高约1%。随着全球经济的产业结构转移,预计到2020年中国将成为世界制造强国和制造业中心,中国模具行业存在着广阔的前景和前所未有的机遇。据预测,2013~2015年,我国模具行业年均增速仍将保持在10%左右,2015~2020年保持在8%左右。而根据《模具行业“十二五”发展规划》,到2015年我国模具总销售额将达到1740亿元,其中出口模具占15%左右,即40亿美元左右;国内市场国产模具自配率达到85%以上,中高档模具的比例达40%以上;模具标准件使用覆盖率将从目前的55%提高到2015年的65%,2020年达到70%以上。模具行业的飞速发展也拉动了市场对模具钢的需求,模具钢产量不断攀升。早期冷作模具的产值居模具制造业的首位,近年来由于塑料模具发展迅速,在不少发达国家冷作模具退居模具工业产值的第二位,但其产值仍占模具总产值的1/3左右。据国家统计局公布,2012年全国冷作模具钢产量为7.1654亿吨,同比增长3.1%,再创历史新高。据《模具行业“十二五”发展规划》预测,近5年来我国模具在国际模具市场上的比较优势仍旧存在,国内模具市场预期继续看好。特别是冷作模具使用量最大的汽车行业,预计“十二五”期间将会以年均10%左右的增长速度发展,加上我国庞大的机动车保有量(2009年底为1.86亿辆,其中汽车7619.3万辆,摩托车9453万辆)所带动的维修配件市场和出口市场,我国汽车零部件也将在1.5万亿元的庞大市场基础上保持较高的增长速度,由此预计“十二五”期间汽车模具的年均增速不会低于10%。在今后的5年中,大型、精密、复杂、组合、多功能复合模具和高速多工位级进模、连续复合精冲模、高强度厚板精冲模将成为发展重点。在航空航天、高速铁路、电子和城市轨道交通、船舶、新能源等领域要求的高强、高速、高韧、耐高温、高耐磨性材料的新的成形工艺及模具制造,将有重大突破。根据中国模具工业协会规划,“十二五”期间冷作模具钢发展重点为以下几个方面:(1)为C级汽车及以上等级中高档轿车配套的汽车覆盖件模具。(2)为电子、信息、光学等产业及精密仪器仪表、医疗器械配套的精密模具,包括精密冲模及特种材料和微特零件精密成形模等。有些超精密模具要向纳米精密度领域发展。(3)大型及精密多工位级进模,包括汽车零部件和OA设备等大型多工位级进模及高速运行的长寿命精密多工位级进模等。(4)大尺寸零件和厚板精冲模及复杂零件连续复合精冲模等。(5)高强度板和不等厚板冲模。(6)高性能模具材料,如抗拉强度>800MPa的高强度钢板模具钢等。今后我国模具钢的发展方向为:模具日趋大型化,尤其是模具成形零件日趋大型化,为提高生产效率,一模多腔,大型模块钢需求量将逐年增加;模具的精度越来越高,要求钢材质量好、尺寸精度高、稳定性好;中高档模具钢的需求量不断增加,低档模具钢过剩。另外,随着模具标准件应用的日益广泛,模具标准化、商品化程度的提高,对模具钢产品质量、品种规格和交货周期将提出更高的要求。而我国冷作模具钢生产总量虽不断攀升,但品种仍较为单一,导致每年仍需从日本、德国、瑞典、奥地利、韩国等国家进口模具钢材,使企业的模具生产成本居高不下。因此,开发国产新型高性能冷作模具钢迫在眉睫。2冷作模具钢的用量冷作模具钢大体可分为:低合金冷作模具钢、中合金冷作模具钢和高碳高铬型冷作模具钢。在GB/T1299-2000《合金工具钢》标准中,冷作模具钢包含了11个钢种,其中的Cr12(D3)、Cr2WMn(01)、Cr12MoV、Cr12Mo1V1(D2)等,用量占模具钢总量的17%,占合金模具钢总量的34%。在Cr12系列的模具钢中,仍然以Cr12(D3)钢为主,占该系列钢的46%,而Cr12Mo1V1(D2)钢仅占18.2%。