整体开工报告

总体施工技术方案一、编制依据、原则1、编制依据（1）郑登快速通道工程施工招标文件、答疑及补充文件。（2）施工图设计文件。（3）BT项目创优质工程标准及BT项目创优质工程实施方案。（4）《郑州交通基础设施BT项目管理办法及实施细则》。（5）本工程内地质、水文及地理条件，气候及材料料源情况。（6）设计工程量、现场调查资料及我公司的施工能力、技术水平（7）我公司已掌握的成熟工艺与工法。（8）招标文件指定的工期。（9）国家、河南省现行工程建设领域的规范、规程、标准以及有关行业法规和法令等。公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）公路工程技术标准（JTGB01-2003）公路路基施工技术规范（JTGF10-2006）公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）公路交通安全设施施工技术规范（JTGF31-2006）公路工程质量验收评定标准（JTGF80/1-2004）2、编制原则（1）认真贯彻执行国家对基本建设的各项方针、政策和相关规范、规程及技术标准。（2）节约资源和可持续发展原则。认真推行绿色施工，切实做到“四节一环保”，即节能、节材、节水、节地和环境保护。（3）符合性原则。满足招标文件提出的工期要求、质量要求，确保施工安全和环境保护。=1\*GB3①以ISO9002质量体系为标准，保证过程产品和成品质量满足设计和规范要求；=2\*GB3②以ISO14000环境保护体系为标准，保证施工过程中各项活动符合国家、省及市有关环保法律、法规要求；=3\*GB3③以GB/T28001职业健康与安全管理体系为标准，保证施工生产活动主体的健康安全符合标准和有关法律要求。（4）科学、经济、合理原则。树立系统工程的理念，统筹计划各专业工程工期，做好专业衔接；合理安排施工顺序，组织持续、均衡生产；以关键线路为主线，进行工期、资源优化；明确管理目标，量化指标、措施具体、针对性强；本项目工期为9个月，即从2013年4月1日开工，2013年12月31日竣工，根据工期要求，合理安排设备及人员，确保施工需要。（5）引进、创新、发展原则。积极应用、研发旨在提高施工技术和装备水平、保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。（6）提高工程建造的工业化和机械化程度。二、工程概况2.1工程简介本标段路基段落位于河南省新密市和登封市境内，施工桩号K40+869～K46+850（黑沟桥桥头）。施工里程为5.98公里。地势起伏较大，坡谷相间，地形切割较为强烈，沟谷较深，局部低山丘陵间亦有剥蚀平地。2.2主要的技术标准工程设计标准为公路一级，设计行车速度80公里/小时，路面面层为沥青混凝土，路基宽度26米，桥梁宽度32米，设计洪水频率为1/100。2.3地形地貌本项目区内岩性分层较为复杂，上部为第四系上更新统（Q3al+pl）的黄土状粉土和黄褐色粉质粘土互层、在河流地段为卵石层。下部为第四系中更新统（Q2al+pl）的棕红、黄棕色的粉土、粉质粘土互层。二叠岩泥岩和泥质砂岩本、寒武系灰岩。。项目所在区域地处北暖温带，属大陆性季风气候，四季分明，其主要特点是春季干旱风沙多，夏季炎热雨丰沛，秋季晴和日照足，冬季寒冷雨雪少。年平均气温14℃，最冷月1月，平均气温-0.8℃；最热月7月，平均气温27.2℃。2.5筑路材料路基填料，主要采用以挖作填的方式。经调查多个采石场可作为本项目的石料供应地之一，交通运输便利。水泥、钢材、木材及其他材料可在沿线附近区域大型建材市场购买到满足工程建设需要的合格产品，可通过汽车运至施工现场。2.6电力供应及通讯2.7施工用水2.8主要工程内容(1)路基路基挖土方117.8万m3路基利用土方填筑74.9万m3路基弃方42.9万m3浆砌片石护坡2.3万m3(2)路面水泥稳定碎石上基层 13.15万m2水泥稳定碎石下基层 13.15万m2水泥稳定碎石底基层 9.44万m2路面沥青混凝土面层42.99万m2(3)桥涵本标段共有大桥2座、分离式立交3座，涵洞7道。2.9工程的特点、关键工序分析及施工对策2.9.1工程特点本工程总填方数量74.9万m3，挖方数量117.8万m3，施工过程中可以考虑先移挖作填，剩余挖方沿路线两侧就近弃除。2座大桥、7道涵洞、三座分离式立交。2.9.2关键工序分析本标段的关键工序路面面层的施工，施工过程中注意采用先进的施工工艺和方法。2.9.3施工对策我公司调入足够的路基及路面施工机械设备，并积极组织协调，保证施工进度。结合本工程实际情况，设置1个混凝土拌合站，1个沥青拌和站，提供施工所需混凝土。施工中配备足够有丰富经验的劳动力、精良的机械设备，合理安排工期，严密组织施工，确保合同段质量、安全、工期目标实现。三、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法3.1设备、人员动员周期10天内项目主要管理人员和技术人员进场，并与业主和监理方办理接洽，更详细调查了解施工沿线情况，尽快安排落实施工驻地，着手进行各工点水、电、路、通讯四通的准备工作及试验室的建立等。同时进行路线复测及有关材料的取样试验，编制实施性施工组织设计。施工前期的施工准备有重点的展开，在主要管理人员进场后10天内将先期工程所需的设备、人员和材料调入施工现场。接到监理工程师的开工令后，使工程尽快进入施工阶段。根据工程进展情况，我们将及时进行人员、设备的调整及补充，以保证工程的进度和质量目标要求。3.2劳动力、机械设备需求计划3.2.1劳动力需求计划本合同段施工高峰期计划投入劳动力480人，技术工人全部为本单位职工，计划人数为50人，对于非技术性纯劳务工，可就近雇佣当地民工以补充劳动力不足，计划高峰期补充劳务工40人。3.2.2主要机械设备、试验、量测仪器需求计划本工程的路基工程量较大，路面工程是本工程的重点，机械设备配备以满足机械化作业、工期安排为前提，挑选我方现有精良设备；投入到本工程施工中，全部机械设备通过汽车运至施工现场。在满足各专业工程项目施工需要的前提下合理安排机械进出场，主要施工机械设备进场计划如下：自卸汽车、推土机、挖掘机、在已经天到达现场，开始着手准备临时工程施工及施工场地布置。混凝土施工机械，汽车吊、混凝土拌合楼、钢筋加工机具、卷扬机等已经全部就绪，并经过相关部门予以鉴定合格，可以正式投入施工使用。路面工程主要施工机械，如拌和站、摊铺机等在2013年9月20日到场，为施工做好准备。3.3主要材料需求计划本项目位于新密市、登封市境内，附近的石料蕴藏十分丰富，并已具有一定的开采能力，可生产各种规格的石料，质量稳定可靠，可满足项目需要。工程用砂采用新密市牛店镇古角村路萍建材市场机制砂，砂的质量符合技术要求，产地与路线所经地区均有公路连接，运输方便。普通钢材大部分可在区域内就近购买，少部分普通钢材及高强钢丝从外省市购进；沥青、木材等可就近购买；水泥采用中联水泥厂生产水泥，可满足工程需要。四、施工组织机构的组成、职责、范围4.1施工组织机构4.1.1施工组织机构为确保本合同段工程按期、高质量竣工，我公司组建了“中建交通建设集团有限公司郑州至登封快速通道改建工程第5合同段项目经理部”，负责履行合同，指挥生产管理，按合同工期优质完成本项目。本着高效、精干的原则，经理部设项目经理1名，生产经理1人，总工程师1名，下设工程部、技术统计部、安质部、商务物资部、中心试验室、综合环保办公室六个职能部门。根据工程特点和总工期要求，成立2个路基施工队、1个桥涵施工队、1个路面施工队；另设预制场及混凝土拌和站，水稳拌和站和沥青混凝土拌和站。经理部组织机构设置如下：郑登快速通道五标项目组织机构图项目经理项目经理测量部测量部商务经理总工程师商务经理总工程师生产经理生产经理技术统计部综合办公室工地试验室安全部工程部技术统计部综合办公室工地试验室安全部工程部质量试验部商务物资部路基二队路面队预制厂及混凝土拌合站水稳及沥青拌和站路基一路基二队路面队预制厂及混凝土拌合站水稳及沥青拌和站路基一队桥涵队4.2各部门岗位职责范围1.项目经理直接对总部负责，按照招标文件要求、招标文件承诺及合同条款，全权负责本标段工程项目的整个实施过程的施工，履行投标承诺合同要求。接受业主、监理的各项指令和上级业务部门的监督指导，及时向业主单位汇报工作。2.总工程师在项目经理领导下，全面负责工程施工技术业务工作，主持施工技术方案制定，对工程项目的质量负责。