精益生产方式系列课程-培训课件

《精益生产方式系列课程》培训☆☆☆☆☆生产现场体验正宗的精益生产方式！1要！LEANKnowledgeLeanManagement《精益生产方式系列课程》培训1要！LEANKnowledg2NOLeanKnowledgeProgramItemPagenoCoverPagep-1ComingoutWorldCrisisp-3明白”的三阶段!p-4浪費改善的彻底

p-5

从改善的方法／“改善型or设计型”p-6

问题是什么?P-7~12精益生产的基本原则LeanProductionSystemP-13

精益価値流ValueStream

Map

p-14

TOYOTA生产方式和精益生产方式P-15

TOYOTA生产方式成功之秘訣P-16~21

Toyota生産方式不是一个技術P-22Toyota

生产方式的

3个理念！P-23Toyota的

7个浪费！p-24JIT(Just

In

Time）生产方式是什么P-25彻底排除

浪费（7个浪费！）p-26~33

单件生产方式(丰田生产方式)p-34~36牵引型生产方式(丰田生产方式)p-37~39改善(解决问题)的5个阶段

p-40~41

“动作顺序”

和

“动作损失”的构成p-42操作分析方法(模特法)p-43更好更快的工作条件10条p-44EndofLecturep-45要！LEANKnowledgeLeanManagement2NOLeanKnowledge出現【危機】知道Ma？销售总额成本利润工资材料油：塑胶金属经费电气：燃气输送3ComingoutWorldCrisis销售減少要！！LEANMANAGEMENT!要！ReinforcementManPower要！LEANKnowledge要！LEANKnowledgeMan人！出現【危機】知道Ma？销售总额成本利润工资材料油：

改善活动的基本“明白”的三阶段!第一阶段的“明白”

第一段階の“知っている”

(2)第二阶段的“明白”

第二段階の“知っている”

第三阶段的“明白”

第三段階の“知っている”

听别人讲能明白,但自己去做,就不行了!聞いたら分かりますが！自分では“いえません”能够向别人阐述说明,别人也能明白的你的意思.人に説明して！人が理解してもらえる！能够去做“教育/指导那些不知道的人”的事情!分からない人に、指導：教育をする事ができる！不能自己去做!自分で実行は出来ない！自己可能去做!自分で実行することが出来る！自己能去做/又能去指导/改善!自分で実行：指導が出来又、改善も出来る！4要！LEANKnowledgeMan人！改善活动的基本“明白”的三阶段!第一阶段的“明白”(2)第浪費改善的彻底

加强Q.C.D生产力生产革新加强竞争力竞争胜利能量费用Loss・设备、ＪＩＧ・场地・能量品质Loss・不良产品・不良材料・检查・返工・要求退货加工Loss・作业方法・多余的动作・步行、搬运・作业环境改善的彻底化品质Loss费用Loss加工Loss减少Ｌｏｓｓ的构思能量扩大Ｌｏｓｓ的ＭＩＮ化5要！LEANKnowledgeMan人！浪費改善的彻底加强Q.C.D生产力生产革新加强竞从改善的方法／“改善型or设计型”入门的实践目标・目的问题点执行现状分析改善方案达到将来目标

现状Loss(损耗浪费)

的区域問題从设计型入手（特定担当人员PJ型）改善改善改善改善从改善型入手（全员参加・提高水平型）★改善的５阶段法①制定目标②分析现状③找出问题④制定改善方案⑤执行反复实践，直至达到目标★Loss(损耗浪费)的种类品质Loss

动作Loss仕掛Loss面積Loss设备运转Loss搬运Loss能量Loss分工的Loss人员＆设备Lossetc.6要！LEANKnowledgeMan人！从改善的方法／“改善型or设计型”入门的实践目标・目的问题是什么?

7要！LEANKnowledgeMan人！问题是什么?7要！LEANKnowledgeMan人！问题？

现状问题是什么?

=-8要！LEANKnowledgeMan人！？问题是什么?=-8要！LEANKnowledgeM问题目标

现状问题是什么?

=-9要！LEANKnowledgeMan人！目标问题是什么?=-9要！LEANKnowledge问题目标

现状问题是什么?

