现浇箱梁施工（支架法）技术

现浇箱梁施工（支架法）技术1、施工准备（1）审核施工图纸、熟悉规范和标准，学习实施性施工组织设计。制订对应的施工计划。（2）人员、机械、设备和材料根据开工报告要求进场。（3）收集现场地形、水文的实际情况，对可能出现的影响制定相应的措施。（4）复核导线和水准，并进行加密。（5）编制施工方案，确定支架搭设形式2、地基处理地基处理：应分石质和土质区别对待，地基应先检测地基承载力，不满足时再换填处理。（1）桥梁下部构造场地范围内地面及基底处理根据设计图纸要求，确定满堂支架搭设范围。原地面按设计要求进行处理，必须用机械设备压实，并做地基承载力实验，在基础达到承载力要求后再开始下一个循环工序。（必要时刻采用灌注桩、沉入桩等方法进行地基加固）应按不同的支架搭设形式进行地基处理（满堂脚手架和复合式支架）场地整平，高出地面不受雨水浸泡影响，由中心线至边保持2%横坡。支架位于坡地上时，应将地基的坡面挖成台阶。桥下支架场地范围顶层全部采用砼硬化。厚度满足支架受力要求而不开裂下沉，要求必须平整，高差不得大于5cm。也可对支架落脚点位置单独设置条形混凝土基础，基础须满足支架施工对地基承载力的要求。浇筑混凝土时地基的沉降量不大于5mm。地基处理中，应根据计算所得地基承载力要求确定处理方案。（2）排水措施如支架搭设位置有河流或水沟通过，沿河沟埋设涵管以便排洪需要，将上游流水引至涵洞中，排入下游的自然沟底中。排水措施应增加在支架四周设排水沟，将雨水等引至自然水系。3、支架搭设梁体现浇支架采用碗扣式多功能钢管脚手架搭设，支架间距和型式根据箱梁设计重量及支架高度计算确定，配置可调底座和可调支架托座，支架托座上铺设方木纵、横梁。支架搭设应分钢管卡扣式、碗扣式、盘扣式和门式支架等形式，支架搭设应根据审定的施工方案进行。4、支架预压预压采用砂袋、混凝土块、水箱等形式，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.1～1.2倍。根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。支架搭设好后，上铺箱梁底模，吊放足够的砂袋于每跨，压前在每跨底模外侧布置观测点，定期测量相应观测点标高，当变形稳定后，取下砂袋卸载，分析测量数据，计算出底模预拱度值，通过托座及木楔调整好底模标高。预压过程中要检查支架的工作情况，扣杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等。预压分三级加载，第一、二次分别加载达到1.2倍施工总荷载的30%，第三次加载总重的40%。每阶段加载间隔时间不少于24小时。沙袋卸载时继续观测。卸载完成后记录好观测值。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支架预压合格：（1）各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm;（2）各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。支架预压应按预压单元进行分级加载，且不应少于3级。3级加载依次宜为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。预压重量为不小于箱梁横载和模板重量之和的1.2倍。砂袋吊放应根据预压方案和现场对砂袋称重进行码放，确保达到预压效果。预压测量应根据吊放的重量分阶段进行，加载预压工程中做好数据收集。5、模板安装梁体外模可采用大块木板，也可采用大型组合钢模；内模采用大块木模板拼装而成。模板要保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；必须具有足够的强度、刚度和稳定性、能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的荷载，接缝密实，不漏浆。模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。梁体外模可采用竹胶板或塑料模板，也可采用大型组合钢模，内模采用竹胶板。（1）底模板底模安装前，先调整好支架顶部方木的高度，再铺设模板。模板在安装之前全面涂刷脱模剂。底板按设计图纸要求设坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，根据测量结果将底模板调整到设计标高。在底模板安装前应增加支座安装。底模板最低处应设冲渣孔。（2）腹板外模板和翼缘板模板根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。模板的支撑要牢固。翼板和顶板采用框架式支撑。腹板模板除设置外部支撑外，还需设置与内模的对拉杆。对拉杆采用20mm以上粗钢筋，钢筋外部套塑料套管，以便拉杆取出。各处接缝要连接紧密，在接缝位置加贴双面胶带，确保不漏浆。模板安装完毕后，检查模板断面尺寸、标高和线型，确保梁体外观尺寸符合设计要求。（3）箱室模板内模为大块木模板组合成型，其包括腹板内模和顶板底模，连续厢梁上还设有横隔板及过人洞模板。底、腹板钢筋及预应力管道安装完成后，在厢室内拼装内模。内模安装的同时，搭设厢室内支架。支架必须搭设稳固，保证内模尺寸要求，能对内模起限位与加固作用，同时能支撑顶板底模、钢筋及混凝土重量。如厢室内设有横隔板，在横隔板位置须进行加固。内模通过腹板上的对拉杆与外模相互拉结，进行限位与加固。（4）端模安装安装前将梁体端头预应力管道位置标注出，并留设对应大小的孔眼。