但近年来发展较快,逐渐成为市场主流的Cr8系冷作模具钢则尚未列入该标准中。2.1新型冷作模具钢传统的Cr12系冷作模具钢如Cr12MoV、Cr12Mo1V1是我国20世纪末最常用的冷作模具钢,热处理后变形小、耐磨性高、承载力大,长期以来在国内大中型冷作模具中得到广泛应用。但作为莱氏体钢,其凝固组织中存在大量过剩的一次、二次网状共晶碳化物,且偏析严重,虽然耐磨性好,但是其韧性差,并常因碳化物偏析引起热处理后断裂。为克服这些缺点,国内进行了大量的研究工作。昆明理工大学与钢铁研究总院研究了新型冷作模具钢CPR的组织与性能,该钢的特点是保持Cr含量不变,以保证良好的淬透性的同时降低了C的含量,增加了Mo、V的含量以进一步提高淬透性和回火稳定性并细化晶粒,加入了适量的W(2.5%)使其耐磨性进一步增强。相比于D2钢,CPR钢具有更好的回火稳定性。江苏大学与天工集团合作研究了铈对D6冷作模具钢中共晶碳化物的影响,认为随着铈含量的增加共晶碳化物网格尺寸变小,当坯料中铈含量由0.038%增加到0.073%时网格尺寸减小约50%,网格厚度变薄,甚至网状结构被破坏,钢材中共晶碳化物的级别随铈含量增加而降低。此外,天工集团与钢铁研究总院、江苏大学研究了不同锻造方式对共晶碳化物的影响,对5t的扁钢锭进行改锻,认为改变钢锭锻造方向,由厚度方向变为宽度方向,能够显著改善共晶碳化物分布,心部共晶碳化物不均匀度由7级改善为4级以下,从而明显提高材料的质量。东特集团大连特钢、抚顺特钢研究了Cr12MoV厚扁钢的冶炼、锻造、锭型的控制与优化技术,研究了锻比和锭型尺寸对D2钢共晶碳化物不均匀度以及精炼工艺和重熔电极表面条件对钢中氧含量的影响规律。生产了厚度95~130mm、中心疏松≤4.0级、锭型偏析≤4.0级的厚扁钢。北京科技大学与马钢开发了新型模具钢Cr12MoVNbRE,研究了其奥氏体化温度与时间对其硬度的影响。2.2冷作模具钢的二次硬化以Cr12Mo1V1(D2钢)为代表的高碳高铬型冷作模具钢耐磨性好,但韧性不足,而中低合金冷作模具钢韧性较高而耐磨性不足,为了解决这一问题,美国、瑞典、日本等国家先后于20世纪70~80年代,开发了一批高韧性、高耐磨冷作模具钢,尤其以Cr8型冷作模具钢为代表,如日本日立公司研制的SLD-magic,日本大同公司的DC53,瑞典一胜百公司的ASSAB88,美国VASCO公司的VascoDie、VascoWear,日本山阳特殊钢公司的QCM-8等钢号。Cr8系冷作模具钢材料由于降低了C和Cr含量,比D2钢具有更好的共晶碳化物分布,成功地解决了Cr12型冷作模具钢韧性不足的问题。国外典型Cr8系冷作模具钢如表1所示。在国内,谢殷子等以Cr8系冷作模具钢的合金化原理为思路,在Cr12MoV成分的基础上适当降低C、Cr含量以改善共晶碳化物偏析,同时提高Mo、V含量以细化晶粒,增强钢的二次硬化能力。开发出了SDC90、SDC99等Cr8系高韧性、高耐磨的冷作模具钢,其力学性能已达到甚至优于进口Cr8系冷作模具钢,如图1所示。昆明理工大学与钢铁研究总院研究了Cr8Mo2SiV二次硬化机理以及不同Nb-V含量对于Cr8冷作模具钢微观组织和力学性能的影响,基于以Nb代替V的设想,分别研究了0.6%、1.32%的Nb含量对Cr8系冷作模具钢的影响,发现Nb提高MC型碳化物析出温度,随Nb含量升高,钢的韧性降低。此外,分析研究了不同奥氏体化温度对冷作模具钢D2和DC53钢碳化物溶解情况的影响,结果表明在950℃以后,2种钢中的碳化物的体积分数相差10%左右。D2钢的碳化物类型主要为M7C3型,DC53钢的碳化物在低于1000℃时主要为M23C6型,高于1200℃时为M7C3型。