=-10＞目标＞计划台数

＞计划人员＞半成品库存

＞不良率＞规格：标准

要！LEANKnowledgeMan人！目标问题是什么?=-10＞目标＞计划台数要！

现状

问题目标问题是什么?

11

现状

问题目标要！LEANKnowledgeMan人！问题问题是什么?11要！LEANKnowled目标现状浪費的问题改善方案?

=-12要＞＞改善(解决问题)的－方法－技术－工具会＞＞知道使用问题要！LEANKnowledgeMan人！有＞＞LEAN

Knowledge会使用>>

LEANTool&Know-How目标现状浪費的问题改善方案?=-12要＞＞改善(解决13精益生产的基本原则LeanProductionSystem定义价值(IdentifyValue)价值流(TheValueStream)流动(Flow)拉动(Pull)尽善尽美(Perfection)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间要！LEANKnowledgeMan人！13精益生产的基本原则LeanProductionS14C/T=1secC/O=4hrsR/L=98%F/Y=96%冲压Shared

1焊接

1去毛边

1装配

2C/T=39seC/O=11miR/L=99%F/Y=90%C/T=17seC/O=0R/L=80%F/Y=100%C/T=48seC/O=5minR/L=100%F/Y=98%III供应商I客户生产计划ＭＲＰWeeklySchedule10days20.5days5days4.5days1sec39sec17sec48sec40days105sec2weeks5,4251,4001,22530/60daysforecastWeeklyMonthlyforecastWeekly5,300Pcs/Mon265Pcs/DayDaily

绘制价值流图精益価値流Value

Stream

Map要！LEANKnowledgeMan人！14C/T=1secC/O=4hrsR/L=98%F/Y15Toyota(丰田)

生产方式＝経営理念要！LEANKnowledge精益生产的基本原则LeanProductionSystem☆☆Lean

Production

System精益生产方式☆☆Value

Stream

Map精益価値流〓15Toyota(丰田)要！LEANKnowledge16Toyota

生产方式Toyota的思考方式Lean

Production

SystemToyota理念！！希望在自己公里能够成功导入,并得到成果!!如此期望,是否有何成功之秘决呢?

参考文献：TheToyotaWay

(日経BP社）トヨタ生産方式（JMAM）（中経出版）大野耐一（ダイヤモンド社）他要！LEANKnowledge16Toyota希望在自己公里能够成功导入,并得到成果!!参17＞＞GM

Ford克莱斯勒－－－－

世界上众多厂商都在恶战苦斗学习。

尽管其中有些成功了，但是在开展及持续管理上未能成功。＞＞另外、汽车行业以外世界各个行业（飞机：船舶：医院：金融等）也在

学习Toyota生产方式（Lean

Production

System）。＞＞成千上万的公司在拼命努力仿效。

但是、无法达到Toyota的水平也是事实。Toyota生産方式：各个公司挑战导入此体系！（LeanProduction:ToyotaWay:Toyota的思考方式）要！LEANKnowledge17＞＞GMFord克莱斯勒－－－－Toyota生産方18＞＞为何、成千上万的公司拼命努力学习却也不得成效、很困难么？＞＞何为“Toyota生产方式”？

为何、不易于其他公司仿效利用？＞＞以为“Toyota生产方式”是“生产的技术体系”！

＞＞那么、“Toyota生产方式”究竟是什么？Toyota生産方式：为何

不易学习呢？

（LeanProduction:ToyotaWay:Toyota的思考方式）要！LEANKnowledge18＞＞为何、成千上万的公司拼命努力学习却也不得成效、很困19＞＞”Toyota生产方式“并非、单纯的

“生产技术体系”。＞＞“Toyota生产方式”是（１）尊重全体员工、Toyota投资于全体员工！（２）追求全体员工、致力于经常解决问题！（３）全体员工、将“Toyota手法”最大限度有效利用！（４）全体员工、持续发现问题并解决问题的活动！

以连续并且持续性的实施上述事项为企业文化（思想）。学习Toyota生产方式时：重要的理解！

（LeanProduction:ToyotaWay:Toyota的思考方式）要！LEANKnowledge19＞＞”Toyota生产方式“并非、单纯的“生产技术体20＞＞经营者的长期思考方法No-01：即使是牺牲短期的财务目标，也要以长期的思考方式做经营判断！（长期判断）＞＞制作正确流程No-02：“流水化”无障碍

