京港澳Ⅱ绕行道路施工方案最终版

高速公路桥绕行辅道施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u一、工程概述 11.1项目工程概况 11.2京港澳Ⅱ公路桥 11.3京港澳Ⅱ公路桥绕行道路 11.4工程地质及气象水文 1二、编制原则与编制依据 32.1编制原则 32.2编制依据 3三、主要工程量 4见附表 4四、人员、施工机械投入及进度计划 54.1进度计划 54.2人员投入计划： 54.3设备投入计划： 5设备投入计划表 5五、路基施工 65.1石灰土填筑施工 65.2素土填筑施工 125.3质量检验 14六、路面施工 156.1二灰土底基层施工 156.2水泥稳定碎石基层施工 216.3纤维格栅铺设施工 276.4透层施工 296.5粘层施工 316.6下封层施工 326.7沥青下面层施工 356.8面层间粘层施工 486.9沥青上面层施工 48七、盖板涵洞施工 497.1基坑开挖 497.2涵洞墙身基础施工 507.3基坑石灰土回填 547.4八字墙段底板施工 547.5涵洞墙身施工 547.7台帽施工 577.8支撑架施工 607.9涵洞盖板施工 607.10台背回填施工 61八、圆管涵施工 618.1基坑开挖及基底处理 618.2安装摸板 628.3浇筑基础混凝土 628.4涵管敷设 628.5接缝与沉降缝 628.6浇筑管座混凝土 638.7涂刷沥青隔水层 638.8台背回填 638.9附属工程砌筑 63九、辅助工程 649.1、中央分隔带施工 649.2、排水沟施工 65十、安全文明环保措施 6610.1安全施工保证措施 6610.2文明施工保证措施 67京港澳Ⅱ桥绕行辅道施工方案一、工程概述1.1项目工程概况南水北调中线一期工程总干渠潮河段交通桥第五施工标段位于郑州中牟县和新郑市境内，线路起点桩号为SH(3)169+449.4，终点桩号为SH(3)178+355。本工程包括公路桥7座、生产桥5座，共12座桥梁工程。主要工程量包括：土石方开挖2.77万m3、土石方填筑16.67万m3、浆砌石0.26万m3、混凝土2.67万m3、钢筋制安3465t、钢绞线304t、砂砾石垫层464m3。1.2京港澳Ⅱ公路桥京港澳高速Ⅱ公路桥位于中牟县王庄南约600m依据招标图纸获知其概况如下：桥梁全长111m，路线全长500.02m，桥面总宽度33m。上部结构：采用装配式预应力混凝土箱梁，跨径35米，共3跨。每跨左右幅共10片箱梁，35m跨箱梁梁高1.8m；箱梁中梁宽2.4m、边梁宽为2.85m；箱梁横向接头均为刚性联结，翼板、横隔板间均留有湿接缝。1、设计桩号SH（3）173+307.4，桥轴线与总干渠中心角度为85°；2、路线设计桩号K0+249.992；3、桥轴线与总干渠中心线交点的大地坐标：X=3832450.444，Y=483600.531；4、桥梁总长111m,桥面净宽15×2m，公路等级一级，桥梁斜度5°,桥型为预应力混凝土先简支后连续小箱梁，桩柱式墩台，由3跨（3×35m）箱梁组成，基础为钻孔灌注桩；5、地震作用：地震动峰值加速度0.1g，对应地震基本烈度Ⅶ度。1.3京港澳高速Ⅱ公路桥绕行道路绕行道路全长1019.811米，采用高速公路设计标准，双向六车道，设计时速80km/小时。1.4工程地质及气象水文1.4.1工程地质①细砂（alQ14），层厚4.4～7.3m，松散～稍密，土质不均；②黄土状轻壤土（alQ14），分布不连续，局部夹细砂层，最大层厚4.2m；③黄土状中壤土（alQ3），层厚0.9～4.5m，土质不均，局部为砂壤土；④细砂（alQ3），层厚3.8～8.1m，稍密～中密，土质不均，局部为轻壤土、砂壤土；⑤黄土状中壤土（alQ3），层厚5.0～11.6m，土质不均，局部夹细砂、轻壤土透镜体；⑥重粉质壤土（dlplQ2），层厚13.0～15.0，土质不均，局部夹轻壤土、细砂透镜体；⑦中粉质壤土（dlplQ2），层厚9.8～14.0m，土质不均，局部夹砂壤土、细砂薄层；⑧重粉质壤土（dlplQ2），局部为中壤土或重粉质壤土，揭露最大厚度10m。场区地下水主要赋存于粉砂、细砂层和黄土状轻壤土中，为第四系松散层孔隙潜水，因岩性岩相变化，局部微具承压性，勘探期间地下水位高程122～123m，埋深0.6～2.5m。地下水具动态变化特征，且地下水位受降雨和地表径流影响变化较大。场区粘性土一般为微～弱透水性，砂层为中等透水性。地下水化学类型为HCO3-Ca型，对混凝土不具腐蚀性。1.4.2气象水文本标段位于河南省中部，属温带季风气候区，夏秋两季受太平洋副热带高压控制，多东南风，炎热多雨；冬春两季受西伯利亚和蒙古高压控制，盛行西北风，干燥少雨。渠段沿线空气冬季湿度最小，夏季湿度最大。渠段内冬、春、秋季盛行西北风，夏季多东南风，全年最多风向为西北风。降水年际变幅大，年最大与最小降水量之比达3倍～4倍；降水年内分配不均，60%～70%集中在汛期6月～9月，多以暴雨型式出现。非汛期中小河流经常断流。渠段区域多年平均水面蒸发量为1300mm～1400mm，陆面蒸发量多年平均陆面蒸发量为550mm～500mm。气象要素情况统计表项 目单 位新郑站郑州站多年平均降雨量mm669.0632.3多年平均降雨日d82.279.9多年平均气温℃14.414.47月平均最高气温℃31.732.11月平均最低气温℃-3.8-4.3多年极端最高气温℃42.542.3多年极端最低气温℃-17.9-17.9多年平均风速m/s2.12.5多年最大风速m/s17.720.3最早冻结日期12月13日最晚解冻日期2月14日最早霜冻初日11月2日10月27日最早霜冻终日4月2日3月30日最大冻土深cm27无霜期d298294二、编制原则与编制依据2.1编制原则1、方案力求采用先进、可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进，力求工艺成熟，具有可操作性；2、在保证工程质量的前提下，按照合同文件对工期的要求，结合我单位人员状况、设备能力及桥梁工程施工管理经验，通过周密的劳动组织、优化的施工方案、精良的施工管理和施工设备、可行的技术措施，确保按期、优质、安全、高效的完成本合同赋予的全部工作内容；3、利用社会上先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。2.2编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；《公路路基施工技术规范》（JTJF10-2006）；《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-2004）；《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）；《公路工程土工试验规程》（JTGE40-2007）；《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60-2008）；《公路工程质量验收评定标准》（JTGF80/1－2004）；《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；《公路工程技术标准》（JTGB01－2003）；《路桥施工计算手册》（人民交通出版社2001年第一版）《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）；《水泥比表面积测定方法》（GB/T8074-2008）；《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）；《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）；《金属材料、拉伸试验方法》（GB/T228-2002）；《金属材料、弯曲试验方法》（GB/T232-1999）；《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》（HRB:GB/499.2-2007）；《钢筋混凝土用钢筋第1部分：热轧光圆钢筋》（HPB:GB/499.1-2008）；《焊接接头拉伸试验方法》（GB/T2651-2008）；《焊接接头弯曲试验方法》（GB/2653-2008）；《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2005）；《砼外加剂》（GB8076-1997）；《砼外加剂匀质性能试验方法》（GB/T8077-2000）；京港澳Ⅱ跨南水北调大桥临时辅道施工图纸；国家现行的施工技术规范、规程及验收标准；现场调查的施工临时用水、用电、便道、场地、交通等情况；我单位施工能力及近年来南水北调、公路等类似工程施工经验、施工工法和相关的施工工艺方法；我单位为完成本工程拟投入的专业技术人员、机械设备等资源。