高于1200℃时,DC53钢碳化物基本溶解,而D2钢在1300℃高温时还有少量的碳化物。平均粒径为0.4~0.6μm的碳化物数量最多,在0.6~1.2μm粒径区间的碳化物数量随温度的增高而递减。随着奥氏体化温度的升高,未溶碳化物的面积分数逐渐减少。东特集团与昆明理工大学、辽宁石油化工大学等研究了Si、镧铈合金和稀土镁以及热处理工艺对冷作模具钢性能的影响,认为随着Si含量的增加,共晶碳化物尺寸变大,数量增多,淬火峰值硬度向高温区移动。经1030℃淬火,550℃回火后,随着Si含量的提高,钢的二次硬化能力和冲击韧性明显提高。Cr8Mo2SiV钢最佳的Si含量为1.5%。0.05%镧铈合金和0.05%稀土镁可使实验钢莱氏体及共晶碳化物形态更加圆润,不构成网状可提高钢的热塑性,便于热加工成型。钢铁研究总院、昆明理工大学、河冶集团等研究了Nb、Al热处理工艺对Cr8WMo2V2SiNb组织与性能的影响。认为随着Nb含量提高,钢的铸态组织和共晶碳化物形态得以改善,难熔Nb的碳化物增多,明显抑制了淬火奥氏体晶粒长大;加Nb可相应提高淬火温度,增加钢的二次硬化能力和耐磨性,使钢具有较高综合力学性能。铝能够细化铸态组织;细化碳化物颗粒尺寸;提高临界点温度,使淬火组织中容易出现铁素体组织;细化奥氏体晶粒尺寸;促进残留奥氏体向马氏体转变,提高回火硬度;在韧性损失不大的情况下提高钢材的抗弯强度和耐磨性。Cr8WMo2V2SiNb在1100℃淬火,520℃回火后,硬度62.5HRC,冲击功8.7J。2.3碳化物形态的改善由于传统的高碳高合金模具钢冶炼工艺使用大型铸锭,钢液的凝固速度非常缓慢,其显微组织中出现大量网状碳化物。经过轧制或锻造之后,碳化物呈条状分布。这种形态的碳化物对于抵抗磨损有利,但严重降低材料的韧度和疲劳强度。因此,需寻求新的冶炼方法,改善碳化物的形态并使之均匀分布。这样,既可以充分发挥碳化物对提高硬度、抵抗磨损的作用,又不会对疲劳强度和韧度带来明显的负面影响。2.3.1喷射成形技术的发展历程在国外,工模具钢冶炼的新工艺主要有以下2种。(1)粉末冶金(PM)。首先,使用氮气把熔融钢液雾化成极其细小的颗粒并迅速凝固,使碳化物根本来不及长大。然后,通过热等静压把粉末压制成钢锭,采用传统的轧制或锻造工艺最终得到组织均匀、碳化物细小而且随机分布的材料。在最新的粉末冶金工艺中还采用了纯净化技术,使粉末冶金材料的纯净度进一步提高。(2)喷射成形(SF)。这是生产工具钢的一种独特工艺。熔融钢液通过喷嘴喷向旋转的圆盘并在撞击圆盘时迅速凝固,圆盘缓慢移动,由喷射的钢液凝固形成的钢锭逐渐积累长大。钢锭通过传统的轧制或锻造成为钢材。钢液的凝固速度介于PM和ESR之间,其组织结构与PM材料相同,但碳化物稍粗大。其生产成本低于粉末冶金,目前在高合金材料中应用前景广泛。到目前为止,很多高品质的高合金工模具钢仍然是采用粉末冶金方法生产,如瑞典的Uddeholm公司、奥地利的Bohler公司、美国的Crucible公司和日本的大同等都是能生产粉末冶金高合金高速钢、工模具钢的著名公司。然而高的生产成本及复杂的生产工序限制了粉末冶金产品的市场渗透。与粉末冶金和传统铸造相比,喷射成形可由熔融金属一次直接成形,随即进行锻造等后续加工处理,工序简单成本更低。1980年英国的Aurora钢铁公司开始将喷射成形原理应用于高合金工具钢和高速钢的生产,称之为“控制喷射沉积法”(CSD)。欧洲英国特冶产品公司、丹麦Danish钢厂、德国MannesmannDemag公司和Osprey公司花费4年时间共同研究验证喷射成形技术作为工业规模生产钢的可行性,分别制备了8种合金,其中大量的工作集中于Cr12MoV(AISID2)冷作模具钢。选择该钢种是因为其组织性能与传统铸造产品易于比较。