使问题表面化！

(流水化）No-03：利用“Pull体系”、防止生产过剩的浪费！

（Pull生産）No-04：使生产量“平准化”！

（平准化）No-05：为解决问题而停Line、从最初生产开始落实品質！（停ＬＩＮＥ）No-06：标准化作业是不间断的改善及员工自主活动的根基！

（标准化作业）No-07：为使所有问题显现化，实施目视管理！

（目视管理）No-08：实施技术；体现实绩；安定，团结只利用对于及工序有用的技术！（通用安定机械）

＞＞培养人才及协力企业提高公司价值No-09：充分理解工作、执行思想、培养可领导他人的领导！

（领导的培养）No-10：培养理解公司思考方式的卓越人才及团队！

（人才的培养）No-11：尊重并协助改善协力伙伴和零件供应商的社外圈子！（协办改善）＞＞持续地、根本地配合，实施系统的学习No-12：彻底理解现场：现物、用自己的眼睛来确认！

（现场：现物）Mo-13：一边仔细认真思考统一意见，一边充分研讨其它方案，并且快速执行！

（根据）

No-14：执拗反省及不间段改善、形成学习的组织！

（反省及改善）

Toyota生产方式：导入的

14个原则！

（LeanProduction:ToyotaWay:Toyota的思考方法）要！LEANKnowledgeMan人！20＞＞经营者的长期思考方法Toyota生产方式：导入的21＞＞Toyota手法及模式的导入、使众多企业为获得成功而劳作！＞＞从Toyota学习的公司遭遇最困难、且最基本的课题是、“各个共有组织的目的，边相互学习”边思考如何成立这样的组织？＊解决问题的持久力及意志坚定的人＊以这样的人、构成全体职员＊全体人员统一方向

＞＞TOP（干部）

【边学习：边持续结构的改善！】

坚定不移：持续执行不变是成功

不可缺少的条件。Toyota生产方式：使自己的企业成功的条件！

（LeanProduction:ToyotaWay:Toyota的思考方式）要！LEANKnowledgeMan人！21＞＞Toyota手法及模式的导入、使众多企业为获得成功而Toyota使用全部IE：QC技術彻底的排除浪费Toyota我们一起+IEQCFMEAVE動作分析MODAPTS作業分析流程图分析稼動分析経路分析時間分析不良分析原因追求CEADAC問題解決Etc！！Toyota生産方式不是一个技術什么是Toyota(丰田)

生产方式＝経営理念22要！LEANKnowledgeToyota彻底的排除浪费Toyota+IEQCFMEAVEToyota

生产方式的基本理念！Toyota

生产方式的

3个理念！☆必要的东西！（零部件

产品）☆必要的时间！（计划

订购时间）☆只生产必要的量！（订购量

计划量）无浪费！生产！！23要！LEANKnowledgeMan人！Toyota生产方式的基本理念！Toyota生产方式的彻底排除

浪费（７个浪费！）！Toyota的

7个浪费！☆过量生产！NO-1☆等待浪费！NO-2☆搬运浪费！NO-3☆加工浪费！NO-6☆库存浪费！NO-4☆动作浪费！NO-7☆次品浪费！NO-524要！LEANKnowledgeMan人！彻底排除浪费（７个浪费！）！Toyota的7个浪费！Toyota