三、主要工程量见附表四、人员、施工机械投入及进度计划4.1进度计划绕行道路建设计划于2012年2月10日开始，2012年4月30日完工。4.2人员投入计划：人员投入计划表2月3月4月管理人员666现场技术员222试验工程师111测量工程师111机械操作人员252325普工2025404.3设备投入计划：主要设备投入计划表设备名称规格型号预计数量备注吊车15t1吊车20t1吊车40t1发电机TZH-120Kw1对焊机150A1振动棒504振动棒304电焊机BX1-5008钢筋弯曲机GW403切断机YCH90L22调直机3—121混凝土搅拌车FYG525GJBC/84装载机ZL50G5振动碾徐工2202混凝土搅拌站HZS901挖掘机1m³2自卸汽车15t4自卸汽车12t2自卸汽车5t1光轮压路机6-8T2光轮压路机18-21T2钢轮压路机16t1轮胎式压路机25t1推土机山推2202平地机PD3601稳定土拌和机YWB2301洒水车1砂浆搅拌机1水稳拌和站WBZ500A1沥青洒布车1沥青摊铺机1沥青拌和站30001手扶式振动碾数台强制式混凝土搅拌机2夯机数台内机动翻斗车数辆五、路基施工5.1石灰土填筑施工5.1.1施工准备做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。2、开工前对水准点及控制点进行核对。3、核对施工图纸道路路线及高程是否正确，核对无误后建立施工坐标体系，然后绘制路线横断面图。4、根据施工图纸放出道路中线，定出填筑边线位置。施工机械、试验设备到位。进行击实试验确定5%石灰土及8%石灰土的最大干密度及最优含水率。7、选取合格的填筑土料做为填筑土料，对进场的石灰进行检查合格后才能用于填筑。5.1.2施工工序石灰土层施工工序如下图:土料物理力学指标检验及料源选定土料物理力学指标检验及料源选定路基底面处理施工放样施工放样测量高程土料装运备料、摊铺土测量高程土料装运备料、摊铺土 洒水闷料洒水闷料整平轻压整平轻压卸置和卸置和摊铺石灰测量高程拌和洒水测量高程拌和洒水整形整形静压静压1遍测量高程200cm³环刀取样测量高程测量高程弱振1测量高程弱振1遍测量高程强振n测量高程强振n遍1、路基底面处理试验段基面清除表层土厚度为15cm并消平局部突出部分，清理范围为路基底部宽度外50cm，为便于施工，清理范围也可相应增大，清理完成后，采用振动碾对基面进行碾压，保证基面压实度大于90%后即可停止（压实沉降补偿土厚度预定为10cm）。堤基范围内的坑、沟、槽等，应按堤身填筑要求用石灰土进行回填处理，表层的腐植土、草皮、树根、杂物、垃圾等均已清除。依照施工图纸，对于路基高顶高程相对于地面很低，导致没有素土层或素土填筑层很薄不能满足填筑要求的路段，需再额外清除表土并用平地机反复整形使路基底面达到设计路拱坡度或超高坡度。2、施工放样1、在两侧填筑边线上钉上指示桩，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩。2、在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的填筑高度。3、在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），以后施工中的高程测量都应选择这些点。4、当不是路基底层石灰土填筑施工时，应重新放出石灰土填筑边线。3、摊铺土料根据施工实际情况，用自卸汽车进行土料装运至现场。自卸车采用进占法卸料，然后用推土机和平地机结合人工将土料均匀地摊铺在预定的宽度（路基宽度+2×50cm）上，表面力求平整，摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除（15mm以上的土块）。同时以挂线的方式控制松铺厚度，必要时，进行减料或补料工作。石灰处治土铺土厚度暂拟定为20cm，通过试验段确定松铺系数，并以其计算松铺厚度。铺料后，在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以对土料松铺厚度进行检测。4、洒水闷料对土料含水率进行检测，如土料含水率过小，则对其进行洒水，洒水应均匀，然后对其进行闷料，如含水率比较大，则对其进行晾晒后进行闷料，闷料时间约为1夜。5、整平和轻压对摊铺的土料用推土机和平地机整平后，然后用轻型压路机碾压1遍。6、摊铺石灰1.按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线（1平方米5%石灰土大致需要19.6kg石灰，1平方米8%石灰土大致需要30.4kg石灰）。2.在每一摊铺区域，自卸车将石灰一条直线式的摊铺摊铺区域的中线，然后人工用刮板将石灰从中线向两侧均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以测量石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。7、拌和及洒水采用路拌机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5~10mm，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。拌和完成后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以确定拌和后混合料的厚度。在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。8、整形1.混合料拌和均匀后，应用轻型压路机碾压1遍后用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。2.用平地机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。3.再用平地机按第1条进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按第2条再碾压一遍。4.对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。5.再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。6.每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。9、碾压1．用振动压路机在全宽内进行碾压，碾压时，重叠1/2碾压宽度，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机的碾压速度一般头两遍采用1.5～1.7km/h,以后用2.0～2.5km/h。2.整形完成后后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），喷洒红漆标记位置，以后每遍碾压结束后选取的测量高程的点为该次选取的点，然后对土料静压一遍，记录开始及结束的时间并测量高程。3．静压后对土料弱振一遍，机械设备不变，弱振第一遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间，然后进行多遍强振（强振次数由试验段确定），每一遍强振结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。4．强振结束后，试验室对土料取样并检测每个取样点土体压实度值，（灌砂法检测压实度，检测频率为每1000㎡至少检验2点），压实要求见下表。填挖类型路床顶面以下深度(m）压实度(%）路堤上路床0～0.30≥96下路床0.30～0.80≥96上路堤0.80～1.50≥94下路堤＞1.50≥935.在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。6.同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。7.每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理方式如下（1）在已碾压完成的石灰土层末端，沿石灰土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠石灰土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。