最后研究结果认为通过喷射成形工艺可以生产一种几乎完全致密的沉积物,该工艺的优点是可以获得一个基本无宏观偏析的组织,晶粒细小且均匀分布,并且具有潜在的、相当或优于粉末冶金产品性能的能力。坯料的可锻性明显提高,易于加工成最终成品。随着喷射成形技术的进一步发展,研究钢种范围也进一步扩大,生产大尺寸的工具钢钢坯已成为可能。OspreyMetals等公司已喷射直径ϕ250、ϕ325、ϕ400mm,长12000mm左右的高速钢工件,这些工件经过挤压处理后可获得完全致密和性能类似于粉末冶金的合金。目前世界上将喷射成形工艺应用在制造高合金工具钢较为成功的是丹麦DanSpray公司。DanSpray用4t的熔炼炉生产直径ϕ500mm、长24000mm的工具钢棒坯,生产时采用双喷嘴,可使收得率提高到90%,氮气消耗量降低25%。在该设备上生产出的工具钢钢坯是世界上同类产品中最大的。已有的研究结果表明,喷射成形高速钢性能远远高于传统铸造工艺下的同类材料。我国的喷射成形技术研究最早始于中科院金属所,到目前为止研究的学者很多,但研究材料主要是铝合金、镁合金、铜合金及高温合金等。在钢铁材料方面的研究主要以章靖国、孙德生等为代表,主要研究了喷射成形高铬钢-碳钢复合轧辊、喷射成形Cr12MoV、GCr15轴承钢、高速钢、超高碳钢等,对这些材料进行了深入的机理研究并取得了一定的成果。作者认为,由于喷射成形工艺本身的特点:成本高于传统铸造而低于粉末冶金同时具有粉末冶金及快速凝固的诸多优点,喷射成形钢铁材料的研究应定位在高碳高合金高附加值材料以及其他方法难于生产的复合管材、不锈钢等。比如,价格昂贵的进口高品质粉末冶金高速钢、模具钢等均可尝试采用喷射成形工艺来制造,在一些材料的制备上完全有望取代粉末冶金。宝钢首次采用喷射成形工艺制备Vanadis4高碳高合金冷作模具钢(成分:C1.5%、Si1.0%、Mn0.4%、Cr8.0%、Mo1.5%、V4.0%),并通过后续轧制和球化退火工艺组合得到了理想的球化组织。2.3.2提高了氢脆材料的热性能国内各大特钢生产厂家已经意识到改善冷作模具钢中共晶碳化物的数量、尺寸与分布的重要性,纷纷着眼于研发新型冶炼技术。东特集团研制出一种ϕ300mm~ϕ700mm高碳高铬冷作模具钢锻造圆钢制造新工艺,目的是解决大型钢锭的铸态组织碳化物偏析恶化、造成大截面锻材共晶碳化物不均匀度十分严重以及锻造过程中的内裂和表面裂纹缺陷增加的问题。通过采用LF精炼、VD脱气、喂铝线等炼钢工艺措施提高了钢水洁净度,对电渣重熔输出功率的控制以及锻造前均质化处理,改善共晶碳化物偏析和钢的热加工塑性;并通过对大型高碳高铬钢锭的锻造火次和不同变形量控制,破碎大颗粒碳化物和改善共晶碳化物不均匀度、防止锻造过程中裂纹缺陷,生产的高碳高铬钢大截面锻材达到共晶碳化物不均匀度4级~6级;超声波探伤达到E/e级、D/d级良好水平。攀钢集团江油长城特殊钢有限公司研制了一种高碳高铬冷作模具钢大型饼类锻件的制造方法,使产品成材率提高了40%~60%。宝山钢铁股份有限公司研究了一种高碳高合金冷作模具钢大铸锭的热加工开坯的生产方法,使铸锭锭型增大,生产周期大大缩短;能耗大大降低,成坯率提高。钢铁研究总院申请了一种气氛保护电渣重熔用精炼剂,能够在不影响现有气氛保护电渣重熔的生产工艺的前提下,有效地降低合金产品O、S、P等杂质元素含量,减少合金中非金属夹杂物含量且不引入新的杂质元素,从而改善了合金产品的冶金质量。内蒙古北方重工业集团有限公司研制了一种多边形钢锭水冷模铸法及水冷模铸装置,其生产的钢锭规格外接圆直径≤ϕ1510mm、锭身高度≤5000mm;钢锭成材率≥95%;横截面等轴晶率≥30%,可有效提高材料利用率,减少钢锭模具损耗,提高铸锭质量。