单层厂房施工组织设计

年5月29日单层厂房施工组织设计文档仅供参考目录第一章工程概况第二章编制依据第三章施工总体部署第四章确保工期的技术组织措施第五章土建工程第六章钢结构工程第七章屋面(墙面)工程第八章门窗工程第九章装饰工程第十章电气及通信工程第十一章通风工程第十二章给排水及消防动力工程第十三章确保工程质量的技术组织措施第十四章施工总平面布置第十五章劳动力安排计划第十六章主要施工机械设备配置第十七章主要材料进场计划第十八章雨季施工方案第十九章紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险的措施第二十章确保文明施工的技术组织措施第二十一章安全生产的技术组织措施第二十二章工程保修与服务承诺附表一:拟投入本项目的主要施工设备表附表二:拟配备本项目的试验和检测仪器设备表附表三:劳动力计划表附表四:计划开、竣工日期和施工进度横道图附表五:施工总平面图附表六:临时用地表第一章工程概况一、工程简介工程名称:长春一汽富维东阳汽车塑料零部件有限公司佛山分公司二期厂房建设项目(施工)建设地点:佛山市南海区狮山镇官窑前进路地段C2地块建设单位:长春一汽富维东阳汽车塑料零部件有限公司建设规模:总建筑面积为5412平方米,其中厂房为轻钢结构,主体分为两跨,分别为27m、30m,边沿高9.5m。工程概况:本工程基础采用预应力管桩基础,主体采用钢结构,建筑面积为5412m2。屋架、柱、屋面梁采用Q345-B,屋面、墙面为檩条。屋面采用热镀铝锌钢板。墙面采用彩色压钢夹心板。给水系统管道地埋部分采用PPR热熔管、地上部分采用内筋嵌入式钢衬塑复合管,消防管道采用热镀锌钢管。本工程电气系统设计范围包括动力配电系统,照明系统,建筑物防雷,接地系统及安全措施。本工程为钢结构建筑。二、工程投标范围本工程招标范围是长春一汽富维东阳汽车塑料零部件有限公司佛山分公司二期厂房建设项目(施工)。招标内容为图纸所示全部工程内容。三、工程要求1、工期要求总工期150日历天,按招标要求完成。计划开工日期6月3日;计划竣工日期10月31日。2、工程质量要求我公司对本工程的施工质量负全面责任。保证工程质量等级为确保一次验收合格。3、工程安全、文明施工要求我公司对本工程尤为重视,安全是重中之重,把好安全关,将文明施工和安全管理两手抓,为本工程建设优质高质工程。4、项目经理承诺我方承诺项目经理在本工程工地工作时间不少于95%且每周不少于5天,且不得随意更换。四、施工特点1、安全工作任务艰巨;2、钢结构量较大,构件数量、种类、型号、规格多;3、构件制作量大;4、应充分采利用流水作业;项目经理部综合平衡各种人力、材料、机具的资源,合理有效进行分配,尽量做到高节奏、高效益、高质量,安全、文明施工。第二章编制依据一、相关文件及法律法规1、业主提供的”长春一汽富维东阳汽车塑料零部件有限公司佛山分公司二期厂房建设项目(施工)。”招标文件2、业主提供的”长春一汽富维东阳汽车塑料零部件有限公司佛山分公司二期厂房建设项目(施工)。”土建、安装及水电图纸3、国家和行业颁布的有关现行施工规范和标准4、中国建筑工业出版社出版的<建筑施工手册>5、建设部颁发的<建筑工程施工现场管理规定>6、<中华人民共和国建筑法>7、<安全生产法>8、<环境保护法>9、<建筑工程安全施工管理条例>二、国家及地方标准及规范1、<建筑工程建筑面积计算规范>(GB/T50353-)2、<工程测量规范>(GB50026-)3、<建筑地基处理技术规范>(JGJ79-)4、<冷弯薄壁型钢结构技术规程>(GB50018-)5、<门式钢架轻型房屋结构技术规程>(CECS102-)6、<钢结构高强度螺栓连接技术规程>(JGJ82-)7、<建筑钢结构焊接技术规程>(JGJ81-)8、<建筑地基基础工程施工质量验收规范>(GB50202-)9、<冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程>(JGJ95-)10、<钢筋焊接及混凝土结构技术规程>(JGJ114-)11、<多孔砖砌体结构技术规范>(JGJ137-)12、<建筑内部装修防火施工及验收规范>(GB50354-)13、<屋面工程技术规范>(GB50345-)14