机械制造基础

机械制造基础1.分析万能升降台铣床的主运动传动链，包括以下要求：-写出该传动链的两个端件；-写出传动路线表达式；-计算转速级数；-计算主轴当前位置转速。解答：1）传动链的两个端件：电机和主轴。2）传动路线表达式：3）计算转速级数：级数=2。4）计算主轴当前位置转速：当前转速=1440×2÷60=48r/min。2.分析主运动传动系统，包括以下要求：-写出该传动链的两个端件；-写出传动路线表达式；-计算转速级数；-计算主轴当前转速（皮带的传动效率为0.98）。解答：1）传动链的两个端件：电机和主轴。2）传动路线表达式：3）计算转速级数及主轴当前转速：级数=2，当前转速=1440×2×0.98÷60=47.04r/min。3.计算以B面定位钻孔的工序尺寸L及其偏差。已知如图所示，在外圆、端面、内孔加工后，钻孔。解答：1）画尺寸链，确定封闭环和增、减环，如图所示，为封闭环，为增环，L为减环。2）求L：根据25=60-L，则L=35（mm）。3）求L的极限偏差：根据0.19=0-，0=-0.1-，即L的极限偏差为0.19-0.1=0.09（mm）。4.计算在铣床上以C面定位加工表面B的套筒零件的工序尺寸A及其偏差。已知表面D、E均已加工完毕。解答：1）画尺寸链，确定封闭环和增、减环，如图所示，为封闭环，A、为增环，为减环。2）求A：根据10=A+30-60，则A=40（mm）。3）求A的极限偏差：根据0.20=-0.06-0.06+0.08，0=0.06，即A的极限偏差为0.08（mm）。5.在铣床上以左端面定位加工轴套零件右端槽，并保证尺寸A的极限偏差。已知外圆、内孔及各面已加工完毕。解答：1）确定尺寸链，如图所示，为封闭环，A为增环，为减环。2）求A的极限偏差：根据0.20=-0.20+0.06+0，即A的极限偏差为0.26（mm）。3）求工序尺寸A：根据10=A+30-60，可得A=40（mm）。3.材料的使用性能包括力学性能、物理性能和化学性能。这些性能决定了材料在特定应用中的表现。4.材料的工艺性能包括铸造性、锻造性、焊接性、切削加工性和热处理性等。这些性能影响了材料的制造和加工过程。5.强度是指金属材料在外载荷作用下，抵抗塑性变形和断裂的能力。这是材料最基本的力学性能。6.塑性是金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受的最大塑性变形能力。这是金属材料的重要性能之一。7.金属塑性的指标主要有伸长率和断面收缩率两种。这些指标可以用来评估金属材料的塑性表现。8.冲击韧性是金属抵抗冲击载荷的作用而不被破坏的能力。其数值愈大，材料的韧性愈好。其数值的大小与试验的温度、试样的形状、表面粗糙度和内部组织等因素的影响有关。9.在铁碳合金中，莱氏体是由珠光体和渗碳体所构成的机械混合物。这种组织结构影响了铁碳合金的力学性能和化学性能。10.疲劳强度是表示材料经无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。这是评估材料交变载荷性能的重要指标。11.低碳钢拉伸试验的过程可以分为弹性变形、塑性变形和断裂三个阶段。这些阶段的表现可以用来评估材料的力学性能。12.冲击韧性是表征金属材料抵抗冲击载荷能力的性能指标。这个指标影响了材料的韧性和耐久性。13.疲劳强度是表征金属材料抵抗交变载荷能力的性能指标。这个指标影响了材料的交变载荷表现。14.铁碳合金的基本组织有铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体和莱氏体五种。这些组织结构影响了铁碳合金的力学性能和化学性能。15.钢的热处理工艺由加热、保温和冷却三个阶段组成。这个过程可以改变钢材的内部组织，从而影响其性能表现。16.钢的化学热处理常用的工艺方法有渗碳、氮化和碳氮共渗三种。这些方法可以改变钢材的表面性能和内部组织。17.钢的渗碳方法可以分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳三种。这些方法可以改变钢材的表面性能和内部组织。18.常用的退火方法有完全退火、等温退火、球化退火和去应力退火。这些方法可以改变材料的内部组织和性能表现。19.去应力退火是为了去除工作中由于塑性变形加工、切削加工或焊接等造成的和铸件内存残余应力而进行的退火。20.常用的表面热处理工艺有表面淬火和表面化学热处理两种。这些方法可以改变材料的表面性能和内部组织。21.钢的热处理工艺曲线包括加热、保温和冷却三个阶段。这个过程可以改变钢材的内部组织，从而影响其性能表现。47.在测量表面粗糙度轮廓时，应该限制测量在足够短的长度上，这段长度被称为“取样长度”。48.