由此可见,在冷作模具钢成分设计趋于稳定的情况下,国内冷作模具钢行业的核心技术已经从2005年开始的成分控制转变为冶炼工艺的优化和锻造方式的探索。2.3.3国内关于深冷处理的研究现状深冷处理由苏联科学家于1939年提出,但20世纪60年代末其应用意义才为美国等国家的学者所重视,深冷处理依靠极低的成本使模具材料的整体性能(主要是耐磨性能)得以提升,相关研究表明,经深冷处理的模具钢与未经深冷处理的模具钢相比,虽然硬度增加有限,但其磨粒磨损抗力显著提高,耐磨性比原来提高2~6.6倍,且经-190℃深冷处理的工件的耐磨性是经-84℃冷处理的2.6倍。然而其作用机理一直无法揭示,从20世纪90年代开始,随着检测技术的进步,各国学者纷纷开展对深冷机理的研究。国内近几年对深冷处理的研究主要集中在上海大学、昆明理工大学、中南大学等。李绍宏[39,40,41,42,43,44,45,46,47]等研究了高强韧冷作模具钢SDC99、Cr12MoV深冷处理前后的性能与组织,认为经不同工艺深冷处理后,SDC99和Cr12MoV硬度都有1~3HRC的提高,但冲击韧性均有不同程度的下降。并认为淬火+回火+深冷(20h以上)+回火可使冷作模具钢获得最佳的性能配比。此外,研究了试样深冷处理前后内耗谱的变化(见图2),认为深冷处理使碳化物析出的动力增强,与未深冷处理的试样相比,经深冷处理的试样在较低温度回火就能析出更多的碳化物。宝钢广州南方贸易公司与中科院联合研究了深冷处理对热作模具钢X20CoCrWMo组织与性能的影响。认为深冷处理可以不同程度地提高钢的硬度和耐磨性,对比不同回火温度与时间的性能,制定该钢适宜的深冷处理工艺为:1120℃淬火,深冷处理8h,650℃回火1h。该深冷时间与上海大学相关研究有一定吻合。然而,至今深冷处理的机理仍没有统一的定论、直接的证据及全面的解释,该领域仍存在的许多未解之谜亟需进一步探讨。3高强钢板的应用随着汽车“节能减排”呼声的不断高涨,汽车轻量化成为必行之路。汽车减重必须采用高强度钢板,目前国内已能生产870MPa高强板的整副成形模。而国外1200MPa以上的高强钢板也已应用于生产高档车的车身。在高强度钢板的成形和冲切中,执行工艺所需要的力大于加工相同厚度的软钢板,因而对冷作模具钢的强度和耐磨性要求会更高。国内通常采用硬度>59HRC的冷作模具钢进行表面处理,然而,目前的冷作模具钢韧性、耐磨性不足,无法应对800MPa以上的高强钢冲切生产,容易发生拉毛、磨损等失效现象,因此,国内外对相关问题进行了大量研究。3.1国外的科学研究近几年,国外对高强钢板冲模材料的研究主要集中在磨损性能、拉毛性能、表面处理几方面。3.1.1冲模和拉毛性能OmerNecatiCora等研究了高强钢板冲压过程中模具的磨损性能,该研究对比了几种典型高强钢板冲模材料D2、Vanadis4、Vancron40、K340、Caldie、Carmo、0050A,冲压钢板为DP600,用三维表面映射方法测试了磨损后表面粗糙度值,如图3所示。磨损率如图4所示。由此可见,粉末冶金材料Vancron40、Vancron4性能最好,这与其他文献资料结果一致。而低合金钢0050A性能最差。PaulC.Okonkwo等研究了磨损过程中温度对磨损性能的影响。采用了销盘试验,销(AISI1018,含C0.13%),对磨材料为D2,试验结果如图5所示。作者认为,室温和50℃时,主要磨损形式是黏着磨损,而100℃以后,磨损量急剧增加,将冲模工作温度控制在50℃左右,可改善其磨损性能。KunichikaKubota等研究了SLD-magic、SKD11、D2钢等冲模材料的磨损与拉毛性能,认为与其他Cr8系材料相比,SLD-magic的摩擦磨损性能最好,这与其韧性值较高有很大关系(见图6)。