、<塑料门窗工程技术规程>(JGJ103-)15、<外墙饰面砖工程施工及验收规程>(JGJ126-)16、<建筑涂饰工程施工及验收规程>(JGJ/T29-)17、<建筑防腐蚀工程施工及验收规范>(GB50212-)18、<建筑设计防火规范>(GB50016-)19、<1KV及以下配线工程施工与验收规范>(GB50575-)20、<建筑防雷工程施工与质量验收规范>(GB50601-)21、<建筑物电子信息系统防雷技术规范>(GB50343-)22、<安全防范工程技术规范>(GB50348-)23、<公共建筑节能改造技术规范>(JGJ176-)24、<钢筋焊接及验收规程>(JGJ28-)25、<钢筋机械连接通用技术规程>(JGJ107-)26、<钢筋混凝土用钢-热轧带肋钢筋>(GB1499.2-)27、<滚轧直螺纹钢筋连接接头>(JGJ163-)28、<混凝土强度检验评定标准>(GB/T50107-)29、<混凝土小型空心砌块建筑技术规程>(JGJ/T14-)30、<建筑玻璃应用技术规程>(JGJ113-)31、<清水混凝土应用技术规程>(JGJ169-)32、<建筑结构检测技术标准>(GB/T50344-)33、<建筑工程施工质量验收统一标准>(GB50300-)34、<建筑节能工程施工质量验收规范>(GB50411-)35、<砌体工程施工质量验收规范>(GB50203-)36、<砼结构工程施工质量验收规范>(GB50204-)37、<屋面工程质量验收规范>(GB50207-)38、<建筑地面工程施工质量验收规范>(GB50209-)39、<建筑装饰装修工程质量验收规范>(GB50210-)40、<建筑给水、排水设计规范>(GB50015-)41、<给水排水构筑物工程施工及验收规范>(GB50141-)42、<建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范>(GB50242-)43.<采暖与空气调节设计规范>(GB50019-)44、<建筑电气工程施工质量验收规范>(GB50303-)45、<电气装置安装工程电气设备交接试验标准>(GB50150-)46、<综合线系统工程验收规范>(GB50312-)47、<建筑桩基技术规范>(JGJ94-);48、<建筑施工安全检查标准>(JGJ59-99)49、<建筑施工土石方工程安全技术规范>(JGJ180-)50、<施工现场机械设备检查技术规程>(JGJ160-)51、<施工现场临时用电安全技术规范>(JGJ46-)52、<施工现场临时建筑物技术规程>(JGJ/T188-)53、<建筑施工模板安全技术规范>(JGJ162-)54、<建筑工程文件归档整理规范>(GB/T50328-)按现行的国家规定的工程建设标准。第三章施工总体部署一、施工总体部署本工程基础为预应力静压桩基础,主体结构为单层高大型钢结构工程,施工建筑面积较大,外墙为封闭等间距跨度,内墙为独立等间距跨度。施工安排时必须综合考虑。总体施工安排是:先土建后安装,先地下后地上,先结构后装饰。1、根据各专业工程量及施工顺序采用流水作业,在后期及专业施工时,在满足工作面的情况下各专业交叉施工。2、土建土方开挖施工过程中采用卡特320挖掘机二台,6吨自卸车3台。3、钢结构施工过程中现场设置25t汽车吊2台。二、总体施工流程1、本工程总施工流程为:测量放线—→压桩—→土方开挖—→基础砼施工—→土方回填—→钢结构制安—→屋面工程—→墙面板安装—→墙体砌筑—→装饰—→工程验收—→竣工2.土建施工主要的工序安排(1)施工前准备阶段1)施工前准备工作有:①;②机械选用③确定土方堆置地,计算运距;④计算基础开挖深度,确定放坡系数。(2)施工阶段1)场地平整建筑面积为5412m2。将场地内土清理外运,达到施工要求,便于下一步工序施工。2)测量放线放出定位桩线点并钉上木桩,用白灰圈出需要压桩的位置。3)压桩管桩采用静压法沉桩,沉桩时采用双控,静压为主,深度为辅。4)土方开挖土壤类别为二类土,土方开挖方式分为承台土方开挖、一般土方开挖。挖掘进行开挖作业,自卸车装车外运。