生产方式（LeanProductionSystem)JIT（Just

In

Time）生产方式是什么？

☆单件生产

NO-1NO-2NO-3NO-4NO-5NO-6

☆流水线生产（传送带）

☆防失误装置

NO-7NO-8NO-9NO-10NO-11

☆标准生产

☆U字型

生产

☆牵引型生产方式

☆单列数字切换

☆“０”切换

☆生产的平均化

☆看板方式

☆目视管理

25要！LEANKnowledgeMan人！Toyota生产方式（LeanProductionS2626彻底排除

浪费（7个浪费！）！Toyota的

7个浪费！

☆过量生产！NO-1NO-2NO-3NO-4NO-5NO-6NO-7

☆等待浪费！

☆搬运浪费！

☆加工浪费！

☆库存浪费！

☆动作浪费！

☆次品浪费！排除7種浪費的生產方式才稱作為JIT生產方式要！LEANKnowledgeMan人！2626彻底排除浪费（7个浪费！）！Toyota的2727

7个浪费

――――①过量生产（Ｔｏｙｏｔａ观念）

需要的东西，在需要的时间，做出需要的量。

◎问题

◎原因

―

妨碍流程

―

人员过剩

―

在库以及半成品增加

―

设备过剩

―

发生不良

―

大批量生产

―

资金回转率低下

―

庞大，快速的机械

―

提前领取材料，零件

―

连续性作业体制

―

阻碍计划实施

◎方法策略

―

单一生产（流动）

―

看板的彻底化

―

简单化处理

―少人化

―

平准化生产生产指的是以生产一个单位为基础，需要的东西，在需要的时间里，只做出需要的数量。

在7个浪费中、「过量生产」

的浪费系数最大。要！LEANKnowledgeMan人！27277个浪费――――①过量生产（Ｔｏｙｏｔａ2828

7个浪费

――――②库存浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念）材料、零件、组装后产品等，当然停滞状态的東西不只限于仓库，也包括生产车间的半成品。

◎問題

◎原因

―

生产L/T的长期化

―

有库存是理所当然的事情

―

空间浪费

―

设备配置不当

―

发生搬运・检查

―

串连式生产

―

周围资金增加

―

浊流的发生

―

提前生产

―

犹豫生产

◎方法策略

―

库存意识革命

―Ｕ字型设备配置

―平准化生产

―

生产整体化

―

看板彻底化

―

处理简单化库存用眼睛可以直观的看出来。但是即使能看到，却不能将其视为问题。知道存在库存的理由，需要有有很强的库存意识。必须要把握「不可有！！」减少库存、或者消除库存这样的衡量尺度。要！LEANKnowledgeMan人！28287个浪费――――②库存浪费（Ｔｏｙｏｔａ29297个浪费

――――③搬运浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念）不必要的搬运、物品的移动、取放、转载、以及长距离、搬运的过程、活性度不佳等

◎问题

◎原因

―

空间使用的浪费

―

场地布局不合理

―

生产性降低

―串连式生产

―

搬运工数增大

―

单能工

―

搬运设备的增设

―坐式作业

―

发生裂痕﹐刮伤

―活性度低下

◎方法策略

―Ｕ字型配置设备

―

流动生产

―多能工化

―

站立作业

―

灵活,穿梭作业

―

提高活性指数完全无附加价值的工序，必须彻底排除。但是，

(彻底排除这样的工作)最重要的是不要片面的认为成是搬运工数的浪费。要！LEANKnowledgeMan人！29297个浪费――――③搬运浪费（Ｔｏｙｏｔａ观30307个浪费

――――④等待浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念）

材料、作业、搬运、检查等所有等待、拖拉、检查作业。◎问题

◎原因

―

人员浪费

―濁流の発生

―

作业浪费

―

设备配置不当

―

时间浪费

―

前一工序问题

―

机械浪费

―

能力失衡

―

半成品在库增加的浪费

―

大批量生产

◎方法策略

―

平准化生产

―

产品配置（Ｕ字型）

―

预防怠慢、消除隐患

―自働化＊

―

周期内处理＊自動化＝单纯的机械化自働化＝具有判断品质机能的机械化视「等待浪费」为问题，因此，妨碍工序的问题即可浮出水面，进而能够寻找到顺畅的生产方式。要！LEANKnowledgeMan人！30307个浪费――――④等待浪费（Ｔｏｙｏｔａ观31317个浪费

――――⑤加工浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念）本来不需要的工程及作业，又觉得好像是必要的。

◎问题

◎原因

―不必要工序

―

工序顺序研讨不充分

―不要作业

―

作业内容研讨不充分

―

人员工数增加

―

治具、工具不当

―

操作性降低

―

标准化不彻底

―

不良增加

―

未深入研究材料

―

设计不当

◎方法策略

―

合理化的工序设计

―

研究作业内容

―

治工具的改善和自働化

―

彻底实施标准化作业

―

VA

/

VE的推进这种浪费极难发现。为发现此浪费，除经常进行工序・作业的分析研究之外，还要采用其它更先进的技术，方法来发掘。另外，为解决这一问题，在进行反复的研究实验的基础上，还可以创造出新的成果。要！LEANKnowledgeMan人！31317个浪费――――⑤加工浪费（Ｔｏｙｏｔａ观32

