运动服装面料的舒适性研究

运动服装面料的舒适性研究

近年来，人们对运动材料的舒适度、健康、安全性和环保有了更高的要求。在大量运动后，大多数运动服装材料会出汗和背痛。其中之一是纯棉服装湿，不能立即脱下，皮肤会有感冒。另一种是合成纤维制品，渗透性好，可以吸收出汗，但不能及时吸收皮肤表面的出汗，使皮肤的舒适度降低。于是对面料的纤维提出了吸湿排汗功能新要求棉纤维具其吸湿性能好、穿着舒适的优点，但当人的出汗量稍大时，棉纤维会因吸湿膨胀，其通气性下降而使衣服紧粘贴在皮肤上，同时，由于水份发散速度较慢，从而给人体造成一种冷湿感。合成纤维的涤纶纤维，是三大合成纤维工艺最简单、价格也最便宜的一种，具有强度高、耐磨、弹性好、不易变形、耐腐蚀、绝缘耐热、耐光、挺括、耐化学性好、易洗快干等优点，但其吸水性小、透湿性能差、静电大、穿着舒适性差等。如果将涤纶纤维和棉纤维按一定比例混纺成纱线，再织造成面料，改善了涤纶纤维舒适性差、染色性差、抗溶性差、容易起球、易起静电以及棉纤维缩水率大、不耐酸、不耐光、耐热性一般、不耐霉菌的缺点，对两种纤维的取长补短并将优点极大地发挥和提升，使面料具有纹路清晰、布面挺括而柔软、吸湿透气性强、耐磨结实、不易变形、着色好等优点，代表着吸湿排汗功能性服装面料的发展趋势1吸湿排汗纤维纤维的吸湿排汗性能取决于其化学组成和物理结构形态。从皮肤表面蒸发的气态水分首先被纤维材料吸收(即吸湿)，然后经由材料表面放湿。而皮肤表面的液态水分由纤维内部的孔洞(毛细孔、微孔、沟槽)以及纤维之间的空隙所产生的毛细效应使水分在材料表面吸附、扩散和蒸发(即放湿)。两种作用的结果导致水分发生了迁移，前一种作用主要与纤维大分子的化学组成有关，后一种作用则与纤维的物理结构形态有关。吸湿排汗纤维一般具有较高的比表面积，表面有众多的微孔或沟槽，其截面一般为特殊的异形状，利用毛细管效应，使纤维能迅速吸收皮肤表面湿气与汗水，通过扩散、传递到外层而蒸发。吸湿排汗纤维应具有干燥性，即吸水之后不能出现因吸水而膨润的现象用异形截面涤纶纤维来做吸湿排汗面料是最直接、最有效的方法。涤纶是一种结晶性很高的纤维。分子主链中没有亲水性基团，因此呈疏水性，吸湿排汗很差。美国杜邦公司专利产品“Coolmax”涤纶，其截面为独特的扁十字形，表面积比常规圆形截面增加20%，纤维表面纵向成四个槽，纤维与纤维之间犹如四个管道，保证了最好的透气性，迅速吸收皮肤表层湿气及汗水，并瞬间排出体外，再由布表的纤维将汗水扩散并迅速蒸发掉，从而达到吸湿排汗、调节体温的目的，使肌肤保持干爽与凉快。2纤维原料混纺根据市场需求，本次选用了1.33dtex×38mm“Coolmax”涤纶短纤维，棉纤维采用精梳长绒棉，混纺比例为涤纶70%、棉30%。织物规格为:T70/JC30453工艺4各工艺技术措施4.1控制温湿度由于Coolmax涤纶纤维整齐度好、含杂少、强力低、静电现象严重，避免过度打击纤维而形成棉结，因此采取多梳少打、轻打少落、防粘防绕，严格控制温湿度，减少波动。4.2棉网速度和生条速度由于Coolmax涤纶纤维截面特殊，纤维蓬松，饱和力差，棉成网困难，为此该工序采用重定量低速度，确保棉网和生条质量。梳棉主要工艺参数:生条定量28g/5m、锡林转速354r/min、刺辊转速810r/min、盖板速度130mm/min、棉网清晰良好、无破洞4.3混纺比对测定Coolmax涤纶纤维首先经过预并，然后和棉精梳条经过三道混并合，以确保均匀混合，混纺比准确。并条各道均采用大定量、大隔距、小牵伸、重加压、低速度的工艺原则，混并条二和混并条三均在立达带自调匀整的D45上生产。并条机皮辊均采用复合涂料进行抗静电处理，以减少Coolmax涤纶纤维静电大对生产的影响。