协助项目经理协调与建设、设计、监理单位的配合关系，保证工程进度、质量、安全、成本预定目标的实现。负责施工现场环境保护、文明施工、综合治理等工作。3.生产经理全面负责施工现场的质量、安全、进度，全面掌握施工现场的施工状态。4.安全部协助经理做好现场安全监督检查等工作。5.工程部编写施工作业指导书，对参建职工进行技术培训，提高全员技术水平。负责工程项目的施工过程控制，制定本项目施工技术管理办法。参加技术交底，过程控制，解决施工技术疑难问题。编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程保修和后期服务。负责信息管理系统的具体实施、数据分析等，为施工决策、业主、监理、总部提供及时、有效的施工信息。做好竣工文件的编制工作，并组织工程线路开通后的验交工作。负责制定施工环保措施，并检查、监督。6.技术统计部参与编制施工技术方案、技术措施、工序设计和工艺标准，参与编制新技术、新工艺、新材料、新设备的集体推广计划和措施方案，并及时进行总结。7.商务物资部负责制定项目的物资管理办法，检查指导和考核项目部作业队的物资采购和管理工作。对物资、大堆料、周转料进行管理，并跟踪检查，切实做到文明施工，科学管理。做好核算工作，掌握材料消耗定额的实际耗用情况，及时分析不合理消耗的原因。负责设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度。8.质量检查部负责施工安全监察、材料检验试验的监督、工程质量的检验。负责项目经理部安全、质量管理台帐，定期不定期组织项目经理部的安全、质量大检查，及时处理和纠正各种不安全操作和安全、质量隐患。积极组织各种“安全生产周、月”和“质量月”的活动。9.综合办公室负责收发业主及总部的文件、函件等。积极参加项目经理部生产经营和管理方面的调查研究，收集整理上报有关行政信息，为领导决策提供依据。做好各种对内、对外的思想宣传工作，劳动力的调配工作。负责施工人员的生活保障。做好工地及生活区的安全保卫工作等。10.工地试验室负责材料试验、各种混合料组成设计、各种混凝土（砂浆）配合比的设计、各种土壤的击实试验，确定施工标准；测定混凝土构件强度和混合料的强度；确保设计先进合理，符合规范要求，测定的数据准确真实，记录齐全。负责各种新材料的试验和推广工作，结合推广使用情况进行总结。五、施工总平面布置及临时工程计划5.1施工总平面布置的原则施工总平面布置直接关系到工程施工总进度计划和各分项计划的实施及施工过程中的安全文明的管理，为保证现场施工顺利进行，将按以下原则进行平面布置：一、在满足施工要求的前提下,尽量节约施工用地，减少临建设施的数量。二、在保证场内交通运输畅通和满足施工对原材料和半成品堆放要求的前提下，尽量减少场内运输，特别是减少二次倒运。三、在平面交通上，要尽量避免土建、安装及其它单位相互干扰。四、施工总平面布置应符合现场卫生及安全技术要求，并满足施工防火要求。五、具体布置分区明确，确保文明施工。六、采用永临结合，减少施工用地。5.2施工总平面详细布置5.2.1驻地布置便于组织与管理本工程,我标段将项目部设在我标段中部的崔沟村，租用当地废弃的崔沟小学，一幢三层的教学楼,房屋建筑面积满足招标文件的要求，布局合理统一，生活区办公区分离，驻地院落内进行硬化、绿化；施工队住房和办公室、机棚、保养间租用当地民房或修建活动板房以满足防寒保温、抗风的要求。建立中心会议室（面积大于50㎡）、档案室，并安装相应的配套设施及冷暖空调设备。驻地具有良好的电信条件，并通过中国铁通光钎宽带与互联网连接，以使项目部能够与业主的服务器数据库连接。5.2.2预制场及混凝土拌和站本合同段设置1座混凝土拌合站和1座沥青混凝土拌和站：砼拌和站设在交通便利的K44+000右侧50米位置，面积约15亩，场地已被我部租赁，该处场地地面硬化，材料分区合理、电力供应方便。5.2.3施工及生活用水本标段沿线无天然河流，部分地段处于采空区，地下水位低，打井取水困难。附近居民村落密布，自来水管道普及，施工及生活用水采用就近引用当地居民自来水解决，并设置蓄水池以保证施工生产需要，自来水水质清澈，无污染，满足公路工程用水的质量标准及要求。5.2.4施工用电本合同段的电力供应，主要使用接当地基础电网，可以供本合同段的电力供应。5.2.5临时通讯经理部配备固定电话一部与外界联系，项目管理人员全部配备手机。六、施工总进度计划及工期安排6.1施工总体目标6.1.1质量目标：本合同段工程质量交工验收评分值大于90分，质量目标为优良工程。6.1.2安全目标：本工程安全生产目标为实现“四无，一创建”，即无人身伤亡事故，无交通责任事故，无高空坠落事故，无重大火灾事故，创建优质精品工程。6.1.3工期目标：根据业主要求，结合本工程实际情况及我公司以往施工经验，计划2013年4月1日开工，至2013年12月30日竣工，工期为9个月，按期完工。施工总体计划安排如下：（1）第一阶段为施工准备阶段（2012年12月1日至2013年3月31日），主要作业内容为：=1\*GB3①项目部驻地建设：项目部办公、住宿用房，人员驻地，图表上墙，工地试验室，场地硬化，生产生活用电、用水，通讯等工作（2012年12月1日至2013年3月1日）。=2\*GB3②临时工程：施工便道、混凝土拌和站、生产厂房、工棚、料库及施工场地平整（2013年2月20日至2013年3月31日）=3\*GB3③复测、导线网的布设及断面复测、桩位复核等工作（2013年3月5日至2013年3月20日）=4\*GB3④地下管线调查、改移及保护，地质勘探不钻，水系调查等。=5\*GB3⑤施工用临时水、电布设。=6\*GB3⑥吊车、钻机、挖掘机等大型机具、设备进场（2013年3月15日前）。=7\*GB3⑦原材料的检验、试验、采购进场等准备工作。=8\*GB3⑧K41+000～K41+150路基试验段完成，梁场制梁区场地具备建设条件。（2）第二阶段为主体工程施工期（2013年4月1日至2013年12月31日）施工内容：=1\*GB3①涵洞工程（7道）2013年6月30日前全部完成=2\*GB3②小崔沟大桥、寨东沟大桥桩基工程分别于2013年6月10日前、2013年6月30前全部完成。=3\*GB3③小崔沟大桥下部结构2013年8月31日前全部完成。=4\*GB3④寨东沟大桥下部结构2013年9月20日前全部完成。=5\*GB3⑤小崔沟大桥30米箱梁110片2013年9月20日前全部完成。=6\*GB3⑥寨东沟大桥40米T梁84片2013年10月10日前全部完成。=7\*GB3⑦小崔沟大桥、寨东沟大桥桥面系分别于2013年10月31日前、3013年11月20日全部完成。=8\*GB3⑧路基土石方工程及路床处理2013年9月30日前全部完成。=9\*GB3⑨路面工程、防排水工程、分离式立交2013年12月31日前全部完成。（3）第三阶段为收尾阶段，时间为2014年1月1日至2014年1月31日，主要工作内容为：场地清理、资料汇总、交工验收。工程质量创优质：规范施工、精细管理，确保工程内实外美，达到优质工程。安全施工零事故：切实落实施工安全生产措施，确保无安全事故发生。廉政建设无违纪：实行阳光作业，把好关键关口，确保无违纪现象发生。按期竣工保通车：科学组织合理安排，确保按目标工期竣工通车。6.1.4环保目标：合理规划，节约土地，降低能耗，固体废弃物分类堆放，及时处理，有毒有害气体排放、粉尘、污水排放、噪声等指标达到国家及新乡地区环保部门的有关规定标准。创建环保、绿化、质量和谐统一的精品工程。七、主要工程项目的施工方案、施工方法7.1总体施工方案7.1.1总体施工原则合理安排路基基底处理、路基填筑、路基附属、桥涵、路面等工程项目的穿插进行，按不同季节对不同工程的项目进行合理安排，加快施工速度，确保施工工期；各分项工程的施工原则是：上道工序施工为下道工序施工创造开工条件，一环扣一环，紧密安排。7.1.2施工阶段划分本工程施工分四个阶段组织施工第一阶段为施工准备阶段，安排施工时间120天，由2012年12月1日至2013年3月31日，主要完成临时住房、中心试验室、混凝土拌和站的修建，并协助业主完成征地拆迁工作，办理驻地的临时租用，人员和机械设备进场，临时工程的修建。由业主及设计部门对项目经理部工程技术人员完成技术交底和线路控制桩交接及复测，路基基底地质复核、涵洞、小桥施工放样，并完成施工图审核，编制实施性施工组织设计及其它施工技术准备工作。第二阶段为主体施工阶段，工程全面施工阶段，安排施工时间2013年4月1日至2013年12月31日。