5)垫层施工施工流程:测量、放线—→支模—→砼浇筑—→振捣—→养护—→拆模6)施工排水:地面排水遵循先整治后开挖的施工顺序,施工前先做好地面排水,地面排水随地形坡势沿开挖基坑外边缘设30公分高阻水带,再修200×300水渠排水,以防地表水流入坑内。坑内排水沿基坑横向中线向基坑东西方向挖四个积水坑,用水泵抽水。7)基础主要工序本工程承台下静压桩承台基础施工流程:测量、放线—→定位—→桩机就位—→吊桩插桩—→静压沉桩—→接桩沉桩—→截桩头8)地梁施工地梁施工流程:模板安装—→钢筋绑扎—→预埋件安装—→砼浇筑—→振捣—→养护—→拆模①预埋件柱砼浇筑前,按照图示位置尺寸,安装地脚螺栓,将螺栓与柱钢筋焊接连接,增加锚固连接强度;砼浇筑、振捣时,固定好埋件,避免埋件因振动错位、偏移;埋件均外露160mm。9)基础土方回填本工程土方回填、夯实。基础回填土方量约为694.576m3,土方回填采用机械回填,人工配合施工。10)砌筑工程外墙砌筑:外墙底部为空心砌块墙。(3)土建验收阶段验收流程:桩基坑—→验收合格—→基础施工—→钢筋、模板、砼—→验收合格—→梁施工—→验收合格—→回填土—→验收合格—→安装工程3、钢结构施工主要的工序安排(1)钢结构制作根据工程特点,钢柱的高度高,跨度大,为保证工程质量、进度和运输,钢结构制作均安排在我单位钢结构车间进行,为保证制作质量和施工进度,施工现场不设加工场,所有构件均在我单位钢结构制作车间加工完成后运至现场,加工时将严格按照网络计划进行生产,每根构件均用有色笔标出构件安装位置、构件尺寸等,确保吊装的顺利完成。构件除最后一遍面漆外均在制作车间进行油漆。最后一遍面漆在现场涂刷。(2)钢结构的运输我单位构件制作完成后,将由我单位设备租赁公司负责构件的运输,驳运至现场,现场用两台25吨汽车吊专门负责构件的卸货。运输时将采取必要的措施,防止构件的变形和油漆的损坏。(3)结构吊装钢结构吊装根据每跨,进行分跨吊装。先进行高跨钢柱、钢梁的现场吊装,再进行边跨的钢柱、钢梁的现场吊装,再进行屋面檩条、拉杆的安装,最后进行屋面板铺设。三、组织机构设置本工程在公司的领导下,成立工程项目经理部,项目经理部全权负责该工程的施工、管理工作。项目经理拟派懂管理、业务精、能力强、有才能、敢负责具有类似项目经验的项目经理。项目部领导班子由项目经理、项目副经理、主任和总工程师组成。项目部设工程管理部、质安部、经营部、计财部、物资保障部及综合办公室。在项目部的领导下,统一对项目经理负责。项目管理组织机构图第四章确保工期的技术组织措施本工程招标文件要求工期很紧,要在保证质量和安全的基础上,确保施工进度,以总进度网络为依据,按不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标,以各项技术、管理措施为保证手段,进行施工全过程的动态控制。一、目标确保在计划工期内完成任务,力争提前竣工。二、进度控制的方法1、按施工阶段分解,突出控制节点。以关键线路和次关键线路为线索,以网络计划中心起止里程碑为控制点,在不同施工阶段确定重点控制对象,制定施工细则。达到保证控制节点的实现。2、按专业工种分解,确定交接时间。在不同专业和不同工种的任务之间,要进行综合平衡,并强调相互间的衔接配合,确定相互交接的日期,强化工期的严肃性,保证工程进度不在本工序造成延误。经过对各道工序完成的质量与时间的控制达到保证各分部工程进度的实现。3、按总进度网络计划的时间要求,将施工总进度计划分解为年度、季度、月度和旬期进度计划。三、强化进度计划管理1、工程开工前,必须严格根据施工招标书的工期要求,提出工程总进度计划,并在对其是否科学、合理,能否满足合同规定工期要求等问题,进行认真细致论证。2、在工程施工总进度计划的控制下,施工过程,坚持逐月(周)编制出具体的工程施工计划和工作安排,并对其科学性、可行性进行认真的推敲。3、工程计划执行过程,如发现未能按期完成工程计划,必须及时检查分析原因,立即调整计划和采取补救措施,以保证工程施工总进度计划的实现。四、施工进度的控制施工进度计划的控制是一个循环渐进内的动态控制过程,施工现场的条件和情况千变万化,项目经理部要及时了解和掌握与施工进度有关的各种信息,不断将实际进度与计划进度进行比较,一旦发现进度拖后,要分析原因,并系统分析对后续工作会产生的影响。