钢筋和预应力管道安装完毕后，将留置预应力管道的橡胶管或波纹管穿过端模上对应的孔眼，进行端模安装就位。安装过程中对预应力管道逐根检查，查看是否处于设计位置。安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保梁体上预埋件位置准确无误，无遗漏。增加顶板底模应预留人孔。6、钢筋安装及预应力管道安装钢筋在钢筋加工厂内下料、加工成型，采用平板车运至现场绑扎，绑扎分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。同时进行预应力管道的埋设。（1）安装顺序安装底板底层及腹板主骨架钢筋→安装底板波纹管及腹板波纹管→钢筋底板顶层钢筋及腹板钢筋→安装顶板底层钢筋→安装顶板波纹管→安装顶板顶层钢筋。（2）钢筋要求位置正确、绑扎牢靠，焊接接头按要求错开，保护层设置符合设计及规范要求。（3）预应力管道采用金属或塑料波纹管成孔。为保证波纹管位置准确，波纹管安装到位后，根据设计要求设置定位网或定位筋，波纹管曲线部分须进行加密。定位钢筋梁体钢筋点焊固定。波纹管与普通钢筋位置相抵触时，可适当移动梁体构造钢筋。（4）预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。在锯齿块位置按设计要求设置防崩钢筋。并在预应力锚头下增设细密钢筋网片。（5）梁体纵向预应力筋可以先通过波纹管成孔，待混凝土浇筑后再进行穿束，也可以在混凝土浇筑前先穿好束，再浇筑梁体混凝土。连续箱梁的横向预应力筋和竖向预应力筋应先穿束，将锚固端固定在梁体内，封堵管口，将张拉端留置在模板外，并做好防进浆的措施。（6）钢筋安装过程中应预埋件的安装。7、混凝土施工：接\t"/article/7068157670187893248/_blank"现浇箱梁施工（支架法）技术浅析-上（1）混凝土浇筑在混凝土浇筑前应增加对底模进行冲洗及清理底板上的焊渣。底板混凝土浇筑应增加在顶板上开孔从开孔处下料。混凝土水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实，梁体砼应连续浇筑，一次性浇筑完成。浇筑混凝土时，按水平分层，斜向分段的方式浇筑，每箱的底板、腹板高度，沿结构横截面以斜坡层向前推进斜坡层倾斜角20°～25°。纵向浇筑顺序如下图所示：箱梁施工时浇注书序为底板、腹板、顶板，沿梁高方向浇筑顺序如下图所示：梁体混凝土浇筑施工时，顺桥向应从低处向高处进行浇筑，横桥向应对称浇筑。上层混凝土浇筑时间应在下层混凝土初凝前完成。混凝土浇筑过程中，应对整个支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩、支架地基的沉降等进行监测，如发现超过允许值的变形、沉降，立即采取加固措施进行处理。（2）混凝土养护梁体砼浇筑完初凝后应立即进行养护，在养护期间，使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。因此，对砼外露面，待表面收浆、凝固后即用土工布覆盖，并及时在模板及土工布上洒水，冬季应采用覆盖保温养护，养护期不少于设计及规范规定的时间。8、预应力施工（1）张拉工艺流程：制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割→封锚。（2）下料及编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。（3）穿束方法：人工穿束（较长的钢绞线可采用穿束机穿束）。预应力管道成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。也可直接将预应力筋先穿束，再进行混凝土浇筑。（4）在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求的张拉强度后，才能进行预应力钢束的张拉。张拉前对千斤顶和压力表进行对应校核，校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业。张拉用工具锚和限位板必须与千斤顶和工作锚配套，锚具、夹具的性能和硬度指标必须满足设计及规范要求。（5）预应力筋张拉前，应清除管道内杂物和积水。（6）按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。在张拉前根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻实验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核，实测伸长值不得超过计算伸长值的±6%。（7）张拉加载应根据设计要求进行。预应力张拉前应用初张拉0.1σk张拉一次，再开始测伸长值，张拉顺序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→0.2σk→σk（持荷5分钟）→锚固。张拉记录宜采用0.2σk时伸长量减去0.1σk时伸长量来代替0～0.1σk的伸长量。（8）终张拉完成，24小时候检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。9、孔道压浆及封端（1）纵向钢束张拉锚固后，利用砂轮切割机切除多余钢绞线，48h内完成孔道压浆。（2）利用快硬水泥砂浆封锚，将锚板、夹片及外露钢绞线全部包裹密实，封锚后6小时左右开始灌浆；（3）清理锚垫板上的