主要完成路基、路面、桥涵等工程项目。根据第一阶段的工程进度及合同工期要求，第二阶段路基、路面、桥涵工程可提前进行施工。第三阶段为路基防护及路基排水等工程项目。施工安排从2013年6月1日至2013年12月31日。第三阶段的工程项目根据第二阶段的工程进度，可与第二阶段的项目穿插进行，保证总工期的完成。第四阶段为竣工整理阶段。施工安排从2014年1月1日至2014年1月31日。7.2路基工程施工方案本合同段路基工程挖方117.8万m3，填方74.9万m3，挖方部分利用，剩余部分采用就近弃土场予以弃除或二次利用。路堑开挖与路基填筑同时进行，土方开挖采用挖掘机开挖，开挖时严格控制标高严禁超挖。采用挖掘机或装载机装车，自卸车运输。路基填筑采用“三阶段、四区段、八流程”施工工艺，推土机进行摊铺、初平，平地机精平，压路机碾压。在填筑前，做好试验段，以确定压实参数。防护和排水工程与路基施工交叉进行，协调安排。路基排水采用机械挖沟，人工挤浆法砌筑施工。7.3一般路基施工方案7.3.1路堑施工土质路堑平缓横坡地段，采用横向台阶开挖，开挖前先作好截水沟，并视土质情况作好防渗工作。靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。人工刷坡，开挖按设计自上而下顺序进行，纵向分段，横向分层；刷坡工作要与开挖同时进行，一次完成。土方调配采用装载机配合自卸汽车运输方案。7.3.2路堤施工路堤填筑采用机械化作业，在全宽范围内，分层填平，充分压实。填料采用装载机装车，自卸汽车运输，推土机摊铺粗平，平地机精平，土方采用振动压路机。土方采用灌砂法检测压实度。路基施工与涵洞相配合，结构物基础有部分要进行处理，为此，对需要特殊路基处理的结构物基础，要先进行处理，待完成结构物后，才可进行连续路基的填筑工作，路基安排施工一段、成型一段。7.3.3一般路基施工方法7.3.3.1施工准备阶段修好施工便道和施工用水的准备，同时进行试验路段的土质测验和填筑压实试验。路堤施工前选取200m路基做为试验段，进行压实工艺试验，确定各项施工控制参数，以指导和规范大面积路基填筑施工。试验路段的施工按照《路基施工规范》中对填筑要求进行翻松、整平与压实，并采用相同的材料及批准的压实设备进行试验，借以确定以下参数，以指导和规范路基填筑施工。确定最佳含水量和最大干容重、确定机械最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、确定松铺系数。确定合理的工艺流程。路基填方按照“三阶段、四区段、八流程”的施工程序组织施工，结构物两侧填土采用渗水料薄层填筑，小型压实机械压实。涵洞工程在开工初期应集中力量加紧施工，为路基成段施工创造条件。路基防护、排水工程各项目在保证不影响总工期的前提下，根据具体情况协调安排进行，紧随路基尽早完成。路基填筑工艺流程路基施工全部采用机械化流水作业，采用装载机配自卸车运土，平地机和推土机纵向水平、分层摊铺，每层厚度不大于30cm但不小于10cm，分段组织作业，为保证质量严格按照建设部公布的《高密度大量土石方填筑工法》及交通部路基施工规范组织施工。该工法已在全国范围推广，基本特点是将路基土方施工按照系统分析的原理，将整个施工过程划分“三阶段、四区段、八流程”。三阶段：施工准备阶段—施工阶段—竣工阶段四区段：填筑区—平整区—碾压区—检测区八流程：施工准备—基底处理—分层填筑—摊铺整平—撒水或凉晒—机械碾压—质量检验签证—路基整形。按照“三阶段”、“四区段”、“八流程”工艺施工主要做好以下控制工作：（一）土工试验建立工地试验室，试验设备安装好后，经计量部门鉴定出具合格证书后方可使用。试验人员要持证上岗，并按规定要求作出本合同段的压实密度和最佳含水量，报监理工程师审查核准，作为施工的依据。（二）选择并确定试验段确定路基填土的各项技术参数。本合同段在相应段选取不少于100m长的路段做试验段，试验段严格按“八流程”工艺操作，技术和试验人员要认真准确记录各项试验的有关数据，以确定合理的各项参数，如土的分层松铺厚度、碾压方法、碾压遍数、以及机械配置等。经监理工程师审核批准后，作为控制施工的依据。（三）工艺试验土工试验的方法按《公路工程土工试验方法》(JBJ102-2004)执行，试验频率按《公路路基施工规范》(JBJ202-2004)执行。1.细粒土填筑工艺试验（1）填料的铺筑将试验选用的填料，运到已准备好的试验场地，材料堆卸后，按照压实工艺规则要求，用推土机推平，对不同的压实机械，采用不同的虚铺厚度：对于重型压实机械，虚铺厚度为20～25cm；超重型压实机械，虚铺厚度为25～30cm。并使表面平整。用这种方法，在试验场内铺成5块长度均为50m的依次连续的填料试验段，各个试验段以铺填晾晒的时间来控制其天然含水量的数值，必要时采用人工处理方法，使五条试验段具有自低到高五种不同的含水量数值。路堤宽度要加宽，以避免填料横向挤出。（2）填料的压实和检测在填料按照要求铺填完毕后，用选定的碾压机械进行碾压，机械行走速度控制在4km/h。在前四遍中，各试验段每压完一遍，进行一次密实度和含水量检测，并作好记录；在第五遍至第八遍时，每两遍进行一次测试。经密实度检测后，如果测试的密实度不再提高，则停止该层的碾压试验，每个试验段每次的测点数量为灌砂法八点。第二层填料的铺填要求和第一层一样，要分出不同的含水量试验段，照第一层的做法进行碾压和密实度、含水量的测试，并作好记录。对前两层测试资料进行整理分析，确定合理的施工控制含水量范围。根据前两层的测试资料，求得填料干密度和含水量的关系，并结合填表料的击实特性，确定后面压实试验填料含水量的允许范围，即施工控制含水量的上下限的数值。（3）试验资料的分析和整理试验结束后，对试验资料进行认真地分析事理得出用于大面积填筑碾压施工工艺参数，提出试验报告，报请驻地办批准，作为指导大面积施工的依据。2.粗粒土填筑工艺试验（1）填料的铺筑将试验选用的填料，运到已准备好的试验场地，材料堆后，按照压实工艺规则要求，用推土机推平，对不同的压实机械，采用不同的虚铺厚度：对于重型压实机械(自重加激振力40～50t以内)，虚铺厚度为30～35cm；超重型压实机械(自重加激振力50t以上)，虚铺厚度为35～40cm。并使表面平整。用这种方法，在试验场内铺成5块长度均为50m的依次连续的填料试验段，各个试验段以铺填晾晒的时间来控制其天然含水量的数值，必要时采用人工处理方法，使五条试验段具有自低到高五种不同的含水量数值。路堤宽度要加宽，以避免填料横向挤出。（2）填料的压实和检测以创建精品工程为目标并贯穿于施工的整个过程，在填料按照要求铺填完毕后，用填土路基压实机械静压吨位不小于18t，填石路基压实机械静压吨位不小于25t，并配备必要的冲击式压路机、小型夯实机具和路基边坡压实机械。机械行走速度控制在2.0～3km/h。在前四遍中，各试验段每压完一遍，进行一次相对密度和含水量检测，并做好记录；在第五遍至第八遍时，每两遍进行一次测试。经检验后，如果相对密度不再增大，则停止该当层碾压试验，每个试验段每次的测点数量为灌砂法八点。第二层填料的铺填要求和第一层一样，要分出不同的含水量试验段，按照第一层的做法进行碾压和相对密度、含水量测试，并做好记录。对前两层测试资料进行分析，绘制不同碾压遍数下含水量和相对密度关系曲线，确定合理的施工控制含水量范围。根据前两层的测试资料，求得填料相对密度与含水量的关系，并结合填料的干密度，确定后面压实试验填料含水量的允许范围，即施工控制含水量的上下限的数值。（3）试验资料的分析和整理试验结束后，对试验资料进行认真地分析整理得出用于在大面积填筑压实施工工艺参数，提出试验报告，报请驻地办批准，作为指导大面积施工的依据。3.施工过程的控制基底处理:在路基施工前，按设计要求对地面进行基地处理，铲除树根、草皮和腐植土，对于有坡地面应视情况挖成台阶后进行填筑碾压，其密实度符合设计要求。严格控制用水量，试验人员每层要测定含水量。含水量过小要洒水，含水量过大要凉晒，使含水量接近最佳含水量时再碾压。要控制摊铺厚度和碾压遍数，按试验段确定的摊铺厚度和碾压遍数控制，设专人检查。测量控制:技术人员要准确控制中、平，防止欠填或超填，并将路基面标高控制在规范要求的范围内，每层碾压完毕都要进行复测。桥台后及涵洞两侧填筑控制:桥台后及涵洞两侧的填料要符合设计要求，填筑时结构物必须达到设计强度后涵洞盖板安装完成才准填筑，台背分层对称进行。当结构物附近用大型机械压实有困难时，应用打夯机夯实。