调整有施工管理经验的人员担任管理工作,并针对技术、质量、安全、文明施工、后勤保障工作配置负责人主抓分项工作。1、建立严格的<工序施工日记>制度,逐日详细记录工程进度,质量、设计修改、工地洽商和现场拆迁等问题,以及工程施工过程必须记录的有关问题。2、坚持每周定期召开一次,由工程施工总负责人主持,各专业工程施工负责人参加的工程施工协调会议,听取关于工程施工进度问题的汇报,协调工程施工外部关系,解决工程施工内部矛盾,对其中有关施工进度的问题,提出明确的计划调整意见。3、各级领导必须”干一观二计划三”,提前为下道工序的施工,做好人力、物力和机械设备的准备,确保工程一环扣一环地紧凑施工。对于影响工程施工总进度的关键项目、关键工序,有关管理人员必须跟班作业,必要时组织有效力量,加班加点突破难点,以确保工程总进划的实现。五、保证工期的技术措施在施工生产中影响进度的因素纷繁复杂,如设计变更。技术、资金、机械。材料、人力。水电供应、气候、组织协调等等,要保证目标总工期的实现,就必须采取各种措施预防和克服上述影响进度的诸多因素,其中从技术措施入手是最直接有效的途径之一。1、设计变更因素:是进度执行中最大干扰因素,其中包括改变部分工程的功能引起大量变更施工工作量,以及因设计图纸本身欠缺而变更或补充造成增量、返工,打乱施工流水节奏,致使施工减速、延期甚至停顿。针对这些现象,项目经理部要经过理解图纸与业主意图,进行自审、会审和与设计院交流,采取主动姿态,最大限度地实现事前预控,把影响降到最低。2、保证资源配置:(1)劳动力配置:在保证劳动力的条件下,优化工人的技术等级和思想、身体素质的配备与管理。以均衡流水为主,对关键工序、关键环节和必要工作面根据施工条件及时组织抢工期及实行双班作业。(2)材料配置:按照施工进度计划要求及时进货,做到既满足施工要求,又要使现场无太多的积压,以便有更多的场地安排施工。公司建立有效的材料市场调查和采购供应部门。(3)机械配置:为保证本工程的按期完成,我们将配备足够的中小型施工机械,不但满足正常使用,还要保证有效备用。(4)资金配备:根据施工实际情况编制月进度报表,根据合同条款申请工程款,并将预付款、工程款合理分配于人工费、材料费等各个方面,使施工能顺利进行。(5)后勤保障:后勤服务人员要作好生活服务供应工作,重点抓好吃、住两大难题,工地食堂的饭菜要保证品种多、味道好,同时开饭时间要随时根据施工进度进行调整。3、技术因素:(1)实行工种流水交叉,循序跟进的施工程序,抢工期间昼夜分两班作业。(2)发扬技术力量雄厚的优势,大力应用、推广”三新项目”(新材料、新技术、新工艺),运用1SO9001:国际标准、TQC、网络计划、计算机等现代化的管理手段或工具为本工程的施工服务。第五章土建工程一、施工测量1、做好有关准备工作了解设计意图,熟悉与校核施工图纸。了解现场情况与施工安排。对经纬仪、水准仪、钢尺进行定期检校,确保其精密度。对甲方提供的建筑线桩与水准点进行复核。制定测量放线方案。2、建筑物的定位放线(1)设置轴线桩、水准点现场内根据桩基施工单位和甲方提供的水准点和坐标,在整个场地内,设四个水准点,同时将建筑结构主轴线引到四周龙门桩上。施工时用经纬仪将地面控制轴线,引到基础及垫层上去。标高控制:在房屋四周设四个固定水准点,各水准点设在建筑物开挖和地面下沉范围之外,设置的水准点顶标高略高于室外设计标高。整个场地内的各水准点标高及轴线桩由项目部查验后,经监理、甲方验收合格后,方可正式施工。(2)定位放线顺序确认或复核定位依据—→测定轴线控制桩—→测定大角桩及轴线桩—→测定水准点控制桩—→撒基槽灰线—→验线(3)基础部分采用外控法施测时将经纬仪安置在平面控制网点上进行平面投测。轴线的延长桩点要准确,标志要准确、明显,并妥善保护好。利用控制网点直接向施工层投测。取正倒镜向上投测的平均位置,以抵消经纬仪的视准轴不垂直横轴和横轴不垂直竖轴的误差影响。3、基坑监测为了确保围护体系的安全稳定,为信息化设计、施工提供依据,在基坑开挖施工期间对土体水平位移及周边地基沉降,地下水位及地表沉降等进行监测,形成一个深基坑监测系统,及时提供可靠的监测结果和分析意见给设计、监理、施工单位,以便设计、监理能及时根据监测结果采取适当措施,保证整个施工过程的安全。二、预应力钢筋混凝土管桩工程1、施工工艺

