模块八　晶硅太阳电池检测与包装

8.1晶硅太阳电池检测8.1.1晶硅太阳电池外观检测（1）工具、材料塞尺、千分尺、游标卡尺、拉力计、涂锡带、小刀、助焊剂、电烙铁、水平台。（2）作业前准备检验前，参与人员必须正确佩戴手套（内戴汗布手套、外戴PVC手套）、口罩。（3）检验过程①电性能测试前的检验由生产人员负责，流程如下。a.按照检验标准抽检电池片正背面的外观，如果连续出现5片同类缺陷的B、C级电池片，立即通知相关人员。b.检查电池片弯曲程度，发现弯曲片时，把电池片放在平台上，用塞尺测量弯曲度，如果弯曲度超出A级片标准，则将其取出（OEM电池片不需要取出），并分类放置、分批次统计数据、分批次放置统一处理。如果连续出现5片超标的弯曲片，立即通知相关人员。c.挑出碎片和隐裂片并按批次分类放置，如果连续出现5片，立即通知相关人员。②电性能测试后的外观全检由生产人员负责，流程如下。a.将电池片叠在一起，对齐电池片，检查电池尺寸是否一致。如果不一致，取出偏大或偏小的电池片，用游标卡尺测量，然后根据检验标准判定。b.将电池片叠在一起，检查叠电池片侧面有无崩边、缺口等问题。c.将电池片叠在一起，竖起来，从侧面拨开，清点数目是否为100片，如图8-1所示。d.从100片电池片取一半进行外观分选（图8-2），另一半放入泡沫盒内待检。图8-1清点数目图8-2外观分选e.将整叠电池片竖起，轻轻拨开，避免横向摩擦，逐片拿起电池片一边的中间（绝对不能拿电池片的一角），距眼睛30～50cm距离观察，翻看正反两面，如图8-3所示。当一片电池片中有数种缺陷时，以最严重的缺陷项目作为判定依据。图8-3外观检测f.根据检验结果，将电池片放入泡沫盒中标有该等级标识的槽内如图8-4所示。g.每100片检验完成后核对实物数量，并做好记录，如图8-5所示。图8-4电池片分类图8-5数量记录h.每个等级满50片需统一放到一个固定区域，并做好标识；当区域内的片子总数达到1000片时，将电池片送至OQC待检区域，如图8-6所示。图8-6电池片送至OQC待检区i.将每个挡位的C级片放在一起，统一包装并统计数量；交接班前1小时，工序长对各线生产人员挑出的C级片进行再次确认。j.送检不合格被OQC退回的电池片，生产部外观检验人员需要重新检验。k.各批次要单独外观检验，不得混批。③全检后的抽检由品质人员负责，流程如下。a.按照小包数量抽样、判定，抽检规则为：一般检验的I水平；接收质量限为：AQL2.5b.品质人员随机对包装前和包装后的电池片抽样，对所抽样品按照外观检验标准进行全检。当一包内的错误超出4处时，该包不合格。c.一包内有一片（不管是否为同一不合格项）不符合该包等级，则算作一处错误；电池片数量不对算作一处错误。d.各次被抽样的批与批之间不得有小包重复。e.抽样不符合要求时，则被抽样的一整批电池片都需要重新全检。全检后再次抽样，直到合格为止。表8-1为抽样与判定标准。表8-1抽样及判定标准（4）弯曲降级片包装处理对于背电场印刷基本均匀，按标准被定为弯曲片的电池片由测试前检验的生产人员按批次统一用瓦楞板压平后塑封包装，交班前统一入库。放置到月底统一测试（注：每片电池片最少要封装10天后才能拆开测试，对于月下旬即21号及其以后生产的弯曲电池片可以放于下个月上旬测试。OEM电池片在外观检验后直接按照等级和挡位包装，不做压平处理）。测试前由物流单独开一个批次，若电池片弯曲度已经符合A、B级标准，则按A、B级片包装；若仍不在合格范围，则按C级片包装。（5）碎片的包装处理①碎片分为面积小于1/2、面积大于1/2且小于3/4和面积大于3/4三类。②碎片按照以上三种面积分类包装入库，入库前不可再次人为搞碎。③超出C级范围的缺损片，根据其缺损大小，按照碎片处理。④各批次碎片分开放置、分批次入库，不得混批。（6）印刷不良电池片的包装处理①背场铝刺用小刀刮掉，露出合金区域的，算作背电场的漏印，根据漏印标准检验分级。②主栅线与背电极印刷方向垂直的，直接定义为碎片。（7）电极附着力检验由品质部从上班开始每两小时取烧结后的碎片进行测试。将一根长50mm、宽1.5mm、厚0.2mm的涂锡带，一端焊接在电池受光面的主栅线上（此碎片为离测试时间点最近的碎片）。焊点为1.5×4mm2，在与