（2）用原挖出的素土回填槽内其余部分。（3）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用石灰土回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。碾压施工注意事项：a.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。b.碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。c.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的石灰）或用其他方法处理，使其达到质量要求。d.如拌和机械或其他机械必须到已压成的石灰土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。养生碾压完毕后即进入养生期，应做好撒水养生保持石灰土湿润，可推行薄膜覆盖养生，防止石灰土表面水份蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7d。5.2素土填筑施工5.2.1施工前准备做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。2、施工机械、试验设备到位。3、选取合格的填筑土料做为填筑土料。4、素土填筑试验进行前，由试验室对填筑土料含水率进行检测，以确定定其是否在预定范围内，如不在则通过撒水或晾晒等方式将填筑土料调整到含水率要求范围。5.2.2素土填筑碾压试验施工工序1、施工放样1.测量队依据施工图纸放出填筑边线。2.在两侧填筑边线上钉上指示桩，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩。3.在两侧指示桩上用明显标记标出素土层边缘的填筑高度。4.在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），以后施工中的高程测量都应选择这些点。2、摊铺土料根据施工实际情况，用自卸汽车进行土料装运至现场。自卸车采用进占法卸料，然后用推土机和平地机结合人工将土料均匀地摊铺在预定的宽度（路基宽度+2×50cm）上，表面力求平整，摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。同时以挂线的方式控制松铺厚度，必要时，进行减料或补料工作。素土铺土平均铺土厚度暂拟定为20cm，各层素土填筑时铺土厚度最小值不应低于10cm，通过试验段确定松铺系数，并以其计算松铺厚度。铺料后，在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以对土料松铺厚度进行检测。依据施工图纸，当路基足够高，素土填筑层足够厚时，路基起坡方式为逐层调节路基两侧素土层铺土厚度以达到设计要求坡度。3、碾压1.用压路机在全宽内进行碾压，碾压时，重叠1/2碾压宽度，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机的碾压速度一般头两遍采用1.5～1.7km/h,以后用2.0～2.5km/h。2.整形完成后后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），喷洒红漆标记位置，以后每遍碾压结束后选取的测量高程的点为该次选取的点，然后对土料静压一遍，记录开始及结束的时间并测量高程。3.静压后对土料弱振一遍，机械设备不变，弱振第一遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间，然后进行多遍强振（强振次数由试验段确定），每一遍强振结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。4.强振结束后，试验室对土料取样并检测每个取样点土体压实度值，（灌砂法检测压实度，检测频率为每1000㎡至少检验2点），压实要求见下表。填挖类型路床顶面以下深度(m）压实度(%）路堤上路床0～0.30≥96下路床0.30～0.80≥96上路堤0.80～1.50≥94下路堤＞1.50≥935.在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。6.分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段，应按1:1坡度分层留台阶；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m。碾压施工注意事项：a.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。b.碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。c.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新铺上合格土料并碾压或用其他方法处理，使其达到质量要求。5.3质量检验路基交工验收前，其路床顶面验收标准如下表所示：六、路面施工6.1二灰土底基层施工6.1.1施工准备1、做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。2、施工机械、试验设备到位。3、进行击实试验确定二灰土的最大干密度及最优含水率（二灰土的设计推荐配合比为石灰：粉煤灰：素土=12:38:50）。4、选取合格的填筑土料做为填筑土料、对进场的石灰及粉煤灰进行检查，合格后才能用于填筑。5、对路床进行验收验收合格后，方可进行基层施工。6、底基层施工前，应将与底基层相应高度的路基提前培出，培路肩时铺土宽度可超出路肩宽度50cm，土料为耕植土，自卸车运土人工摊铺，压实方法与底基层施工一致。6.1.2施工工序二灰土底基层施工工序如下图:土料物理力学指标检验土料物理力学指标检验及料源选定施工放样施工放样测量高程土料装运备料、摊铺土测量高程土料装运备料、摊铺土 整平轻压整平轻压测量高程摊铺石灰测量高程摊铺石灰测量高程摊铺粉煤灰测量高程摊铺粉煤灰测量高程拌和洒水测量高程拌和洒水整形整形静压静压1遍测量高程200cm³环刀取样测量高程测量高程强振1测量高程强振1遍测量高程弱振2测量高程弱振2遍测量高程强振n测量高程强振n遍1、施工放样1.测量队依据施工图纸放出填筑边线。2.在两侧填筑边线上钉上指示桩，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩。3.在两侧指示桩上用明显标记标出素土层边缘的填筑高度。4.在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），以后施工中的高程测量都应选择这些点。2、摊铺土料根据施工实际情况，用自卸汽车进行土料装运至现场。自卸车采用进占法卸料，然后用推土机和平地机结合人工将土料均匀地摊铺在预定的宽度（底基层填筑边线+50cm）上，表面力求平整，摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除（15mm以上的土块）。同时以挂线的方式控制松铺厚度，必要时，进行减料或补料工作。二灰土铺土厚度暂拟定为20cm，通过试验段确定松铺系数，并以其计算松铺厚度。铺料后，在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以对土料松铺厚度进行检测。施工时应先施工左幅或右幅路面二灰土底基层，一幅碾压施工完成后才能进行另一幅二灰土底基层施工，不宜两幅同时施工（为保证碾压质量摊铺的土料应超出填筑边线50cm）。3、整平和轻压1、对摊铺的土料用推土机和平地机整平后，用轻型压路机压1遍并检测土料含水率。2、测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）。4、摊铺石灰在铺好的土料上用石灰打上方格（方格尺寸拟定为1m×1m），然后人工将石灰摊铺到方格中并用刮板使其在方格中均匀分布（施工前应将每平方米所用的石灰量计算出）。石灰摊铺完成后，测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以测量石灰的松铺厚度。