对于压桩过程中产生的应力,另外采取跳打的方式施工。桩承台最多允许施工3根工程桩,多桩承台及核心筒位置采取隔桩跳打方式。剩余未施工工程桩待第二遍回返施工。这样能有效的缓和桩位密集处的应力释放。跳打桩间隔时间尽量控制在24h以上。2、压桩工艺(1)施工放样:

①施工轴线必须严格按设计坐标点引侧,并经多次复核后确认,施工现场轴线控制点位置应设在不受打桩作业影响的地方,并保护。

②根据设计的桩位图,按施工顺序将桩逐一编号,依桩号对应的轴线,按尺寸要求施放桩位,并设置样桩,供桩机就位定位。

③桩位桩放样允许误差1cm,设置的样桩应打入与地平,周围撒上白灰或灰水以便查找,并在打桩前进行复核。

④施工区附近设4个以上不受打桩影响的水准点,以便控制送桩时桩顶标高,每根桩送桩后均须作标高记录。

⑤开工前会同监理单位、复核样桩,同时办理隐检签证手续。

⑥施工时要每压一排桩,复一排样桩,防止压桩挤土对桩位偏差的影响。

3、打桩施工工艺流程:

桩位放样—→桩机行走就位—→调平—→吊桩插桩—→对点调直—→静压沉桩—→电焊接桩—→焊接冷却—→继续沉桩—→送桩到位—→记录—→下一桩位。

4、预应力管桩质量保证措施

(1)预应力管桩的吊运采用端钩吊法,索具水平夹角不宜小于60度,吊卸时应轻起轻放,严禁抛掷、碰撞。

(2)施工使用的预应力管桩,其桩身强度必须达到100%且常压蒸汽养护后在常温下静停7天后方可运输进场。

(3)管桩运输过程中,支点位置应符合规定要求,并垫以锲形木块以防流动。管桩堆放场地应坚实、平整并有排水措施。堆放时按规格长度分类堆放。预应力管桩进场后,应根据提供的管桩资料,逐一进行质量验收,不合格的桩坚决予以退回。

5、打桩施工操作:

(1)压桩机安装就位,按需要的总重量配置压重。

(2)检查有关动力设备及电源等,防止压桩中途间断造成土体固结沉桩困难。(3)压桩前认真检查管桩质量,如有质量问题不得使用。(4)认真监视压力变化,如有突然上升或下降,应暂停压桩,待处理正常后方能继续压桩。

(5)详细做好压桩记录,在试桩过程中必须记录每米压桩力变化以及地层变化处的压力值。

(6)严格按施工图和编制的压桩顺序施工,已压过的桩应在桩位编号图上标志以免漏桩。

(7)压桩过程设双向经纬仪成90度或线锤校验压桩的垂直度,确保压桩垂直度偏差以及上下节桩中心线偏差不超过规范要求。

6、本工程采用二氧化碳气体保护焊焊接法接桩,其工艺要求如下:(1)焊接桩插入地下后,要留有0.5m以上置于地面上以方便焊接。

(2)焊接用的焊丝、规格、型号、性能等均应规范规定要求。

(3)接桩时,上下节桩的中心线偏差不得大于5mm,节点弯曲矢高不得大于桩长的1‰,且不大于20mm。

(4)配二名焊工对向焊接以加快焊接速度和减少焊接应力对桩垂直度产生不利影响。

(5)焊接时,上下端头板表面应用钢丝刷清刷干净,要求焊接电流合适、焊缝连续饱满,每个接头焊接时应分三层满焊,而且搭接头位置应该错开。以保证焊缝质量。

(6)焊接完成2-3分钟经自然冷却并由现场监理对焊接质量认可后,方可继续沉桩。

7、本工程送桩深度应根据场地标高和设计桩标高计算,使用水准仪监测。在送桩前应对打入桩的平面位置进行中间验收,并做好实测数据记录,送桩时选用合适的送桩器,并使送桩器中心线与桩身中心线吻合一致和接触面贴合,送桩时考虑桩身回弹,可在原设计桩顶标高基础上,超送2-3cm,送桩结束即拔出送桩器和及时将桩孔填盖。

8、本工程打桩停压标准控制应根据试桩情况由设计确定。压入桩在进入持力层后,如果压桩力大于桩的极限承载力,而桩长达不到设计桩长时,应及时通知监理和设计单位,研究确定压桩力控制标准。