瑞典乌德霍姆公司的Tofique研究了用于不锈钢板冲孔的粉末冶金材料性能,使用了3种粉末冶金模具钢(Vanadis4、Vanadis23、Vancron40)冲裁3种不同牌号、不同厚度不锈钢板(AISI304、AI-SI316L、LDX2101)。发现使用寿命依次为:V4>V23>V40,这与其他实验室研究中的结果不同,说明同硬度条件下,模具材料韧性好,使用效果好。德国的Nothhaft等研究了不同材料(1.2379、西班牙粉末冶金材料CUT0)及其几何形状在超高强钢切削过程中的磨损性能,图7为10万次冲裁后,2种材料的磨损情况。奥地利的Schneider等研究了不同工具钢材料(1.2379、caldie)及表面处理(氮化、激光硬化),切削HCT980C先进高强钢板的磨损性能,认为即使氮化处理后,caldie的性能仍很不理想。3.1.2电渣3d钢和pm-原理HyunokKim等研究了镀锌高强钢板的拉毛性能,使用D2钢作为冲模材料,所用镀锌高强钢板如表2~4所示。瑞典的Karlsson比较了电渣D3钢和PM-Vancron40工具钢中的硬质相尺寸及分布对早期拉毛的影响,认为抗拉毛性能与硬质相尺寸、高度、体积分数分布有关。PM钢含总体积分数19%的M(C,N)C和M6C型碳化物,平均高度和宽度分别为15~20nm和1~3μm;电渣D3钢含13%M7C3碳化物,约7nm高,5~10μm宽,因此,PM钢抗拉毛性能更好。3.1.3其他高强材料的抗拉毛性能AliAgcayazı等研究了不同涂层(PVD、CVD、TD)对基体为DC53、SKD11冲模材料磨损性能的影响。试验中采用了DP1000高强钢材料以及成分系列为Cr5、Cr8、Cr12的冷作模具钢。从表5及图8可以看出,CVD处理的抗拉毛效果优于PVD、TD处理。瑞典的Gåård研究了有/无涂层对工具钢抗高强碳钢拉毛性能的影响,所用材料为D2和粉末冶金Vancron40,认为Vancron40并未展现出特殊的抗拉毛性能而D2+CrN抗拉毛性能最好。图9为D2、Vancron40、D2氮化+CrN、D2+CrN的抗拉毛性能。3.2模具的选择和加工国内目前对高强钢板冲模材料性能的研究尚处于起步阶段,仅有一些生产中的经验作为参考。主要有以下几个方面。(1)涂层的选择。表面涂层的作用主要是防止磨损和粘着,在判断是否采用涂层之前,首先应当弄清磨损类型。先进高强度钢板对模具的磨损和粘着与其组织结构有密切关系。双相钢板对模具主要产生粘着磨损,所以涂层非常有效;带有镀层的钢板,本身的镀层具有很好的润滑作用,所以一般情况下模具不需要涂层;热轧微合金钢板对模具的磨损表现为粘着和磨粒的混合磨损,如果在非酸洗表面状态下冲裁,则主要表现为磨粒磨损,在这种情况下,模具表面的涂层可以明显减轻磨损;马氏体钢钢板冲裁时以磨粒磨损为主,但是模具表面涂层没有太好效果,因为涂层容易产生疲劳裂纹而剥落,为了防止崩刃,模具刃口也不应该进行氮化处理。(2)模具钢的选择。钢种不同,对模具的要求也各异。(1)热轧微合金钢板。这类钢板含碳量较高,故硬度较高,厚度一般较厚,在非酸洗状态下表面有氧化皮。这类钢板对模具的要求最为苛刻。对于较薄板料的中、短期生产,推荐使用Cr8型材料;在同时要求耐磨损和抗崩刃性能时,推荐使用Vanadis4Extra;在长生产周期下,落料或冲孔非酸洗表面钢板时应当使用无涂层Vancron40。(2)冷轧双相钢板。如果预计有崩刃危险时,推荐使用caldie,如果是强度比较低的双相钢板则caldieGranshots亦可应用;在同时要求高耐磨性和高抗崩刃性能时,推荐使用Vanadis4Extra;