根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适，然后用轻型压路机碾压一遍。5、摊铺粉煤灰1、按计算所得的每车粉煤灰的纵横间距，用粉煤灰在土层上做标记。2、在每一摊铺区域，自卸车将粉煤灰一条直线式的摊铺摊铺区域的中线，然后人工用刮板将粉煤灰从中线向两侧均匀摊开，粉煤灰摊铺完后，表面应没有空白位置。测量两指示桩之间已选好的四个点的高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以测量石灰的松铺厚度，根据粉煤灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。6、拌和及洒水采用路拌机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5~10mm，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，直接铺在土基上的拌和层也应避免素土夹层。拌和完成后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以确定拌和后混合料的厚度。在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%~1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%~2%。在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。7、整形1、混合料拌和均匀后，应用轻型压路机碾压1遍后用平地机初步整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。2、用平地机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。3、再用平地机按第1条进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并按第2条再碾压一遍。4、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。5、再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。6、每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。8、碾压1．用振动压路机在全宽内进行碾压，碾压时，重叠1/2碾压宽度，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。压路机的碾压速度一般头两遍采用1.5～1.7km/h,以后用2.0～2.5km/h。2.整形完成后后在两个指示桩之间选取四个点，测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），喷洒红漆标记位置，以后每遍碾压结束后选取的测量高程的点为该次选取的点，然后对土料静压一遍，记录开始及结束的时间并测量高程。3．静压后对土料强振一遍，机械设备不变，强振第一遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间，然后进行两遍弱振，每一遍弱振结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。4．弱振结束后对土料强振n遍（强振变数由试验确定），机械设备不变，每一遍强振遍结束后测量并记录标记点高程，记录开始及结束的时间。5．强振结束后，试验室对土料取样并检测每个取样点土体压实度值，（灌砂法检测压实度，检测频率为每1000㎡至少检验2点），压实要求为大于97%。6.在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。7、同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的二灰土层上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。7、每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理方式如下（1）在已碾压完成的石灰层末端，沿二灰土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠二灰土的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。（2）用原挖出的素土回填槽内其余部分。（3）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用二灰土回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。碾压施工注意事项：a.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证土层表面不受破坏。b.碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。c.碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的石灰及粉煤灰）或用其他方法处理，使其达到质量要求。d.拌和好的混合料应尽快碾压成型，碾压结束应在6小时内完成。e.如拌和机械或其他机械必须到已压成的二灰土层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。8、养生碾压完毕后即进入养生期，应做好撒水养生保持底基层湿润，可推行薄膜覆盖养生，防止二灰土表面水份蒸发而开裂。养生期间禁止车辆通行，养生期一般为7d。培肩底基层施工完成后，将超出基层边线的二灰土底基层人工铲除并把底基层边缘修成施工图纸要求坡度，然后将与底基层厚度一致的路基培出，路肩下路基表面坡度修为施工图纸标示的坡度，培路肩时铺土宽度可超出路肩边线50cm，土料为耕植土，自卸车运土人工摊铺，压实方法与底基层施工一致，施工完成后将培好的路肩顶面坡度修为施工图纸标示的坡度。6.2水泥稳定碎石基层施工6.2.1施工准备做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底。基层用级配碎石备料可按粒径9.5mm-31.5mm、粒径4.75-9.5mm、粒径2.36-4.75mm和粒径2.36mm以下四重规格筛分工出料。3、轧石场轧制的材料应按不同的粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致，水泥稳定碎石混合集料中的颗粒组成见下表。4、对进场的水泥进行质量检查，检查合格后方可使用。5、基层施工前，应将与基层相应高度的路基提前培出，培路肩时铺土宽度可超出路肩宽度50cm，土料为耕植土，自卸车运土人工摊铺，压实方法与底基层施工一致。6、进行击实试验确定水泥稳定碎石的最大干密度及最优含水率（水泥稳定碎石的设计推荐配合比为水泥：级配碎石=5:95）。7、设计要求水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为3.5-4.0MPa，设计以3.8MPa控制，180天劈裂强度大于0.55MPa，试验室应制作试件对其进行验证。6.2.2施工工序路面级配碎石下基层施工工艺框图如下施工放样材料检验机械设备到位施工放样材料检验机械设备到位监理监理工程师审批混合料拌和、运输摊混合料拌和、运输摊铺稳压n遍弱振2遍强振强振n遍按规范逐项检测按规范逐项检测采取补救措施缺陷合格采取补救措施进行下道工序进行下道工序1、施工放样1.测量队依据施工图纸放出填筑边线，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间距为10m,在平曲线上为5m,做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按交通部颁布标准控制）。用于控制摊铺机厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。2.在相同断面上选取四个点（间距为20m，平曲线上每4个导向控制线支架选取一次，直线上每2个导向控制线支架选取一次），测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m），以后施工中的高程测量都应选择这些点。