9、施工过程如遇截桩,应用截桩器或凿子先凿去桩身外表混凝土,再用气割割断主筋,严禁用大锤横向敲击。

10、施工时在有地质钻孔位置选择2-3根桩作为工艺试桩,由设计、监理和根据试桩情况共同确认桩端进入持力层后最大压桩力控制标准指导施工。

11、压桩过程认真做好记录,主要记录参数为:沉桩时每2米压桩力,送桩时到设计深度时的最终压桩力,桩的垂直度、平面偏位,中间验收记录,桩位复核尺寸,桩标高,焊缝情况,桩的外型尺寸,弯曲度,桩顶平整度等。三、土方工程为了尽快给其它工序创造条件,确保总工期,土方工程应加速进行。基础土方采用机械开挖,人工配合。1、放线在开挖前,根据施工图纸、建筑轴线位置计算出土方开挖放坡边线,本工程土方先用白灰放好线,再开挖基础土方,基础土方不放坡。2、挖土顺序为保证持土层不被扰动,开挖时,机械开挖至设计标高上200mm,再用人工配合清理剩余土层。3、施工方法土方开挖尽量避开雨水天气。根据施工时天气状况,开挖后的坑内四周设排水槽,坑内积水及时用潜水泵抽除干净。土方开挖时遇到土质较差的淤泥,采用人工开挖。土方开挖应把土方运到施工区外,不能作为回填土,并及时与甲方及设计单位联系处理。开挖的土方均堆于坑边一定距离,方便后期回填。基坑采用明沟排水,沿排水沟设置集水井,间距20m,随时抽排集水,使地下水位保持在基坑以下,直到基础施工结束为止。±0.000以下工程施工完毕,办好验收手续后,及时进行土方回填。在排除基坑渍水,控制回填土料含水率前提下,采用振动式打夯机分层夯实至设计标高,每层虚土高度不大于300mm。夜间施工时,应合理安排施工内容,设置照明,防止土方超挖。4、回填土施工回填土须待基础施工完毕且验收合格后方可开始,具体施工方法与要求:(1)填土前应将基坑底中地坪上的垃圾等杂物清理干净,将回落的垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。(2)检验填土的质量有无杂物,粒径是否符合规定,以及回填土的含水量是否在控制的范围内;如含水量偏高,可采用翻松、晾晒或均匀参入干土等措施;如遇回填土的含量偏低,可采用预先洒水润湿。(3)回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯,夯夯详解,行行相连,纵横交叉。而且严禁采用水浇使土下沉的所谓水夯法。(4)回填土应按规范规定进行环刀取样,测出干土的质量密度;达到要求后,再进行上一层的铺土。(5)修整找平:填土全部完成后,应进行表面拉线找平,凡超过标准高程的地方,及时亦线铲平,凡低于标准高程的地方,应补土夯实。三、基础工程1、桩承台基础的施工顺序为:基础挖沟槽—→基坑修整—→素砼垫层—→基础承台—→基础梁柱—→回填土。并按”先运后进”浇筑顺序。2、土方开挖及边护根据本工程特点,本工程土方采用挖掘机进行机械挖土,机械开挖至垫层标高以上200mm后,采用人工挖至设计标高。土方开挖前,先放好基础边线和土方开挖线,并将其引到基坑以外不会被破坏的地方,开挖时注意底局部剩余200厚土层,待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基,如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防设施等,应立即通知建设单位地质勘探部门、设计院等有关部门人员到现场研究解决。土方开挖时,施工测量人员严格控制标高,严禁超挖。土方工程采用大开挖,自然放坡,雨水或地表水经排水汇集于集水井内,再用潜水泵排出坑外。(1)施工准备①土方开挖前,应根据施工方案的要求,将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。②建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线(桩)、标准水平桩及开槽的灰线尺寸,必须经过检验合格;并办完预检手续。③夜间施工时,应有足够的照明设施;在危险地段应设置明显标志,并要合理安排开挖顺序,防止错挖或超挖。④开挖有地下水位的基坑槽、管沟时,应根据当地工程地质资料,采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m,然后才能开挖。⑤施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等,应事先经过检查,必要时要进行加固或加宽等准备工作。⑥选择土方机械,应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑。⑦施工区域运行路线的布置,应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。⑧在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等,均应配备人工进行。⑨机具:挖土机械有:挖土机、推土机、铁锹(尖、平头两种)、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。⑩熟悉图纸,做好技术交底。(2)操作工艺①工艺流程:确定开挖的顺序和坡度—→分段下挖—→修边和清底。②坡度的确定:本工程开挖坡度按设计要求,若在施工中仍不能确保稳定,则跟设计方面联系,更改开挖方案。③机械开挖开挖应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。本工程采用挖掘机进行开挖,土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势,以利泄水。在开挖过程中,应随时检查边坡的状态。开挖基坑,不得挖至设计标高以下,如不能准确地挖至设计基底标高时,可在设计标高以上暂留一层土不挖,以便在抄平后,由人工挖出。暂留土层挖土机用反铲挖土时,为20cm左右为宜。④人工修挖在机械施工挖不到的土方,应配合人工随时进行挖掘,并用手推车把土运到机械挖到的地方,以便及时用机械挖走。修帮和清底时在距底设计标高20cm槽帮处,抄出水平线,钉上小木撅,然后用人工将暂留土层挖走,水泥搅拌桩头要沿桩开挖,不得破坏,开挖到基底高程,根据截桩高程要求对水泥搅拌桩进行截桩,桩顶修平。