零填路基地段的控制:在零填路基施工前，应将草皮铲除，并将该段翻松30cm后再按一般路基碾压，并严格控制含水量，使该路基的密实度达到设计要求。路基填筑质量的检测:路基填筑按试验确定的参数碾压完毕后，试验人员应及时按规定进行质量检测试验，主要采用灌砂法进行密实度试验，并准确详细记录试验结果。如密实度达不到设计要求，不得进行下道工序施工，应重新碾压合格。7.3.3.2施工阶段基底处理：严格进行测量放线、准确确定路基边桩位置；清除草皮及地表腐植土、排水清淤、整平碾压。基底平整度和压实度满足设计及施工规范要求。分层填筑:由低处开始水平分层填筑,每层摊铺厚度根据试验段确定的参数,最大不超过30cm。最少不低于10cm，为保证路基边缘有足够的压实度，摊铺宽度每侧各加宽50cm，不同性质的填料分别填筑，不得混填。摊铺整平：采用平地机或推土机整平，先两侧，后中间，中间稍高，路基表面平顺，形成压实后的横坡以利排水。撒水（晾晒）：在合理安排施工工期的同时，严格按试验室给定的最佳含水量+2%～-2%的波动范围控制填料含水量，若含水量过大时凉晒，过小撒水翻拌。机械碾压：采用重型振动压路机按照试验确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。碾压时遵循先静压后振压；先慢速后快速；先压路基边缘后压中间的方法，使土层逐步密实。轮迹重叠不少于40～50cm，做到不漏角，无死角，确保碾压均匀，密实度达到规范要求。检测签证：现场路基压实度检测，采用灌砂法。我们采用三级质量检验系统：即施工作业队自检，项目经理部检查，监理工程师检查，严格按照规范要求逐层分段进行。检验结果，未经监理工程师签认，不得进行下道工序施工。路基整形：路基整形应结合填筑基床表面的最后一层进行，路基填筑压实详见：表1《路基填筑施工工艺框图》。7.3.3.3竣工阶段路基填筑基本完成时，按设计断面形式和计划填筑高度控制摊铺层厚，及时进行中线标高测量，并挂线细致找平，使碾压好的路基表面平整度、横坡、中线、高程等满足规范要求，并报请监理工程师检查，经监理工程师签认合格后进行路基整型，刷去加宽部分的边坡。刷坡时测出路基面边缘线，并挂线用人工方法刷坡，坡率按设计坡度控制，并备齐所有资料，以备查。7.3.4涵洞缺口处路基施工涵洞缺口路堤填筑必须符合设计要求，填筑所用的材料必需经监理工程师批准后方可使用。填筑必须等圬工强度达到设计强度方可进行。为保证结构物不受损，要求采用分层对称填筑，填筑范围为从基础底向外2m，按1:1的坡度填筑，为确保压实质量，分层压实厚度不超过20cm，结构物附近1m范围采用人工配合小型机械夯实，夯实遍数由实验确定，其余地段则采用与路基压实同等性能的碾压设备压实。为达到创优目标，桥头台背部及其他结构物处的压实度从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均达到96%。一、施工控制以土工试验和现场填土压实试验资料为依据，对填料复查试验频次、填料含水量、填层厚度、整平程度、碾压遍数等进行施工控制，达到经济有效的施工和确保设计质量指标的目的。二、质量检测手段质量检测采用灌砂法检测压实度、三米直尺检测平整度、水准仪检测每层顶面高程及纵横坡，检测频率参照相关施工技术规范执行。7.5桥梁工程施工工艺7.5.1桩基施工1、成孔方法选择通过对附近桥梁桩基施工情况的调查，根据不同的工程地质情况，选择人工挖孔、冲击钻成孔两种工艺。开始施工前须做试验桩进行检测，获取施工参数。人工挖孔㈠、施工准备首先平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象的应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实，施测放样桩基十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。㈡、施工工艺（1）挖掘方法组织三班制连续作业，架设三角架，采用10KN～20KN慢速卷扬机提升。（2）挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定，土层紧密，地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖，集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软，地下水较大者，宜用对角开挖，避免孔间间隔层太造成坍塌。（3）混凝土护壁支撑形式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层不透水，可不设支撑，在其余土质情况下，为确保安全生产，我们拟采用现浇混凝土护壁中等厚护壁形式，该形式适用于各类土层，多用于有渗水，涌水的土层和薄层流砂、淤质土层中。每挖掘1.2m～1.5m深时，即立模灌注混凝土护壁，厚度10～15cm，其强度等级与桩身相同。两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工。空隙间宜用短木支撑，为加速混凝土凝结，可适当掺入速凝剂。岩土层松软，或需放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（φ8）。模板不需光滑平整，以利于与混凝土联结。（4）排水⑴除在地表四周挖截水沟外，还需把大孔内排出的水妥善引流远离桩孔。⑵孔内水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走；孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘若孔深大于水泵吸程时，须将水泵吊入孔内抽水。⑶在灌注混凝土时，岩石桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。（5）终孔检查处理挖孔达到设计标高后，需进行孔底处理。孔底平整，无桩渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，岩层与设计不符，及时提出变更设计。（6）钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在孔外预扎好后，再用25T吊车吊入孔内。（7）灌注混凝土开始灌注时，采用导管灌注混凝土，导管应对准中心，混凝土坍落度控制在7～9cm，孔底积水不宜超过5cm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，以防止水渗入孔内。孔内的混凝土尽可能一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，需设置上下层的锚固钢筋。混凝土灌注桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥砂浆等清除干净。3、冲击钻成孔1）护筒埋设：护筒采用4mm厚钢板加筋制作，内径大于桩径30cm；护筒埋设深度：河床内埋致河床下1.0m；陆地上埋深为2.0m，顶端高出地面0.3m，护筒周边采用不透水的粘土夯填密实，防止护筒下沉、倾斜、漏水和变形。护筒埋好后挖出核心土，将中心桩恢复到护筒内底部，以便钻机就位对中用。2）修建泥浆池、沉淀池：平整场地，以便钻机安装和就位，在桥墩的一侧修建泥浆池、沉淀池，每两根桩1个，容积至少满足1根桩的全部排浆量。3）钻机就位：钻机底盘下采用φ300mm、长6m的钢管；钢管下面用30×20×600cm的方木四根，利用钢管配卷扬机进行走行到准确位置，再将钻头提升到合适位置调整钻机四角支脚，使钻机及钢丝绳垂直、钻头中心对准桩基中心桩。4）钻进成孔：开钻时在孔内加水（水位低于护筒顶30cm）、投入粘土以小冲程进行反复冲击造浆，并防止钻头撞击护筒，先以中冲程(1.0-2.0m)钻河床以上部分;再以小冲程(0.5-1.0m)冲击砂砾层;最后以大冲程(2.0-4.0m)冲击硬岩层;并经常检查钻头、钢丝绳的磨损情况，钻机的稳定性和垂直度，以便加固和更换。钻孔施工中，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上每1.0m作上长度标记，嵌岩桩施工，为了了解地质情况，将同排的桩基a、c先施工，后施工b、d桩，在同排施工中若有混凝土灌注时，必须待混凝土灌注完成24小时后，才能开始钻进，而且必须连续作业，不得中途停止，特别情况要停钻时，要提起钻头以避免塌孔埋设钻头。