2、混合料拌和1.采用WBZ500A拌和站对水泥稳定碎石进行拌和，开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。2.每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最优含水量略高（可取最优含水量+1%）。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。3.每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别（中午含水率可取最优含水量+2%），要求温度变化及时调整。4.拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。3、混合料运输运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，较少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h时，应予以废弃。4、混合料摊铺1.摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。2.摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。3.调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求4.摊铺机异连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。5.基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。（水泥稳定碎石摊铺厚度拟定为20cm，松铺系数由试验段确定）6.摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。7.在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌合料填补。8.施工时应先摊铺左幅或右幅路面水泥稳定碎石基层，一幅碾压施工完成后才能进行另一幅水泥稳定碎石基层施工，不宜两幅同时施工（为保证碾压质量摊铺的混合料应超出填筑边线30cm）。9.摊铺完成后在断面之间选取四个点（为施工放样时选取的断面），测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）以确定摊铺后混合料的厚度。5、混合料碾压1.每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。2.碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压n遍（碾压遍数由试验段确定，压实度达到90%）→开始轻振动碾压（2遍）→再重振动碾压n遍（碾压遍数由试验段确定，压实度达到98%）→最后胶轮稳压n遍（碾压遍数由试验段确定）以清除表面细小的裂纹，达到表面密实无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度→不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。3.压路机碾压时应重叠1/2轮宽、压路机碾压时的建议行驶速度，前2遍为1.5~1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。4.每一遍碾压完成后在断面之间选取四个点（为施工放样时选取的断面），测量其高程（点的位置分别位于路基左右两幅，距路线中心距离为2m及14m）。5.压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别的拥包时，应专配工人进行铲平处理。6.压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。7.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。8.碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。9.为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽（超宽拟定为30cm)。6、横缝设置（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h,则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。③将混合料碾压密实。④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木拆除，并将作业面顶面清扫干净。⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。⑥摊铺机中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和密实度符合要求的末段挖成与路中心线垂直的断面，然后再摊铺新的混合料。7、养生（1）每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。（2）养生方法：应将草袋或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。8、培肩底基层施工完成后，将超出基层边线的水泥稳定碎石基层人工清除并按施工图纸对基层边缘进行处理，然后将与基层厚度一致的路基培出，培路肩时铺土宽度可超出路肩边线50cm，土料为耕植土，自卸车运土人工摊铺，压实方法与底基层施工一致，施工完成后将培好的路肩顶面坡度修为施工图纸标示的坡度，并按施工图纸在相应位置处修建盲沟，盲沟底部应铺设土工布。6.3纤维格栅铺设施工为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层的反射裂缝，采用玻纤格栅对水泥稳定碎石基层干缩裂缝进行处治。6.3.1材料要求1、用于裂缝防治的玻纤格栅材料技术指标应满足下表要求2、采用幅宽为1.5m的玻纤格栅，玻纤格栅能耐170度以上的高温，宜采用自粘式玻纤格栅。6.3.2施工工艺1、检查裂缝分布情况对半刚性的基层进行全面检查，在路边标明收缩裂缝位置，统计裂缝数量和总长度2、清扫基层对裂缝两侧各一米的范围进行清扫、吹尘和清洗。3、灌缝用森林灭火器吹出裂缝内灰尘，对于小于等于5mm的裂缝灌乳化沥青，对于大于5mm的裂缝灌热沥青。4、喷洒透层油在裂缝两侧0.75m范围内，按0.5kg/㎡沥青用量喷洒透层乳化沥青。5、布设纤维格栅将玻纤格栅平铺在裂缝两侧0.75m范围内，铺设玻纤格栅必须与基层粘贴牢固6、洒布粘层油在裂缝二侧各0.75m范围内按0.3kg/㎡沥青用量撒布粘层乳化沥青，待乳化沥青破乳后，按10kg/㎡洒布3-5mm石屑，将玻纤格栅覆盖6.4透层施工6.4.1施工准备做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底，各种机械设备应提前进场。准备好足够的透层石油液化沥青进行施工，其技术指标详见施工图纸。对下层（基层）表面进行彻底清扫。4、采用洒布车进行浇洒，施工前检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备。如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青；气温低于10℃时，也不宜浇洒透层沥青。6.4.2施工工序路面透层施工工艺框图下层检测验收沥青准备系统检测、调试沥青洒布车准备下层检测验收沥青准备系统检测、调试沥青洒布车准备指标检测指标检测下层清扫下层清扫监理工程师审批沥青装运监理工程师审批沥青装运透层沥青洒布透层沥青洒布养护养护路面透层检测路面透层检测进行下道工序进行下道工序1、通过在路上试洒，确定喷洒速度及洒油量，洒布后表面均匀，且喷洒量不应太多而在表面形成油膜。一般洒布量为：液体石油沥青0.5kg/㎡～0.7kg/㎡乳化沥青透层油1.0kg/㎡～2.0kg/㎡,煤油稀释沥青透层油0.6kg/㎡～1.0kg/㎡。每次喷洒前保持喷油嘴的干净、管路畅通、喷油角度一致。