7个浪费

――――⑥动作浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念）

不必要的动作、无附加价值的动作、不稳定的动作。

◎问题

◎原因

―

人员、工数的增加

―

离岛作业

―

操作不稳定

―

工匠式的自我中心作业

―

不良的发生

―

标准化执行不彻底

―

检查人员、工序过多

―

流程安排不当

―

治具工具不好

―

无教育、无训练

◎方法及对策

―

生产流程的编写

―

Ｕ字型设备的配置

―

标准化操作

―

动作改善原则的彻底执行大幅度且快的动作，易看出效率。而通常身体动作幅度小的动作却是无浪费的动作。虽然眼睛能够看到，但是一般情况下，根据动作分析，从中更能定量的把握住浪费。要！LEANKnowledgeMan人！327个浪费――――⑥动作浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念）33337个浪费

――――⑦次品浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念）

零件不良、加工不良、检查、维修、修改等。

◎问题

◎原因

―

材料费增加

―

信赖于检查的品质管理

―

因欠品停线

―

非重点之处重点检查

―

生产性低下

―

操作方法、基准的不完备

―

检查人员・工序增加

―

过剩品质

―

市场不景气、发生客诉

―

欠缺标准操作

―

设备・治具不良

◎方法策略

―

自働化（品质判断机能）

―

消除隐患

―

标准化操作

―

以工序创造品质

―确立品质保证制度

―

无拿放的流水生产通常、品质状况是以数字化来管理的。但是、在「不良品发生的浪费」中、也包含「避免不良发生的检查成本」。这种品质上的成本是很难看到的。要避免发生不良，首先第１阶段为绝对性条件，第２阶段重要的是，需具备以低成本保证质量的机能。要！LEANKnowledgeMan人！33337个浪费――――⑦次品浪费（Ｔｏｙｏｔａ观念OnePieceFlow单件生产方式(丰田生产方式)适合对象:

课长管理人员工程技术人员线长组长修理人员作业操作人员Hi-Light34要！LEANKnowledgeMan人！OnePieceFlow单件生产方式(丰田生产方式)OnePieceFlowOnePieceFlow中文译为:单件生产或一个流生产,简称O.P.F指将作业场地,人员设备(作业台)合理配置,使产品在生产时,每个工序最多只有一个在制品或成品,从生产开始到完成前,没有在制品放置场地和入箱包装的作业.何谓O.P.F?传统生产方式单件生产方式

135要！LEANKnowledgeMan人！OnePieceFlowOnePieceFlow传统生产方式普遍存在的问题:传统的生产过程中,后道工序跟不上前道工序的速度,不能及时消化前道工序送来的加工件,形成了半成品的堆积,占用的工作场地,会产生不应有的整理,清点的动作从而降低了生产效率!1埋头苦干,非常努力你看我的工作业绩在制品水平高,也会隐藏品质,物料,搬运等各方面问题!使得问题不易暴露,更得不到即时解决!OnePieceFlow236要！LEANKnowledgeMan人！传统生产方式普遍存在的问题:传统的生产过程中,后道工序跟不PullProduction牵引型生产方式(丰田生产方式)37要！LEANKnowledgeMan人！PullProduction牵引型生产方式(丰田生产方式装配PullPull测试Pull储存交货包装完成客户订单物料Pull订单时间现金PullProduction:牵引型生产方式或拉动式生产方式所谓“牵引”方式，一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门/工序都根据后向部门及工序的需求来完成生产制造，同时向前面的部门和工序发出生产指令。●目标：消除浪费●下道工序就是客户●通过消除不增加价值的浪费来缩小周期PullPullProduction38要！LEANKnowledgeMan人！装配PullPull测试Pull储存包装完成物料Pull订单PullProduction也是实行JIT适时适量生产的先决条件根据”PULL”方式组织生产,可保证生产在”适当的时间”进行,并且由于只根据后向指令进行,因此生产的量也是”适当”的量,从面保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存的浪费.Pull生产也是实行JIT生产的先决条件客户这个产品,明天下午要400套没问题,我安排明天上午生产4小时就行了PullPullPullPullPullPullPull400台PullProduction39要！LEANKnowledgeMan人！PullProduction也是实行JIT适时适量生产的2nd

现状分析

测定时间、不良分析、库存量、物流路线1st

设定目标

目标值、期间、决定对象、预算（费用）Ｓｅｔup

Target

&

ＡｃｔｉｖｉｔｙBaseTarget.