同时由轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝),检查距槽边尺寸,确定槽宽标准,以此修整槽边,最后清除槽底土方。3、基础垫层施工(1)浇捣C15砼垫层时,需留置标养及同条件试块各一组,做试块时请监理公司人员旁边监督,送试验室养护。(2)在垫层浇筑前要对土方进行修整,应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中,然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中,将以这些竹签的顶为基准,进行总体标高测定。在砼具体施工时,测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼,由远而近,并不得在同一处连续布料,应在2米范围类水平移动布料,且垂直于浇筑,振捣泵送砼时,振动棒插入间距一般为400mm左右,振捣时间一般为15~30S,而且在20~30min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实,采用平板振动器时,其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后,表面要用磨板磨平。(3)施工流程:基层清理—→支模—→砼浇筑、振捣—→养护—→拆模四、钢筋工程1、钢筋进场检验及验收对进场钢筋必须认真检验,进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单,每捆(盘)钢筋必须有标牌,在保证设计规格及力学性能的情况下,钢筋表面必须清洁无损伤,不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等,钢筋端头保证平直,无弯曲。进场钢筋由项目部牵头组织验收。进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验,同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t为一批;同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤60t可作为一批,但每炉号含碳量之差≤0.02%、含锰量之差≤0.15%。经复试合格后方可使用,如不合格应从同一批次中取双倍数量试件重做各项试验,当仍有一个试件不合格,则该批钢筋为不合格品,不得直接使用到工程上。钢筋加工过程中如发现脆断,焊接性能不良或机械性能不正常时,必须进行化学成份检验或其它专项检验。2、钢筋的储存进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号,分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上,以避免污垢或泥土的污染。钢筋集中码放,场地必须平整,有良好的排水措施。码放的钢筋应及时做好标识,标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。3、材料要求钢筋必须有出厂合格证及试验报告,品种和性能符合有关规范的规定。焊条必须符合设计要求,按说明书的要求进行烘焙后使用,Ⅰ级钢使用E43型焊条、Ⅱ级钢使用E50型焊条。4、施工操作工艺钢筋无老锈,焊接前要检查钢筋的级别、直径符合设计要求。焊接前应查看焊条牌号是否符合要求;焊条药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷。焊接过程中,电弧应燃烧稳定,药皮熔化均匀,无成块脱落现象。焊头的焊缝长度h应不小于0.3d,焊缝宽度b不小于0.7d。搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求:搭接焊时,钢筋必须预弯,以保证两钢筋的轴线在一轴线上;搭接焊时,用两点固定,定位焊缝离搭接端部20mm以上。焊接时,引弧在搭接钢筋的一端开始,收弧在搭接钢筋端头上,弧坑添满。第一层焊缝要有足够的熔深,主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始端与终端,必须熔合良好。5、注意事项根据钢筋级别、直径和焊接位置,选择适宜的焊条直径和焊接电流,保证焊缝与钢筋熔合良好。焊接过程中若发现接头有弧坑、未填满、气孔及咬边、焊瘤等质量缺陷时,立即修整补焊。焊工必须持证上岗。作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施,防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。焊接地线必须与钢筋接触良好,防止因起弧而烧伤钢筋。每批钢筋正式焊接前,焊接3个模拟试件做拉力试验,经试验合格后方可按确定的焊接参数成批生产。6、钢筋的下料绑扎认真熟悉图纸,准确放样并填写料单,应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置,并与材料供应部联系,在符合设计及规范要求的前提下,尽量减少接头数量,长短搭配,避免浪费。下料单由专职放样人员填写,并经施工员核对无误后方可下料加工。核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与下料单相符,成品钢筋应堆放整齐,标明品名位置,以防就位混乱。绑扎顺序应先绑扎主要钢筋,然后绑扎次要钢筋及构造筋。绑扎前在模板或垫层上标出钢筋位置,在底板、梁及墙筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线,以保证钢筋位置正确。7、钢筋工程施工顺序(1)基础底面钢筋工艺流程:清理垫层—→弹钢筋位置线—→绑扎底板下层筋—→放置马凳—→绑扎上层横向筋—→绑扎上层纵向筋—→焊接支撑筋绑筋前应先把垫层清理干净,不得有杂物,然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线,同时弹好柱墙位置线,并摆放下层钢筋。