2、相邻洒布带之间应有一定量的重叠,横缝重叠量一般为10～15cm，纵向重叠量一般为20～30cm。3、透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。4、透层油透入5%水泥稳定碎石基层的深度不小于5mm,5、洒布过程中应随时注意罐内沥青存有量。当洒布管喷嘴喷出的沥青含气泡时，表示罐内沥青已洒完，应立即关闭三通阀停止洒布，然后升起洒布管并使喷嘴朝上，随即将分动箱挂上倒档，使沥青泵倒转，将管内的沥青抽回箱内。6、喷洒透层油后如果不马上铺下封层，应封闭交通，严禁其他车辆通行。透层洒布后，待其充分渗透，稀释剂挥发或者水份蒸发后方可铺筑稀浆封层或者沥青，时间不宜小于24小时。6.5粘层施工6.5.1施工准备1、做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底，各种机械设备应提前进场。2、准备好足够的粘层乳化沥青进行施工，其技术指标详见施工图纸。3、对下层（透层）表面进行彻底清扫。4、采用洒布车进行浇洒，施工前检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备。如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青；气温低于10℃时，也不宜浇洒透层沥青。6.5.2施工工序路面粘层施工工艺框图沥青面层检测验收乳化沥青准备破乳、水分蒸发系统检测、调试沥青洒布车准备沥青面层检测验收乳化沥青准备破乳、水分蒸发系统检测、调试沥青洒布车准备指标检测指标检测污染路段清扫、冲洗污染路段清扫、冲洗监理工程师审批乳化沥青装运监理工程师审批乳化沥青装运粘层沥青洒布粘层沥青洒布进行下道工序进行下道工序1、通过在路上试洒，确定喷洒速度及洒油量，洒布后表面均匀，且喷洒量不应太多而在表面形成油膜。一般洒布量为：道路乳化沥青喷洒量为0.3kg/㎡～0.6kg/㎡每次喷洒前保持喷油嘴的干净、管路畅通、喷油角度一致。2、喷洒的粘层油必须均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或者成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量的予以刮除。3、粘层沥青用沥青洒布车喷洒，在路缘石、雨水进水口、检查井等结构物局部用刷子人工涂刷。4、路面有脏物尘土时清除干净。当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后喷洒。5、粘层油喷洒若发现车辆粘轮，可在粘层油上分散地撒布2.36～4.75mm单一粒径的小碎石，并用轻型压路机碾压1～2遍成形。小碎石撒布量不宜过多或满布，不应重叠，以不粘轮为原则。6、喷洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的其它车辆、行人通过，并限制行车速度不超过20公里／小时，禁止急刹车、急转弯。同时也要避免其它的污染源，以免破坏具有粘结力的表面,如果粘层油由于行车作用被剥落造成基层外露时,应补洒粘层油。6.6下封层施工6.6.1施工准备1、做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底，各种机械设备应提前进场。2、准备好足够的改性乳化沥青进行施工，其技术指标详见施工图纸，沥青用量为1kg/㎡。3、准备好足够的集料（石灰岩碎石）施工，规格为S14，其技术指标详见施工图纸，集料用量为5-6m³/1000㎡4、骨料进场前,应对其规格级配砂当量进行检验,合格后方可进场,对不符合规格的骨料,应重新过筛,防止过大粒径骨料及杂质混入。5、施工前检验设备的动力、传动、油泵系统、油(乳液)管道及阀门系统,如有故障和异常现象,立即修理；检查皮带输送机、填料给料器等,都应保持良好工作状态,否则不能开工。6.6.2施工工序沥青下封层施工工艺框图沥青准备集料撒布机准备沥青洒布车准备沥青准备集料撒布机准备沥青洒布车准备系统检测、调试指标检测系统检测、调试系统检测、调试指标检测系统检测、调试监理工程师审批级配集料装运沥青装运监理工程师审批级配集料装运沥青装运洒布改性沥青路面粘层检测验收洒布改性沥青路面粘层检测验收合格撒布集料 撒布集料碾压碾压养护养护路面下封层检测路面下封层检测进行下道工序进行下道工序1.洒布沥青(1)沿路面两侧划出引导洒布车定向控制前进的基准线，要求顺直、准确。将洒布车开到施工摊铺地点,使车前引导链对准走向控制线,车后的洒布管与机尾保持平行,调整喷油嘴的高度及角度。(2)开动发动机,使洒布车各部位进入工作状态,对于沥青泵要提前预热,保证油路畅通,严禁强行开车。(3)沥青洒布应均匀,不应有露白或积聚现象,以免日后产生松散或拥包和堆挤等病害。(4)沥青洒布的长度应与集料撒布机的能力相匹配,避免沥青洒布后较长时间才撒布集料。(5)前后两段喷洒的接茬应搭接良好。分幅洒布时,纵向搭接宽度宜为10～15cm。(6)对道路人工构造物及各种管井盖、路缘石等外露部分，洒布时应加遮盖，防止污染。2.撒布集料(1)洒布沥青后应立即进行集料撒布，按规定用量一次撒足。(2)撒布集料要均匀,厚度应一致,集料不应重叠,也不应露出沥青。当局部有缺料时,应及时进行人工找补。局部过多时,应将多余集料扫出。(3)前幅路面洒布沥青后，应在两幅搭接处暂留10～15cm宽度不撒集料,等后幅洒布沥青后一起撒布集料。3.碾压撒布一段集料后,应立即用6～8吨双钢轮压路机进行碾压,碾压时每次轮迹应重叠约30cm,并从两侧向中间、内侧向外侧碾压。宜碾压3～4遍,碾压速度开始不宜超过2公里/小时,以后可适当增加。4．养护施工后应封闭交通,待混合料基本凝固后,在施工技术人员鉴定后方可放行。下封层成型后不宜大量开放交通，限制行车速度不超过20公里/小时，禁止急刹车、急转弯。下封层施工后经初期交通碾压，在行车作用下应不飞散且密水性良好。6.7沥青下面层施工6.7.1施工准备1、做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底，各种机械设备应提前进场。2、施工前应对进场的材料按批进行抽检，以保证材料质量，施工时所用沥青、粗集料、细集料及矿粉都应符合施工图纸的相应要求。3、沥青路面施工前，应对基层和下封层进行检查，当质量符合要求时，方可开始施工。①检查下封层的完整性和与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。②对下封层表面浮动矿物应扫到路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。4.施工前应对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和楼、摊铺机、压路机的计量设备，如电子称、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。5.应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。6.各种矿物必须分类堆放，不同集料应分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。6.7.1施工工序路面下面层施工工艺框图如下材料采备材料检验编制施工组织设计做好技术交底下达作业指导书机械设备到位材料采备材料检验编制施工组织设计做好技术交底下达作业指导书机械设备到位下面层摊铺下承层检测、验收沥青下面层摊铺下承层检测、验收沥青砼拌和设备安装、调试严格、细致做好横向接缝处理按作业指导书进行初压、复压、终压铺筑下面层试验路段、总结试验报告摊铺机等机械就位就位、调试严格、细致做好横向接缝处理按作业指导书进行初压、复压、终压铺筑下面层试验路段、总结试验报告摊铺机等机械就位就位、调试分级、分仓堆码沥青混合料拌和监理工程师分级、分仓堆码沥青混合料拌和监理工程师审批监理工程师审批拌和中抽检、分析、调整生产配合比拌和中抽检、分析、调整生产配合比按路面结构类型设计下面层沥青砼试验配合比按路面结构类型设计下面层沥青砼试验配合比混合料运输混合料运输按规范检验汇总检测资料按规范检验汇总检测资料缺陷合格继续摊铺采取补救措施继续摊铺采取补救措施具有一定规模时，进行检测计量具有一定规模时，进行检测计量进行下道工序进行下道工序1、沥青混合料配合比沥青路面下面层采用中粒式改性沥青砼AC-16C。2、沥青混合料的拌制（1）粗、细集料分类堆放和供料，对每个料源的材料进行抽样试验。