4.4粗纱工艺参数由于Coolmax涤纶纤维具有较强的静电现象，为了减少毛羽和棉结，对粗纱机和细纱机的皮辊均进行抗静电处理，用复合涂料按1∶3处理并进行光照，粗纱工序主要工艺参数:粗纱定量6g/10m，罗拉隔距10×24×33(mm)，后区牵伸倍数1.19倍，参数捻系数74，粗纱生活正常。4.5复合涂料密度细纱工序:在细络联青泽71号车上采用罗卡斯机械式紧密纺纺纱工艺，选用进口钢丝圈。主要工艺参数:锭速1750r/min、罗拉中心距44.6×73.5(mm)、后区牵伸倍数1.25倍、捻系数为376。优选LXC966A皮辊，并进行复合涂料抗静电处理，成纱质量较好。络筒工序:络筒速度为1500r/min，优化接接参数，布面质量满足客户要求。成纱指标:条干CV(%)为13.2、单纱断裂强力CV(%)为11.0、单纱断裂强度20.9CN/tex，-50%细节10个/km，+50%粗节25个/km，+200%棉结58个/km。筒纱指标:条干CV(%)为13.9、单纱断裂强力CV(%)为11.0、单纱断裂强度20.9CN/tex，-50%细节7个/km，+50%粗节42个/km，+200%棉结60个/km。4.6保证纱线张力整经安排在德系卡尔迈耶整经机上，由于涤棉混纺纱线强力大、易伸长、易起毛、产生静电，因此采用“小张力、小伸长、低车速”的工艺路线，在保证经轴的片纱张力均匀的情况下，摩擦辊张力应力设定为200CN，车速设定为550r/min，预防了因张力过大经轴卷绕密度大、纱线过于伸长影响浆纱工序的断头，预防了因车速高纱线表面摩擦力增加产生静电，毛羽增多的现象4.7采用新型上浆工艺，完善压浆工艺由于纱线张力大，毛羽长、多，所以在浆纱中将以贴服毛羽为重点，增加强力为辅。在生产过程中，出现了烘筒、干分、伸缩筘环节易断头等问题，经分析原因，通过调整浆料配方，选择新型高性能浆料，固、液综合搭配配方，控制浆锅温度，采取“高浓低粘、小伸长、求被覆、保浆膜”的上浆工艺，既贴服了毛羽，增加渗透又减少了断头，浆纱好轴率由第一缸的75%提高到后续浆轴的90%以上，为织布工序的上车织造提供了有力保障4.8低后梁、大开口、短纱、短纱、短纱的选择由于涤棉纤维生产中，织机运转经纱上下、前后做开口运动，打纬时张力倍增，各部件对经纱的附加摩擦力加剧，产生静电，也导致了纱线毛羽增多、增长，使得经纱相互纠结，影响机上断经、绞头增多，因此在保证纱线强力和布面纹路清晰风格的情况下，采取低后梁、大开口的工艺措施，一方面有利于纬纱飞行，另一方面降低上机张力，减少纬停及断经次数，提高布面质量和机台效率，使布面棉球疵布减少了89%以上，断庇降低了92.2%以上。由于各个工序采用了针对性优化工艺参数，使该品种织造顺利，布面疵点较少，下机一等品率87%以上，匹分4.90分/匹以下，满足了客户标准要求。4.8注意处理下毛纱的选择验布工在验、修布前要做好验布机各部件的清洁，在验、修布时，手要洗干净，同时涂上滑石粉，避免布面留汗渍、污渍，所用疵点在反面修织，油花纱花毛要挑净，用眼晴能看出的小疵点:竹节、棉球等要评分并修好、刮平，每120码评分不能超过20分，超出的做降等处理。码布工要做好码布机及台面的清洁，复布工每复检时，严禁漏疵。5纱线的制备技术利用混纺原理，实现了吸湿排汗涤纶(Coolmax)与棉纤维混纺功能性面料的开发，该产品集化学纤维与天然纤维的优点于一身，既具有快速吸收并排除人体皮肤表面的汗液，又具有穿着舒适等特点，在产品的生产过程中应注意以下几个关键技术:(1)梳棉工序为了减少棉结的产生，提高盖板速度，以保证短纤维的排除，同时降低出条速度，保证针齿对纤维的梳理质量