经常检查钻机的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔偏斜等不良现象的发生，并注意捞取钻碴样品,了解地质变化情况，以便随时调整钻机冲程,派专业人员负责作好钻进施工记录（按规定表格的内容填写）。5）成孔检测：在钻孔过程中要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用钢筋笼检孔器检查，检孔器12.5m长，检孔器外径比钢筋笼外径大10cm，并作好检查原始记录，同时还需要检查泥浆中含砂率，钻孔桩的倾斜度。6）清孔：采用清孔采取换浆清孔。进行清孔，使清孔后泥浆的粘度为18s～24s，相对密度为1.1～1.2，孔底沉淀厚度按图纸要求摩擦桩不得大于20cm，支承桩、嵌岩桩不得大于3cm，在钢筋和导管安装后，混凝土灌注前再次对孔深进行检查，若沉淀量超过规定值时，再次利用导管和高压水进行第二次清孔，直到符合要求后及时灌注混凝土。钻孔、清孔多余和剩余的泥浆用汽车倒运到不影响环保、卫生的地方进行处理。4、钢筋骨架的制作与吊装1）材料制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合参考图纸的规定。其Ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。钢筋进厂时应具有出厂质量证明书及试验检测报告。钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标识。对钢材还要进行外观检查验收，包括锈蚀情况，有无缩颈断裂、起皮、油污、损伤等。外观检查或检测不合格的钢材不得下料施工。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。2）钢筋笼的制作⑴钢筋配料：由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。加工成型的钢筋应分类堆放，经过半成品检查合格后，统一领料，分部位、构件，吊运或现场由人工绑扎成型入模。⑵钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：a钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。b钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。c采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。⑶钢筋接头严格按照设计施工图及有关规定进行施工，一般规定钢筋间焊接均采用双面焊接，对于直径≥22mm的钢筋接头采用闪光对焊连接。焊工必须持证上岗。焊接前应先试焊，经测试合格后，方可正式焊接施工。⑷轴心受拉和小偏心受力杆件中的钢筋接头，不宜绑接。受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段（35d，但不小于500mm）内的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积在受拉区不大于50%。焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。⑸钢筋接头采用闪光对焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。对焊注意事项①对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。②当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。③焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。④焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。⑤不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。⑹钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d(d为钢筋直径)。⑺钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。质量要求：外观检查焊包均匀，焊包直径宜为钢筋直径的1.6倍且突出钢筋表面高度≥4mm。接头外钢筋轴线偏移不得超过0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，接头弯折不得大于4度。⑻凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合规定。焊条的选用原则为焊条溶解后形成的金属强度应与被焊接的钢筋强度相同，Ⅰ级钢筋宜采用E4303焊条；HRB335采用E4303焊条；HRB400采用E5003焊条。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。⑼钢筋骨架在钢筋加工场地进行，每根桩的钢筋笼根据实际情况分为几节，每两节之间采用图纸规定的闪光对焊连接，其检验项目、程序、方法按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）规范中第四章、第三节规定进行。a.对焊接头，接头处弯折环大于4°；b接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。c钢筋横向没有裂缝和烧伤；d接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。闪光对焊连接接头施工时，有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）的规定。⑽声测管采用直径50mm的钢管制作，两钢管之间用直径60mm的套管焊接连接，两端用钢板密封。将三根制作好的声测管，均匀绑扎在钢筋笼相应的三根主筋上，各声测管间夹角为120°。⑾钢筋笼制作允许偏差按下表要求控制：钢筋笼允许偏差钢筋笼长（mm）钢筋笼直径（mm）主筋间距（mm）箍筋间距(mm)±10±5±20±10注：钢筋笼制作完成自检合格后，报监理工程师验收，批准后方可使用。⑿钢筋笼运输：用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固。3）钢筋笼的吊装⑴为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置4个导向鼻，上下错层60°。⑵钢筋笼吊装时对准孔位，竖直轻放、慢放，不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。用16T汽车起重机安设钢筋笼。起吊时，吊点位置恰当，必要时在钢筋笼上绑扎杉木杆，以保证钢筋笼起吊不变形，但一般情况都采用三点吊装法，即利用吊车主钩和副钩分三点吊装，主钩上挂钢丝绳吊两点，副钩直接挂在钢筋笼上吊一点。吊点设在骨架上部加强筋位置，进行逐节接长。当第一节钢筋笼到达要求位置后，用工字钢临时固定。采用单面立焊将两钢筋笼连接，焊接长度不小于10倍的钢筋直径，要求焊缝饱满、无溜碴。钢筋笼固定后，连接声测管：每节钢筋笼上按120°方向均匀绑扎3根制作好的声测管，要求：下端钢筋笼上的三根声测管底口均用钢板焊接密封，上口用刻丝机制作10cm正丝，声测管采用直径57mm的钢管制作，两钢管之间用直径70mm的套管焊接连接；上端钢筋笼上的三根声测管顶口用钢板焊接密封，下口用刻丝机制作10cm反丝，声测管的制作同上，两钢筋笼上的声测管之间用20cm长的正反丝口套头连接。⑶根据钢筋笼顶标高制作吊环筋，入孔后用吊环筋牢固定位，平面容许偏差不大于5cm，使钢筋笼处于悬吊状态。5、安装导管钢筋笼固定后，采用直径30cm，总长度37米的导管用于桩基施工，将导管放至距孔底40cm处。在此之前，导管应做水密承压和接头抗拉试验。