堆料场贮存的集料为平均日用量的5倍以上，集料加遮盖，以防雨水。矿粉和沥青贮量为平均日用量的2倍以上，贮存的矿粉，必须覆盖，不得浸水影响矿料配合比的精度和拌合站的产量。在进行冷料仓的布置时，为了易于在输送带上观察细集料供给是否正常，将细集料安排在靠近烘干筒的一侧，并由细到粗向另一侧布置。回收粉尘不得利用,全部废弃在指定的地点进行处理防止污染环境。（2）沥青混合料的矿物级配应符合目标配合比及生产配合比的要求。混合料沥青用量：控制在生产油石比-0.1%、+0.2%。（3）沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等外，还应注意各种矿料应分散堆放，不得混杂，集料（尤其是细集料）、矿粉不得受潮，须设置防雨顶棚储存。（4）沥青混合料应采用间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。（5）沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿物颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。（6）拌和厂拌制的混合料应均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗集料分离现象，不符合要求不得使用。（7）混合料不得在储料仓中储存过夜。（8）出厂的沥青混合料按规定试验方法测量运料车中混合料温度。沥青混合料正常施工温度（0C）工序普通沥青混合料施工温度改性沥青混合料施工温度沥青加热155～165160～165集料加热170～195190～220混合料出厂145～165大于195废弃170～185大于195废弃混合料摊铺≥135不超过165≥160初压开始（不低于）130150复压最低（不低于）110130碾压终了（不低于）8090贮存保温降低不超过10（超过废弃）10（超过废弃）施工气温（不低于）10153.混合料的运输(1)所有运输车的车厢表面必须光滑，装车前仔细用钢刷清扫车厢表面，不留一点杂物。(2)每天上班前肥皂水涂刷车厢表面，涂刷要均匀，但不得有余液集中在车底。(3)从拌合楼向运料车放料时，每卸一斗混合料移动一下汽车位置，按前、后、中顺序放料，以减少粗细集料的离析现象。若从贮料仓卸料时，不要每次都将料仓中的料卸光，因为卸料过程中最后一些料绝大多数为粗集料，将会造成铺出的路面往往有离析现象。(4)运输料车用苫布覆盖，以保温、防雨、避免尘土污染混合料。苫布大小全部覆盖沥青混合料，四角用铁丝固定在车厢四角以防运输途中脱落。(5)连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30CM处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中挂空档，靠摊铺机推动前进。上坡摊铺时挂低档；下坡摊铺时略带刹车。(6)已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块以及低于规定铺筑温度或雨淋湿的混合料都废弃。(7)沥青混合料运输车的运量较拌合能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前有5辆运输车等候卸料。(8)每天下班后，将车厢打扫干净，不得将冷却的沥青混合料留在车厢里。(9)采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度,插入深度要大于150mm。(10)在摊铺开始时，在施工现场至少有5台车等候卸料；开始摊铺时，采用后到的辆先卸料，保证摊铺起步的正常运行。运抵现场的混合料，每车检查并作详细记录，对温度过低、有夹团或拌合不均匀的混合料，禁止摊铺。4、混合料摊铺摊铺机作业前，进行熨平板的预热、调平传感器的安装与调整、初始仰角的调整、松铺层的准备、工作装置试运转、摊铺速度的设定及运料车的到位与准备等工作。(1)熨平板的加热。摊铺机工作前要对熨平板进行充分预热，一般预热时间不小于30min，使熨平板表面温度大于130℃。温度过低会产生如下现象：①热混合料碰到冷的熨平板会立刻粘于底面，在移动中拉裂铺层表面，产生推移，使其变松散。②由于摊铺机阻力增大，摊铺机起步后产生爬升，接缝处的平整度和压实度下降。(2)纵坡传感器的安装、检查与调整。自动调平系统采用双侧纵坡控制，纵坡传感器安装必须牢固。调节熨平板上的厚度调节手柄，调节出合适的摊铺厚度，纵坡传感器指示灯上下闪动表示调节完毕。传感器的灵敏度选择在刻度值的5—7内,摊铺中(下)面层时,采用灵敏度相对高的刻度值；上面层时，采用灵敏度相对低的刻度值,以满足纵坡和平整度的要求。每一层的纵坡传感器的灵敏度值通过试验段具体确定。当采用单侧纵坡和横坡控制时,横坡传感器的灵敏度与纵坡传感器的灵敏度一致,其控制线接口与控制方向相对应.(3)摊铺机工作装置的调整及松铺系数的确定。摊铺机初始工作的仰角直接控制起步后铺层的厚度变化，对平接缝平整过渡影响很大，不同的材料、不同的机械设备，初始工作仰角不同。摊铺作业中的工作仰角，在试验段中精确测量，初始仰角调整不当将造成起步后摊铺波浪，影响路面的平整度。(4)通过试验段，测定相应的混合料松铺系数。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始松铺厚度和浮动基准梁下的垫板厚度，最好在每节熨平板下都垫一块木板，至少在熨平板宽1/3点处各放一块，宽度为20～30CM。浮动基准梁的后部在全长方向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路面的设计厚度乘松铺系数；与路面对接摊铺的垫板厚度为松铺厚度。(5)工作装置的试运转与摊铺速度的设定。摊铺机的刮板输料器与螺旋输料器两者必须密切配合，速度均匀是保证路面摊铺质量的重要措施之一。调整刮板与螺旋输料器的料位传感器，保证熨平板前混合料的高度高于螺旋输料器的轴中心线，螺旋的转速均匀稳定。如果刮板供料不足将改变熨平板的受力平衡，使摊铺厚度发生变化，影响路面的压实度和平整度；会造成混合料的摊铺离析，影响摊铺质量。施工作业速度的确定由作业质量要求和拌合站的产量、运输能力等因素综合考虑。摊铺机连续、稳定地运行。(6)摊铺时采用两台摊铺机呈梯队摊铺一次碾压成型，相邻摊铺机距离5-10m。每边预留15cm，用人工找补。在互通匝道加宽路段，采用第三台摊铺机提前摊铺加宽的部分。中面层采用非接触式平衡梁的方式控制摊铺机作业。摊铺机的摊铺速度根据拌合站的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度、按3～5m/min以内调整选择；摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、刮板输料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器中心为度，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。午餐分批轮换交替进行，不能停铺用餐。保证每天收工停机一次。(7)沥青混合料摊铺温度宜大于140℃，混合料温度在卡车卸料到摊铺机上时测量。(8)摊铺时注意事项：①在摊铺混合料之前，必须对下承层进行检查，特别注意下承层的污染情况，不符合要求的要进行处理。②摊铺机一定要保持连续摊铺，有专人指挥，前一车卸完下一车立即跟上，匀速行驶，以保证混合料的均匀，不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。③摊铺机操作手不使混合料沿受料斗的两侧堆积，除去任何原因导致冷却到规定温度以下的混合料。④混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法作业的地方可用人工摊铺沥青混合料。⑤摊铺机料仓的混合料要饱满，始终保持一致且送料均匀。⑥摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料废弃，不得卸入摊铺机。⑦非操作人员不准上下摊铺机，不准在熨平板上放置物体，如水桶、工具等。⑧不准随意调节熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，查明原因。⑨纵坡传感器距熨平板边沿的距离恒定，不能时近时远，特别在超高的路段，距离的变化，将引起铺层厚度的变化。⑩时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。