表面粗糙度代号应该标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，并且符号的尖端必须从材料外指向表面。49.表面粗糙度的检测方法主要有比较法、光切法、针触法和干涉法。50.切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。51.影响刀具耐用度的因素主要有工件材料、刀具材料和切削用量等。52.金属的切削过程经历了挤压、滑移、挤裂和切离四个阶段。53.影响材料切削加工性的主要因素有材料的物理力学性能、化学成分和金相组织等。54.刀具磨损形式分为正常磨损和非正常磨损两大类。55.切削运动包括主运动和进给两种，其中主运动是切削运动中速度最高、消耗功率最多的运动。56.常见的切屑有带状切屑、节状切屑、单元切屑和崩碎切屑四种。57.按照工艺范围，机床可分为通用机床、专门化机床和专用机床。58.刨削适用于加工平面、尺寸较大的沟槽和加工窄长的平面。其主运动是直线往复运动，进给运动是工作台横向间歇移动，可获得较好的表面粗糙度。59.机床的传动方式最常见的是机械传动和液压传动。60.机床上常用的传动副有带传动、齿轮传动、齿轮齿条传动、蜗轮蜗杆传动及螺杆传动。61.卧式车床的主要组成部件包括主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架部件、床身和尾座。62.标准麻花钻头一般由高速钢制成。63.标准麻花钻头的工作部分包括切削部分和导向部分。64.钻削加工和镗削加工都是加工孔的方法。65.机床夹具按专业化程度可分为通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具。66.工艺基准可分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。67.夹紧装置的组成包括力源装置、传力机构和夹紧元件。68.生产中最常用的正确的定位方式有完全定位和不完全定位两种。69.零件的加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度。机床主轴的回转运动误差有三种基本形式，分别为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。获得形状精度的方法有机床运动轨迹法、成形法、仿形法和展成法。在机械加工过程中，工件表层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形，使工件表面的硬度提高，塑性降低，这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化。加工阶段一般可划分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段三个阶段。机械加工顺序的安排原则是基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔、配套加工。确定加工余量的方法有计算法、经验估计法、查表修正法。机械加工中常见的毛坯有铸件、锻件、型材、冲压件、冷或热轧件和焊接件等。常用的退火方法有完全退火、等温退火、球化退火和去应力退火。为了去除工作中由于塑性变形加工、切削加工或焊接等造成的和铸件内存残余应力而进行的退火叫做去应力退火。常用的表面热处理工艺有表面淬火和表面化学热处理两种。钢的热处理工艺曲线包括加热、保温和冷却三个阶段。15.错误。冲击韧性值随温度的降低而减小。16.正确。17.错误。硬度是指金属材料抵抗其他物体压入其表面的能力。18.正确。19.正确。20.正确。21.错误。屈服强度是表示金属材料抵抗微量塑性变形的能力。22.没有问题。题目23：硬度是指材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。正确的答案是“对”。题目24：通常选材时，材料的力学性能是主要指标。正确的答案是“对”。题目25：材料的硬度越高，耐磨性越好。正确的答案是“对”。题目26：测量布氏硬度时，压头为淬火钢球，用符号HBW表示。正确的答案是“错”，应为HBS。题目28：测量布氏硬度时，压头为硬质合金球，用符号HBW表示。正确的答案是“错”，应为HBT。题目30：疲劳强度是表示在循环载荷作用下而不致引起断裂的最大应力。正确的答案是“对”。题目32：冲击韧性是指金属材料在冲击载荷作用下抵抗破坏的能力。正确的答案是“对”。题目33：合金钢在工业上应用于制造承受压力、要求耐磨和抗振的零件。正确的答案是“对”。题目35：碳钢的含碳量一般不超过0.8%。正确的答案是“错”，应为1.3%。题目36：合金钢是在碳钢的基础上有目的地加入一定量合金元素的钢。