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文档简介

第7章切削用量的选择

选择合理的切削用量是切削加工中十分重要的环节,切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数,而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。选择合理切削用量时,必须考虑加工性质。合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下,充分利用刀具切削性能和机床性能,获得高生产率和低加工成本的切削用量。第7章切削用量的选择选择合理的切削用量是切削加工中十分重要17.1切削用量选择的基本原则7.1.1粗加工时的切削用量选择的基本原则A0=πdwLh/1000提高vc、增大f和ap,都能提高生产率。切削用量三要素对刀具寿命的影响程度不同,由大到小影响次序是:vc、f、ap。为保持已确定的刀具寿命,若提高其中一要素,则必须相应地降低另外两要素。可见切削用量三要素对生产率的影响程度是不同的。→7.1切削用量选择的基本原则→2高速钢:(1)f保持不变,ap增加至3ap,如仍保持合理的刀具寿命,则vc必须降低30%,此时生产率提高了1.1倍。(2)ap保持不变,f增加至3f,如仍保持合理的刀具寿命,则vc必须降低50%,此时生产率提高了0.5倍。增大ap

比增大f更有利于提高生产率。7.1.2精加工时的切削用量选择的基本原则首先保证加工精度和表面质量,同时兼顾必要的使用寿命和生产效率。首先选取较小的ap和f,最后利用切削用量手册选取或者用公式计算确定vc。高速钢:37.2合理切削用量的选择方法1.背吃刀量ap的确定一般根据加工性质与加工余量确定ap。切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。粗加工(表面粗糙度Ra50~12.5mm)时,在机床功率和刀具强度允许情况下,一次走刀应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上,背吃刀量可达2~6mm。半精加工(表面粗糙度Ra6.3~3.2mm)时,背吃刀量取为0.5~2mm。精加工(表面粗糙度Ra1.6~0.8mm)时。背吃刀量取为0.05~0.4mm。粗车多次走刀:1.工艺系统刚度低,余量不均匀2.余量过大3.断续切削应尽量使背吃刀量超过硬皮或冷硬层厚度,以预防刀尖过早磨损。7.2合理切削用量的选择方法42.确定进给量f粗加工时,工件表面质量要求不高,但切削力往往很大,合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料,刀杆尺寸,工件直径与选定的切削深度进行选择,一般f=0.3~0.6mm/r。半精加工和精加工时,合理进给量的大小则主要受工件加工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与刀尖圆弧半径进行选择,常取f=0.08~0.3mm/r。此外,还需要考虑到所选的进给量能满足加工精度,甚至卷屑、断屑的要求。生产实际中多采用查表法确定进给量。2.确定进给量f53.切削速度vc的选择在ap、f值选定后,一般根据合理的刀具寿命计算或用查表来选定切削速度。

式中Kvc:切削速度修正系数,Kvc的大小受工件材料、毛坯表面状态、刀具几何参数等切削条件的影响。Cv

、xv、yv、m及Kvc值可查阅《机械加工工艺手册》。根据工件尺寸计算工件转数n:根据机床说明书取较低而相近的机床主轴转数n,计算实际切削速度。N=1000vc/πdw3.切削速度vc的选择N=1000vc/πdw6在生产中选择切削速度的一般原则是:(1).粗车时,ap和f较大,故选择较低的vc;反之精车时选择较高的vc。(2).工件材料强度、硬度高时,应选较低的vc。(3).切削合金钢比切削中碳钢切削速度降低20%~30%;切削调质状态的钢比切削正火、退火状态钢要降低切削速度20%~30%;切削有色金属比切削中碳钢的切削速度可提高100%~300%。(4).刀具材料的切削性能愈好,切削速度也选得愈高,如硬质合金钢的切削速度比高速钢刀具可高几倍,涂层刀具的切削速度比未涂层刀具要高,陶瓷、金刚石和CBN刀具可采用更高的切削速度。在生产中选择切削速度的一般原则是:7(5).精加工时,应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。(6).断续切削时,为减少冲击和热应力,宜适当降低切削速度。(7).在易发生振动情况下,切削速度应避开自激振动的临界速度。(8).加工大型工件、细长件和薄壁工件

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