注意工作仰角的变化，变化超出正常范围时，查明原因，进行修正。尽可能保持摊铺机料斗的余料均匀，保持连续均匀供料。5、混合料的压实(1)在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行处理，随后进行充分压实。(2)压实工作人员按试验段确定的压实设备最优组合及程序进行，对窄狭地方用人工夯实的方法进行压实。(3)压实分初压、复压和终压三个阶段进行，其碾压速度及温度符合规范要求。压路机匀速行驶，停止、起动均匀、缓慢进行。起动时先起动后开振动；停车时先关振动后停车倒向。初压在混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺机后较高温度下进行。压路机应以≯5km/小时的速度进行均匀的碾压。初压用10T或10T以上钢轮压路机紧随摊铺机碾压，复压应在初压完成后紧接着进行，用16吨~25吨轮胎压路机碾压。终压用较宽的钢轮压路机碾压。压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。(4)初压时钢轮压路机要低速进行，为保证压实度和平整度，初压在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。碾压时轮迹重叠不小于20cm。(5)压路机不得中途停留、碾压方向不突然改变。压路机起动、停止须减速缓行。(6)压路机不得停留在温度高于60℃的已经压过的混合料上，同时采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它有机物质在压路机操作期间或停放期间洒落在路面上。(7)对压路机无法压实的死角、边沿用手扶振动压路机趁热压实。压路机折返不在同一横断面上。(8)对初压、复压、终压的段落设置明显标志，便于司机确认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度、碾压温度设专岗检查。(9)摊铺和碾压期间要有专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现密实度不够时要在规定温度内及时补压。(10)现场混合料压实度不小于实测最大理论密度的93%，不得大于97%，孔隙率在3-7%之间。应采用钻孔法及核子密度仪检测密度。(11)注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。碾压终了温度应不低于100℃。(12)为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洗剂或其它隔离剂材料，不得掺加柴油、机油。要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。(13)压路机静压时相邻碾压带应重叠15~20cm轮宽，振动时相邻碾压常重叠宽度不得超过15~20cm。要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机的起动、停止必须减速缓慢进行。（14）高性能沥青混合料应在摊铺后立即压实，不应等候。6、横向接缝处理(1)采用两台摊铺机时的纵向接缝应采用热接缝，即施工时将已铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。上、下面层纵缝应错开15cm以上。(2)横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前进行。原路面必须用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，然后用压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，再改为纵向碾压。如用其他碾压方法，应保证横向接缝平顺，紧密。(3)应特别注意横向接缝处的平整度，切缝位置应通过3m直尺测量确定。(4)在施工缝及构造物两端连接处必须仔细操作保持紧密、平顺。7、施工注意事项(1)随时检查标高及厚度,二者出入较大时以厚度控制为准。(2)对局部出现的推拥现象，用人工夯除。(3)对局部出现的离析要用人工筛料人工弥补。(4)接头、摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点，要采取横向碾压的方式，使平整度满足要求。(5)中央分隔带开口部位沥青面层在摊铺该里程半幅时人工补料，压路机碾压不到的部位需人工夯实。8、路面施工几点要求(1)沥青面层施工中始终注意四个温度，三个速度（即拌合温度、运输温度、摊铺温度、碾压温度及运输速度、摊铺速度、碾压速度），施工时所有工作的开展都服务于四个温度、三个速度。(2)在各结构层的施工过程中，当高程与厚度相冲突时，首先满足厚度要求。9、试验路段施工(1)面层正式施工前，各施工单位应进行试铺路面施工，试铺路段长度不小于300米。试铺路面施工分试拌和试铺两阶段。(2)根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式，如拌和楼产量与运输车辆配套，摊铺机与压路机配套数量等关系。(3)通过试拌确定拌和机的上料速度，拌和数量和时间，骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。(4)通过试铺确定：摊铺机的摊铺速度和摊铺温度；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数；以及确定松铺系数、接缝方式。(5)试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度确定生产标准配合比。(6)通过钻孔法及核子密度仪法测定压实度对比关系，确定碾压遍数与压实度的关系。(7)检查施工及质检的全过程是否配套进行，试铺段面层质量是否符合规定。(8)确定施工组织及管理体系，以及联系与指挥方式。(9)在试铺段施工时，业主、施工单位、监理部门应相互配合，做到按标准施工、按规范检查、互相学习、及时写好试铺总结，经批准后，作为正式施工申请的依据。6.8面层间粘层施工与6.5施工要点相同。6.9沥青上面层施工6.9.1施工准备1、做好各项技术准备，由总工程师对技术员、施工班组进行技术交底，各种机械设备应提前进场。2、施工前应对进场的材料按批进行抽检，以保证材料质量，施工时所用沥青、粗集料、细集料及矿粉都应符合施工图纸的相应要求。3、铺筑上面层前，对下面层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青，施工工艺按有关规定执行。4、施工前应对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和楼、摊铺机、压路机的计量设备，如电子称、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。5、应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。6、各种矿物必须分类堆放，不同集料应分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。6.9.2施工流程施工流程图与沥青下面层基本一致1、沥青混合料配合比沥青路面下面层采用细粒式SBS改性沥青砼AC-13C。2、沥青混合料的拌制与沥青下面层施工要点基本相同。3、沥青混合料的运输与沥青下面层施工要点基本相同。4、沥青混合料的摊铺与沥青下面层施工要点基本相同。5、沥青混合料的压实与沥青下面层施工要点基本相同。6、横向接缝处理与沥青下面层施工要点基本相同。7、施工注意事项与沥青下面层施工相同。8、路面施工要求与沥青下面层施工相同。9、试验路段施工与沥青下面层施工相同。七、盖板涵洞施工7.1基坑开挖7.1.1、施工放样涵洞基坑由测量队根据施工图纸进行放样，然后根据原地面线及设计图纸确定涵洞基坑开挖线，开挖线由白灰撒出。7.1.2、开挖施工（1）依照测量放出的开挖边线，采用人工配合挖掘机械开挖，自卸汽车运输的方式进行开挖。（2）开挖至距设计尺寸10~15cm时，改以人工挖掘。由技术员以挂线方式控制边坡坡比，然后人工修整至设计尺寸，不能扰动沟底及坡面原土层，不允许超挖。开挖清理完毕后，然后由监理工程师检验验收。（3）基坑边坡坡度由现场技术员用1：1的三角架配合水平尺进行控制。7.1.3、碎石垫