试验时水压选择为不小于孔内水压的1.3倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时的最大内压力的1.3倍，导管拉压合格后方可用于灌注混凝土施工。计算公式：P=1.3（γchc–γwHw）式中：P-----导管可能受到的最大内压力（Kpa）；γc----砼拌和物的重度（取24KN/m3）；hc---------导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；γw----井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；Hw----井孔内水或泥浆的深度（m）。6、二次检测及清孔在灌注水下混凝土前，钢筋笼及导管吊装完毕后，需要进行二次清孔。清孔方法：把拌制好的泥浆用水泵灌入导管内进入孔底，搅动孔底沉淀物翻滚，孔内泥浆不断流入泥浆池，直至符合要求后，方可灌注混凝土。7、灌注水下混凝土1）混凝土的搅拌及运输本工程桩基混凝土采用拌和站集中拌制，坍落度为18～22cm，采用罐车运输。运至施工地点后，检查坍落度是否满足要求，如果不满足要求，须进行调整、更换。2）混凝土灌注二次清孔后，报请监理工程师检孔，检测合格后，安装漏斗。漏斗插入导管15cm，并根据容积首批灌注混凝土的数量需能满足导管首次埋深（≥1.0m）和填充管底部的要求，选用容积为3.3m3的漏斗进行施工。初灌量是水下混凝土灌注的关键，本工程采用6m3的砼运输车，初灌量满足要求。现场检查混凝土的塌落度及和易性，若达不到要求则进行二次拌和，若二次拌和仍达不到要求则不允许使用。开灌前用清水将导管、漏斗润湿，采用自由塞隔水，即漏斗与导管间用充气球胆做隔水栓，充气球胆直径大小能自由通过导管即可。⑴灌注首批封底混凝土：投入球胆，放入锥塞，当混凝土灌满储料斗后，立即拔起塞子。首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批灌注混凝土量，计算公式如下：V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1式中：V----灌注首批混凝土所需的数量（m3）；D----桩孔直径（m）；H1----桩孔底至导管底端间距，一般0.4mH2----导管初次埋深（m）；d-----导管内径（m）；h1----桩内砼达到H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc;Hw、γw、γc--------意义同上。⑵边灌注边用测绳测量水下混凝土面与导管底面的高差，以控制导管埋深。要求导管埋深在2m—6m之间，导管提升时利用吊机提升。认真填写灌注原始记录。为保证桩顶混凝土质量，应在桩顶设计标高的基础上超灌一定量的混凝土，本工程超灌高度控制在50～100cm。⑶在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引回泥浆池，不得随意排放以免污染河道及周围环境。8、清理桩头、成桩检测在灌注结束后，及时拔除钢护筒，并挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，待混凝土强度达到设计强度的80%以上后再行凿除。待混凝土达到28天龄期之后，报请经批准的检测部门对桩身质量进行检测，合格后再进行接桩头及墩台身的施工。9、钻孔灌注桩施工过程中的常见问题及处理方法1）钻机钻进速度缓慢及其处理方法当钻机已钻较长时间，但钻机进尺非常缓慢，此时可能是：⑴遇软塑粘质土层，发生糊钻现象；⑵遇坚硬岩石；⑶钻头长时间工作，磨损严重。针对上述情况，首先提升钻头空转一段时间后，再下落钻进，如仍不能符合进尺要求，要提出钻头，检查其磨损情况，清除粘泥，适当放慢钻进速度；若遇较硬岩石进尺缓慢，说明原钻头已不适合，需要更换钻头或对钻头加以改造。2）钻进过程中遇见较硬岩石的处理方法当钻进过程中遇见较硬岩石时，要查明地质资料，了解岩石的硬度、厚度、走向。对地质资料不明确地段应进行地质补钻，地质补钻取样可由进入岩石开始，要确保样品的完整性及足够的长度。根据地质补钻所得岩石厚度及硬度，若能够满足桩的承载力，可通过设计及监理工程师，对该孔进行终孔。但嵌岩深度应满足设计要求，岩层厚度应满足桩的承载力要求，千万不能被薄岩层所“迷惑”，给工程埋下隐患。3）钻孔灌注桩塌孔事故的原因及处理方法在钻进过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加，应怀疑是塌孔象征，可用测探锤探测。若在混凝土灌注中，原停留在孔内的测深锤不能上拔或放入测深锤，测得的孔深与原孔深相差较大，可证实属坍孔。坍孔原因可能是泥浆性能不符合要求，护筒底脚周围漏水，孔内水位降低；施工操作不当，如提钻头、下钢筋笼时碰撞孔壁；在松软砂层中钻进，进尺太快；以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取如保持或加大水头、移开重物、排除振动等相应的措施以防继续坍孔。对少量坍孔，如不继续坍孔，可恢复正常钻进。坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取改善泥浆性能、深埋护筒等措施，继续钻进；坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土类时，可采用粘质土并掺入5%-8%的水泥砂浆，应等待数日待回填土沉实后，重新钻孔，此次钻进要汲取上次教训，采取相应措施，如改善泥浆浓度，减缓钻进速度等。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻进。4）钻孔桩成孔过程中容易出现的问题及解决方法钻孔施工中可能出现的质量问题一般有坍孔，钻孔偏斜弯曲，扩孔，缩孔，钻孔漏浆，梅花孔，糊钻，埋钻等。为防止此类事故的发生，确保成孔质量，防患于未然，在施工时应注意以下几点：⑴施工前要认真查看地质资料，掌握地质状况，分析可能发生的问题并制定预防措施。⑵护筒要埋入不透水土质层中，对不能埋入不透水土质层中的护筒要增加泥浆的相对密度和粘度，倒入粘土使钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度，防止漏浆。⑶施工前注意钻机安装平稳；施工中经常检查钻架位移量并测量钻杆的倾斜度，当发现有倾斜趋势时，在倾斜处反复扫孔，并调整钻尺进度，以此控制斜孔；当发现钻杆摆动较大时，要对钻机检查并控制转速，以防扩孔。⑷从开始清孔到浇注前这一段时间里，由于换浆及吊装钢筋笼，要注意泥浆面的标高及钢筋笼下放的顺直，泥浆面要保持高于地下水位2.0m。5）灌注水下混凝土时，导管易出现的问题及处理方法在灌注水下混凝土时，导管可能会出现进水、塞管、埋管等问题，当这些问题发生时，只有分清问题和其原因，并采取相应的方法进行处理，才能达到预期目地。⑴导管进水初灌导管进水是由于首批混凝土储量不足或导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管，造成泥水从底口进入。它的处理方法是：立即将导管提出，并将散落在孔底的混凝土拌和物用吸泥机和抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除；然后重新下放骨架，导管并投入足够储量的首批混凝土或改正操作工艺，重新灌注。⑵塞管塞管分初灌导管堵塞和中期导管堵塞。初灌导管多因隔水拴卡管，有时也可能由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土，或在导管上安装附着式振捣器。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以黏土添砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。⑶埋管灌注过程中导管提升不动，或灌注完毕后导管拔不出，统称埋管。造成此类现象的原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。为防止此类事故的发生，应严格控制埋管深度，一般不得超过2-6米，在导管上端安装附着式振动器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查；提升导管时不可猛拔。