Tarm.

Subject.

Budget(Cost)Current

AnalysisＴｉｍｅStudy.

Quality

Analysis.

WIP.

Flow

Chart

Analysis

3rd

提出问题

人、技能、作业方法、部品、JIG、工具、检测仪器Pick-up

ProblemMan,

Skill,

Method,

Part,

JIG,

Tool,

Equipment4th

作成改善方案

方法、品质、技术、设备、JIG、工具、容器5th

改善方案实行

时间、期间、实行者、紧急性、优先度、费用Make

IdeaTake

ActionMethod,

Quality,

Engineering,

Facility,

JIG

Tool,

Part

Tray,Time,

term,

in-charger,

Argent,

Priority,

Cost改善(解决问题)的5个阶段

5StepsImprovementProcedure40要！LEANKnowledgeMan人！2nd现状分析测定时间、不良分析、库存（１）构筑活动的基础１．活动的目的和意义的

确认２．整体的计划概要和动

机形式３．改善对象和目标设定４．集团构成和成员编成（４）改善方案的作成(试作)１．砍掉&尝试方式的立即

改善试行２．确认并得到作业员

的”BETTAR”认可

３．作成确认过效果的改

善方案（５）导入的实施和活动的总结１．观察流水线平衡和

HOURLY

PROGRESS

改善的前后变化２．LOSS时的状态和现状３．不同工位的3大浪费的现

状４．工程改善的试行结果５．把浪费的原因分别分类,

并作成改善体系图改善的5个阶段标准Process表O/PNO-1NO-2NO-3NO-4NO-5（２）现状把握和分析１．现有情报的收集和整

理２．工序流程图和作业内

容３．时间分析和流水线平

衡图表４．作业协作和密着分析５．设计作业区域

６．动作分析（MOTION

SLANCE）（３）抽出问题点１．收集３days平衡数据

２．不同步的定量化３．不同步的原因分析４．提出动作浪费和原因５．提出付随作业的浪费和

原因步骤内容１．活动组织２．生产计划项目担当３．设定目标４．选定改善对象浪费⑨听操作员意见⑧不规则分布图⑦密着分析⑥动作分析⑤流水线平衡图表④时间分析③设计作业区域②工序流程图①ＳＷＰＯＯ工位「浪费＆原因」图表工位名作业员・不同步的浪费NO・动作浪费・付加作业浪费・其它＝改善试行＝作成改善方案试作试运行Ｎ０改善图表NO现状改善后①HOURLY流水线平衡LOSS时的状态和现状③不同工位的3大浪费现状OO工场OOOO０００OOOO④不同工位的改善试行００－－－－－００－－－－－⑤各种浪费的原因分类和改善体型图②・工序流程图

・设计作业地点・时间分析・流水线平衡图表・不规则分步图・ＭＯＤＡＰＴＳ・密着分析・动作分析41要！LEANKnowledgeMan人！（１）构筑活动的基础（４）改善方案的作成(试作)（５）导入的“动作顺序”

和

“动作损失”的构成作业要素的微观工艺过程，浪费损失（动作品质）的原因就在其中。作业时间就等于这些要不的总和。作业顺序：一般而言是按照一定的顺序完成的。A、距离B、上下摆动C、弯曲路线D、肩部和上身的摆动、扭动A、手指的动作次数B、手指、手、手腕的动作いぇC、注意的可否A、看的必要性B、力道的加减C、注意的可否A、调校方向（上下左右）B、单手、双手C、抓取的制约条件A、距离B、上下摆动C、弯曲路线D、肩部和上身的摆动、扭动A、难易程度B、把握距离C、注意D、大小A、动作次数B、稳定性C、时间速度D、滑动E、押合情况F、粘贴A、手、指B