正确的答案是“对”。已知孔轴的极限偏差和基本尺寸上下限，根据表格要求填写极限尺寸、极限间隙、尺寸配合公差、公差配合图解、最大最小公差等数据。单位为毫米。反馈：需要完善题目，给出表格要求。已知孔轴，根据表格要求填写极限尺寸、极限间隙、尺寸、XmaxXmin配合公差、Tf公差配合图解、最大最小公差等数据。单位为毫米。反馈：需要完善题目，给出表格要求。刀具耐用度是指刀具能够加工多少个工件后需要更换，而不是加工一个工件所用的切削时间。反馈：正确。切削用量不仅包括切削速度和进给量，还包括切削深度和背吃刀量。反馈：错误。切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。反馈：正确。刀具耐用度是指刀具两次刃磨之间的加工工件数量，而不是切削时间。反馈：错误。切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈等多种作用。反馈：正确。材料的切削加工性是指对某种材料进行切削加工的难易程度。反馈：正确。切削速度可以通过控制切削温度来影响刀具的耐用度。反馈：正确。切削层是指切削部分切过工件的一个循环所切除的工件材料层。反馈：错误。背吃刀量是指工件上已加工表面和下一次待加工表面间的水平距离。反馈：错误。刀具寿命是指一把新刀从开始切削到第一次刃磨之间的切削时间。反馈：错误。刨削加工是通过刀具在工件表面刮削去除材料的加工方法。（）选择一项：对错反馈正确的答案是“错”。切削速度是指在切削加工中，切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。这是一个基本的参数，对于加工质量和效率都有着至关重要的影响。进给量并不是工件或刀具每转一转时，两者沿进给方向的绝对位移。进给量是指刀具在单位时间内相对于工件沿着进给方向移动的距离，也就是切削刃每转一圈所切削的深度。增大刀具的前角与后角并不是提高表面质量的主要措施。实际上，提高表面质量的主要措施是优化切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等。衡量材料切削加工性的常用指标包括刀具耐用度、切削力、切削温度和相对加工性。这些指标可以帮助我们评估切削加工的效率和质量。切削液在切削加工中的作用包括降低切削温度、润滑切削刃和冲洗切屑等。使用切削液可以有效地提高加工效率和质量。刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣密切相关。因此，在选择刀具时，我们需要考虑其材料和性能等因素。车床的进给运动并不是主轴的回转运动。车床的进给运动包括纵向进给和横向进给两种。机床可以按照自动化程度的不同分为手动、机动、半自动和自动机床。自动化程度越高的机床，其加工效率和精度一般也会更高。在车削加工中，车刀的纵向或横向移动属于进给运动。车削加工的进给运动包括主轴的旋转运动和车刀的进给运动。有的加工方法可以只有进给运动而没有主运动，但这种情况比较少见。大多数加工方法都需要主运动和进给运动的配合才能完成加工任务。周铣是一种铣削加工方法，它使用分布于铣刀圆柱面上的刀齿进行铣削。周铣可以用于加工各种形状的零件，具有高效率和高精度的优点。特种加工中工具的硬度可以低于被加工材料的硬度。这是因为特种加工通常使用的是非传统的加工方法，其加工原理和传统加工方法不同。钻削加工并不适于加工孔系，因为钻削加工只能加工直径相对较小的孔，对于直径较大的孔则需要使用其他加工方法。特种加工中工件和所用的工具通常不受显著的切削力作用，因为特种加工通常使用的是非传统的加工方法，其加工原理和传统加工方法不同。刨削加工并不是通过刀具在工件表面刮削去除材料的加工方法。实际上，刨削加工是通过刀具在工件表面切削去除材料的加工方法。错反馈正确的答案是“错”。夹紧力的方向应该与工件表面垂直，才能增加夹紧力。根据工件的加工要求，不需要限制工件的全部自由度，这种定位称为不完全定位。固定支承在使用过程中不能调整，高度尺寸也是固定不动的。专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具，称为专用夹具。工件加工时，既可以采用完全定位，也可以采用不完全定位。在机械加工中，加工精度的高低是以加工误差的大小来评价的。要减少工件的复映误差，可以增加工艺系统的刚度或减小径向切削力的系数。在一个工序内，工件可能需要安装一次，也可能需要安装多次。在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准。加工高精度表面时所用的定位基准称为精密基准。零件在加工、测量、装配等工艺过程中所使用的基准统称为工艺基准。辅助定位基准在零件的工作中不起作用，只是为了加工的需要而设置的。