6)灌注混凝土时钢筋笼的上浮的原因及解决方法钢筋笼上升，除了是由于导管提升挂钩等一些显而易见的原因外，主要的原因是由于钢筋笼底口埋入混凝土较浅时，混凝土浇注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所引起的。为了防止钢筋笼上升，当钢筋笼底口埋入钢筋笼较浅时，须放慢混凝土灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2米以上，即可恢复正常的灌注速度。当钢筋笼出现上浮时，立即停止灌注混凝土，利用护筒、钻机等设施对其进行控制。当上浮高度较小时，控制住后，放慢速度继续浇注，浇注完成后，会同设计单位对该桩进行验算，对不合要求的桩按设计要求增加相应的补强措施；当上浮高度较大时，桩的要求远不能满足设计要求，就要将钢筋笼拔出，清孔，重新进行灌注混凝土。7)钻孔灌注桩造成断桩的原因及处理方法a.断桩是泥浆或砂砾与水泥混凝土混合把灌注的上下两端混凝土隔开，使混凝土变质或截面积受损，是较严重的质量事故。其产生的原因主要有以下几种。⑴灌注时间长，表层混凝土失去流动性，形成硬盖，而继续灌注的混凝土顶破硬层上升，将混有泥浆砂砾的表层覆盖包裹，该种断桩在灌注过程中不易被发现。⑵对孔深及导管的埋深度测量不准，使导管提出混凝土面。⑶处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，在此情况下有可能使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。⑷当混凝土堵管或严重漏水或埋管拔出导管处理事故后，未能将已灌注的混凝土彻底清除干净。⑸混凝土灌注过程中出现坍孔，无法进行清理或使用吸泥机清理不彻底，形成灌注中断或混凝土中夹有泥石。⑹导管发生埋管或导管挂在钢筋骨架上，采取强制提升而造成导管脱节。⑺施工中没有备用设备，由于机械故障而导致混泥土灌注无法进行。⑻混凝土灌注过程中，发生了人力不可抗拒的自然灾害，迫使灌注停止。b.处理方法⑴浇注时间不长，混凝土数量不大时，将孔中混凝土及泥石全部清除，重新灌注。⑵在距地面较深时，应分析原因，采取相应的措施，对于计划重做的桩，要立即拔出钢筋笼子，提出导管，重新钻孔，按新孔进行混凝土浇注。7.5.2立柱施工1、立柱顶标高的确定1）必须进行老梁板底标高的测量：用水准仪实测每孔桥老边梁板底标高，位置为盖梁边线与老梁两侧的交点，共四个标高；2）必须以老边梁外侧梁底实测标高（桥墩处可取平均值）为基准起计算标高，以设计横坡、支座厚度、垫石厚度、盖梁厚度为基础计算柱顶标高，由此计算的柱顶标高作为施工柱顶标高，并以此进行施工控制。2、立柱施工方案①凿桩头利用风镐配合人工凿至设计标高，露出坚硬密实的混凝土，并剔除松动砂石，然后利用空压机和水把桩头冲洗干净。②测量放线利用全站仪定出柱中心，经主管技术负责人员和监理工程师复核后安装钢筋。③制作安装钢筋笼选用符合设计及规范要求的钢筋进行钢筋笼制作。钢筋平面接头采用双面焊，采用J506焊条，焊接长度不小于5d，焊缝饱满，无焊渣、焊瘤等质量现象，搭接部分要弯折保证接头两侧钢筋轴线一致。钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保证钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。并校核柱中心位置和轴线偏差。④立柱模板安装模板要求：柱式墩身模板采用两块半圆形组合模板；制作柱模时，上下两节模板接头处加设法兰，以减少两节模板间的错台，模板接缝采用子母缝，外加型钢以保证其具有足够的强度和刚度；安装模板时必须使竖缝在一条直线上，以增加美观。模板的强度和刚度须能够承受砼施工时的侧压力及施工荷载。模板安装：模板安装前必须打磨平整光洁，涂刷脱模剂，脱模剂应采用同一品种且不得使用废机油，脱模剂不得污染钢筋及砼的施工缝。安装时，要保证接缝严密，不漏浆。模板下缘应有与桩头砼同标号的砂浆填塞，以保证不漏浆。⑤立柱砼浇筑砼搅拌运输：砼在拌和站集中拌合，为保证砼的和易性和坍落度强制搅拌时间不小于90-120秒；用混凝土运输车运输，吊车吊升料斗配置串筒垂直吊运。砼浇筑：浇筑前，模板内杂物、积水、钢筋上的锈迹应清理干净；砼落差大于2米时必须采用串筒；混凝土按自下向上的顺序分层浇筑，厚度不宜超过30cm，上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇注，浇注前应架设操作平台，施工工人施工时应系安全带，保证施工安全。振捣：使用插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离，插入下层5-10cm，每层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋；对每一振捣部位，以振捣到砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振。⑥模板拆除砼强度达到2.5MPa以上时拆除摸板，模板拆除后修整归类待用。⑦砼养生采用洒水、覆盖保湿法养生，养护时间不小于7天，养生期间始终保持砼面湿润。3、试验、检验及其它1）根据规范要求，砼强度预留28天标养试件与同条件养护试件。2）质检人员严格对整个立柱施工的全过程进行控制，对重要环节、工序现场把关，严格控制。3）所有试验、检验人员应认真学习相关资料、规范等，确保该工程保质保量完成施工任务4）机械设备由持证人员操作，使用过程中经常进行检修、保养，以使其使工作时能正常运转。7.5.3柱式墩台1、钢筋制作根据设计图纸用卡板成型或箍筋成型制作，焊接成型后采用吊车安装；为减少接缝、保证外观质量，柱式墩身模板采用两半圆组合模板；制作柱模时，上下两节模板接头处加设法兰，以减少两节模板间的错台，外加型钢以保证其具有足够的强度和刚度；安装模板时必须使竖缝在一条直线上，以增加美观。2、砼由拌合站集中拌合，输送车运送至工地，吊车吊装入模。为防止混凝土离析，混凝土灌筑采用自制多节串筒。3、混凝土的养护：台身采用毛毡覆盖法，立柱采用塑料薄膜包裹、浇水养护。7.5.4现浇砼盖梁、台帽及垫石1、模板采用大块钢模板，钢筋集中下料，现场绑扎、焊接成型，严格按照设计图纸和施工规范施工。2、柱式墩上盖梁、台帽模板支撑采用两个半圆形的钢箍箍住立柱，钢箍下部地面整体处理平整，用槽钢支起钢箍，确保钢箍牢固、稳定不漏浆，钢箍要做好防锈措施，使用专用的脱模剂防止钢箍部分的颜色与其它部位不同，钢箍下部用脚手架支承，拉杆加固，盖梁钢筋辅以倒链拉撑。3、砼采用拌合站集中拌合，输送车输送，采用吊车吊装，插入式振动棒振捣。4、砼采用分层浇筑，每层30cm左右，浇满一层再返回浇注下一层，振捣要求均匀、密实。5、盖梁标高的确定：盖梁标高可从柱顶标高进行反算，以实测梁底标高、设计横破、垫石厚度进行验算，以此计算的标高作为盖梁施工控制的依据。6、支座垫石标高新拼接边梁支座垫石顶面标高的确定：以每孔老桥边板两端外侧实测标高为基准，推算新拼接边梁两端标高，以每孔老桥边板两端实测横坡平均值为横坡，以支座厚度为基础数据，计算新拼接边梁两端四个支座垫石顶面标高，以此作为新拼接边梁支座垫石顶面标高；7、盖梁砼浇注结束后，采用堆载预压的方式进行预压，预压时间为3个月，预压完成后，重新测定盖梁顶标高，调整支座垫石高度，安装空心板。8、施工注意措施：盖梁施工时，应注意支座垫石等预埋件的预埋，耳墙施工时应注意搭板锚栓、伸缩缝钢筋的预埋。在拼接施工前，将老盖梁、耳墙用线锯按设计切除，对外露的钢筋涂红丹漆两道进行防锈处理。7.5.5先张法预应力空心板空心板梁采用槽式台座，千斤顶整拉、整放，钢筋笼主体骨架网片在自制的模具上绑扎成型，吊车吊装，混凝土分层浇注、振捣，自然养生和蒸汽养生相结合，其施工方法如下：1、模板：空心板梁的外模采用大型组合钢模板，内模采用橡胶芯模，底模采用水磨石地面上铺钢板，以确保梁体外观。2、张拉台座：台座采用长线式传力柱张拉台座，传力柱为钢筋混凝土结构，施工时用经纬仪和水准仪严格控制使预应力筋轴线与端横梁中心、千斤顶轴线、传力柱中心线相吻合，避免造成受力偏心。3、张拉装置：由放张楔块、张拉活动横梁、初拉FP200-Y千斤顶及IFQ-010BY油泵、单拉YC-60A千斤顶及ZB4-500型油泵、张拉支腿、SC-1200KN电子传感器、张拉螺栓等组成。