设备OEE培训课件-

主讲人：胡楚平2013-3-30设备综合利用率—OEEOverallEquipmentEffectiveness

1OEE的介绍及开展目的OEE的计算方法OEE的数据采集与分析OEE小组的组成与职责目录2一、OEE的介绍及开展目的一个生产设备都有自己最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和其他损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许多因素，车间设备存在着大量的失效:例如设备故障，调整以及更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间开动率，设备性能开动率以及产品合格率三个关键要素组成

4OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的定义4OEE-时间开动率时间开动率计划停机时间非计划停机时间1.故障时间2.工艺调试时间3.其它计划外停机时间

1.一级保养时间2.交接班时间3.中午吃饭时间4.其他计划停机时间时间开动率=（计划时间-非计划时间）/计划时间*100%5性能开动率它是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。性能开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。性能开动率=（实际产量*产品理论周期）/操作时间*100%OEE—性能开动率6

产品合格率它是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。生产总量=（生产总量-不合格数）/生产总量*100%OEE—产品合格率7OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。机器故障调整与设置启动损失速度下降缺陷与返工停顿OEE的目的8二、OEE的计算方法OEE的计算与解释A：甲班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间；8:00~16:30B：甲班的计划休息时间=吃饭、开会、交接班C：甲班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）D：甲班的停止损失时间=更换工装

、物料短缺、设备故障停机时间E：甲班的利用时间=C–DF：甲班的真正利用时间=E–速度损失（空运转、速度慢、小停机）Q：甲班创造价值的时间=E–不良品损失（废品、返工、开停机）加工数量–不合格数量H：甲班的合格率=100%加工数量10设备的六大损失和OEE的关系设备六大损失停止损失速度损失不良损失

加工数量-不合格数量合格率

=*100%

加工数量

负荷时间-停止时间

时间开动率=

*100%负荷时间

理论循环时间*加工数量性能开动率=

*100%

利用时间设备综合效率的计算负荷时间可利用时间真正利用时间创造价值的运转时间1.故障2.流程更换、调整1.速度慢2.空转、间歇停顿1.废品、返工2.启动、开机11OEE案例设某设备某天工作时间为8h,班前计划停机15min,故障停机30min,工装调整25min,产品的理论加工周期为0.6min/件,一天共加工产品450件,有20件不合格,求这台设备的OEE？根据上面可知：计划运行时间=8

x

60

-15

=465(min)实际运行时间=465-30-25=410(min)时间开动率=（410/465）*100%=88.1%性能开动率=（450*0.6）/410*100%=65.8%合格品率=（450—20）/450*100%=95.5%OEE

=

时间开动率x性能开动率x合格品率=55.4%12案例分析根据上述OEE系统测算所提供的数据时间开动率88.1%、性能开动率65.8%、合格品率95.5%从该数据看，我们可以从性能开动率的角度来提高OEE指数。性能开动率低，很有可能是设备的故障太多，那么显而易见，我们就应该把改善重点放在设备保养和维护方面，如果设