4、预应力张拉：在混凝土施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.0级60MPa压力表，用精度±0.1%的压力传感器，对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚板放张楔块、千斤顶等位置，查看张拉螺杆、连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接套筒连接，并拧紧锚固螺母，拉直钢绞线。大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力点开始，先用对称的两台200T千斤顶，大缸同步打出要求的长度，然后用插垫将活塞周围垫死，两个顶的大缸伸长误差≤5mm，然后油缸回零。控制张拉：张拉控制应力采用σcom=0.75pk=1395MPa，预应力采用张拉力与伸长值双控，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的误差控制在±6%以内，否则必须查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。张拉钢绞线的断丝率不应超过1%，预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm。控制张拉时，用电子传感器测力仪复核、控制整张拉力。张拉工序为：0→初应力→2倍初应力→бCON（锚固）预应力钢绞线其力学性能必须符合规范及设计要求，下料采用下料机进行，张拉前对预应力筋有效长度范围以外部分，用硬塑料套管套住,进行失效处理。5、钢筋绑扎：钢筋绑扎工作在预应力筋张拉8小时后进行，为便于内模的放置，将钢筋笼分成主骨架及网片两部分，在自制的模具上绑扎成型，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装变形。6、混凝土灌注：严格按配合比施工，由拌和站自动计量配料进行拌制，混凝土灌注采用吊车和龙门吊配合进行，顶板采用平板振动器振捣，腹板采用插入式振动器振捣，混凝土浇筑时先浇筑底板混凝土，振捣时严禁触及钢绞线，浇至底板设计标高后，立即安装内模模板，为保证其位置准确，施工时应控制好截面空心以下部分混凝土数量，同时吊装面板网片，与骨架焊接绑扎。然后对称均匀地浇筑两侧的混凝土和面板混凝土，振捣要密实，以免出现蜂窝、麻面。振捣时从两侧同时进行，以防芯模左右移动。7、养护：混凝土浇筑后，待表面收浆、凝固后即用塑料布、草袋覆盖，并经常洒水保持湿润，在常温下养护不少于2昼夜。蒸汽养护不小于36小时。8、混凝土强度达4-8MPa时，进行内模拆除，由人工完成。9、预应力的放张：箱梁或空心板梁当梁体混凝土的强度达到设计强度的100%，且龄期达到10天后；先把端模下螺栓全部卸掉，方可由预制板两侧向中线逐根逐次放松预应力钢绞线；然后由人工旋转楔块装置上的丝杠扳手，使水平放张量达3-5cm，然后顶出200T顶油缸，抽出插垫，两个大顶同步缓慢放松，直到钢绞线应力全部消除。钢绞线放张时，对称、均匀、分次完成，不得骤然放松，以免最后放松的钢绞线自行崩断。最后将钢绞线与梁体混凝土表面切割平齐，并涂防锈漆，准备移梁。10、存梁：梁体堆放时在空心板两端设置支点，避免使上下面倒置，吊装时采用可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用。11、预制场移梁采用龙门吊，架梁时平板拖车运梁，架桥机和汽车吊吊装就位。7.5.6空心板梁安装架设本合同段梁体架设采用吊车架设空心板梁，具体步骤如下：首先在预制场用汽车吊将梁体移至平板拖车上，加固稳妥后，平板拖车将梁运到现场；在将施工现场场地清理整平，将吊车布置在合适的位置后，待平板拖车将梁运至指定位置后，即可将钢丝绳捆到梁上，开始架梁。架设时，采用两台吊车从两端同时起吊，将梁平稳提升到桥墩台顶，检测落位准确后将梁固定，松开钢丝绳，收回吊车伸缩臂，即完成一片梁的架设。7.5.7桥面铺装1、施工工艺流程湿接缝或铰缝灌注→桥面清扫→绑扎钢筋网片→安装振动梁导轨→浇筑防水混凝土→养护→刻槽机刻槽2、施工方法①梁体侧面，尤其是湿接缝或铰缝位置的混凝土表面进行充分凿毛，以保证湿接缝或铰缝混凝土能充分与梁体混凝土结合。②桥面铺装之前桥面经过认真凿毛，并进行全面的清扫，没有任何污垢（包括灌注湿接缝或铰缝时遗漏的混凝土等）。③注意钢筋网片的铺设位置和保护层厚度，在浇筑混凝土过程中禁止在钢筋上踩踏。④桥面铺装采用振动梁振捣，砂滚筒提浆，5m铝合金刮杆找平，在安放钢筋网片后，迅速安装振动梁槽钢导轨，导轨顶面认真抄平，与桥面同高。⑤混凝土采用拌合站集中拌合，输送车运输；浇筑连续进行，尽量在伸缩缝处留置施工缝；若不得不留置施工缝时，待前次浇筑混凝土强度达到2.5MPa后，并在接缝处人工凿出错台后继续施工。⑥混凝土桥面采用刚性刻槽机具在混凝土表面沿横坡方向制作纹理，一般在面板浇筑或成型后3天进行。7.5.8护栏、伸缩缝及锥体防护施工1、护栏施工：按设计要求将板梁上的预埋钢筋与护栏座主筋焊接好，绑扎钢筋骨架，固定护栏预埋件，支护栏座模板，浇筑护栏座混凝土，在外侧护栏座处按设计安装泄水管。2、伸缩缝施工：1）为确保伸缩缝面平整、紧密，路面先铺到桥上，安装伸缩缝时，从路面上切割出伸缩缝应占体积，再安装伸缩缝。2）安装伸缩缝的上部构造，端部间隙，伸缩缝的安装预定宽度，均与安装时的桥梁平均温度相适应。3）安装各种伸缩装置时，定位值均通过计算决定，梁体温度一定要测量准确，安装环境温度与伸缩缝出厂锁定温度尽量一致，确保伸缩缝尺寸准确，伸缩有效。伸缩缝横向高度符合桥面线型，装设伸缩装置的缝槽应清理干净，如有顶头现象或缝宽不符合设计要求时，凿剔平整。4）安装后的桥面伸缩缝，缝面必须平整，并无堵塞，渗漏，变形，开裂现象。3、锥体及防护施工：1）工艺流程：审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。2）施工方法:①锥体护坡放样采用支距法。②锥体填土按标高及坡度填足压实，砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土补足。护坡拉线时，坡顶预先放高约2-4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。③护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。④浆砌片石采用挤浆法砌筑，砌石时拉线要张紧，表面平顺，护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。⑤护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。7.6路面工程施工工艺水泥稳定碎石（底）基层施工在开工前14天，将拟用材料的样品委托中心试验室或监理工程师认为合格的试验室进行混合料设计。并将拟采用的混合料配合比方案提交监理工程师批准。并按监理工程师批准的混合料配合比和试验地点，试铺一段长度不小于200米的试验段，验证（底）基层混合料的质量和稳定性，检验所使用机械的能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性，并采用不同的压实机械类型、碾压组合、松铺厚度、压实遍数、碾压速度，测试其干密度、含水量，使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程度等指标，确定最佳施工工艺，机械组合，和碾压遍数，以此指导全线路面（底）基层的施工。1、强度、压实度及材料要求基层混合料7天（试件在20℃条件下湿养6天，浸水1天的）的无侧限抗压强度不低于4.5MPa，底基层不低于2.5MPa。基层混合料的压实度（按重型击实标准）不小于98％，底基层混合料压实度不小于96％。（1）水泥：采用新标准32.5号普通硅酸盐水泥，初凝时间大于3小时、终凝时间大于6小时。（2）碎石：压碎值不大于30％，底基层集料最大粒径：不大于37.5mmmm，液塑限小于25％，塑性指数小于12；基层集料最大粒径：不大于31.5mm，针片状含量不大于15％，塑性指数不大于6。2、施工准备工作在水泥稳定碎石(底)基层施工前，按规规范要求检验下承层，合格后填写交验记录，并做好水泥稳定碎石(底)基层施工的准备工作认真审核图纸，熟悉招标文件及补充文件，路面基层质量控制要点，按施工技术规范要求进行组织施工。同时，