钢筋分段连接,分段绑扎,绑扎钢筋时,纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎,不得跳扣绑扎。基础底板钢筋上、下层接头应符合规范和设计要求错开。根据划好的柱位置,将柱主筋插筋绑扎牢固,以确保受力钢筋位置准确。钢筋绑扎后应随即垫好垫块,在浇筑混凝土时,由专人看管钢筋并负责调整。(2)柱筋为保证柱截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确,在结构标高以上50mm设置定位钢筋,定位钢筋架严格按照柱截面尺寸及钢筋设计要求自制专用,定位钢筋与柱钢筋点焊固定。钢筋有弯钩时,弯钩应朝向混凝土内,绑扎丝头朝向混凝土内。钢筋保护层垫块制作应严格规范,以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。(3)梁筋梁的纵向主筋≥C20,采用单面焊接接头,其余采用绑扎接头,梁的受拉钢筋接头位置应在支座处,受压钢筋接头应在跨中处,接头位置应相互错开,在受力钢筋35d区段内(且不小于500mm),有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,在受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。在梁底模板及侧模经过质检员验收后,即施工梁钢筋,按图纸要求先放置纵筋再套外箍,梁中箍筋应与主筋垂直,箍筋的接头应交错布置,箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处,在梁中应交错绑扎。纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间应垫以φ25长度同梁宽钢筋(端头应做防锈处理)。如纵向钢筋直径≥25时,短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同,以保证设计要求。采用砂浆垫块作为保护层,当梁钢筋筑绑好后,立即将砂浆垫块绑扎在受力筋下,间距1000mm。为防止梁侧面的砂浆垫块被挤碎后梁主筋偏位导致保护层不符合规范,可适量使用C25钢筋头当垫块,但不可大量使用。(4)板筋绑扎钢筋前应修整模板,将模板上垃圾、杂物清扫干净,在平台底板上用墨线弹出控制线,并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。按划好的钢筋间距,先排放受力主筋,后放分布筋,预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查,在清理干净后,方可绑扎上排钢筋。钢筋采用绑扎搭接,下层筋不得在跨中搭接,上层筋不得在支座处搭接,搭接处应在中心和两端绑牢,Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180°弯钩。8、钢筋的验收钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定,及时邀请建设(监理)单位最后验收,合格后方可转入下道工序。五、模板工程1、模板制作(1)熟悉图纸,严格按照图纸要求进行下料,保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确。(2)构造简单化,装、拆方便,并便于钢筋的绑扎和安装。(3)模板拼缝严实,不得有漏浆现象。(4)钉子长度为模板厚度的1.5—2.5倍,每块木板和木档相叠处至少钉2个钉子,第二块板的钉子要专项第一块模板方向斜钉。(5)柱模为采用双层胶合板拼成36厚的定型板,柱模、梁侧模各配置一套,周转使用。(6)配制好的模板应有编号,写明规格,分别堆放保管,以免错用。2、模板及支撑安装模板安装前必须将模板表面清理干净,清扫安装部位的垃圾及杂物,模板拆除时应在砼强度能保证其构件不变形和棱角保证完整时,方可拆除,拆除时不得任意乱敲,模板拆除后应及时对其清理,清刷脱模剂,并按编号顺序整齐堆好。(1)模板支撑安装①模板支撑分为钢管支撑和木支撑。钢管支撑要保证钢管作用到地面或其它位置应牢固可靠,带丝扣的钢管支撑保证丝扣完好,不符合要求的钢管及丝扣不得使用,以免在砼浇筑过程中由于支撑不合格发生胀模等施工事故。木支撑安装,保证木支撑间距,不得因任何原因私自减少支撑设置,木支撑与模板之间要用铁钉连接牢固。②为了保证模板的侧向刚度,模板加固采用镰刀卡,纵横向间距均按@500mm布设。(2)模板安装:①柱子模板均采用胶合板,安装前与木方加工成定型模板以增强模板的刚度。竖楞木方间距少于300,且每侧不少于2根;

②相连两板的接缝高低差不得大于2毫米,若因模板厚薄不一致,则应统一选材,将少量不规则模板刨平直,方可使用;

③如柱宽大于600,则应用对拉螺栓加固,间距同柱箍。

④柱脚下设150×150的清扫口,待柱模安装完毕,内面垃圾清理干净后,再将其封闭;⑤模板作法

严格控制各块板的标高,其平整度控制在2毫米内,拼缝小于0.5毫米,对于大于0.5毫米的用胶带纸顺缝满贴,防止漏浆.3、模板的拆除承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。梁小于8m的砼强度要达到75%以上。拆除的模板要及时清运,同时清理模板上的杂物,涂刷隔离剂,分类堆放整齐。模板安装的允许偏差轴线位置:5mm层高垂直度:6mm相邻两板高低差:2mm截面内部尺寸:+4mm-5mm表面平整度(2m长度上):5mm六、混凝土工程1、本工程采用商品砼。2、混凝土浇筑前的准备(1)制定施工方案并进行技术交底每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案,并对施工人员进行技术交底,使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。现场浇筑实行分段分区挂牌负责。(2)机具准备及检查振捣器等机具设备按方案需要准备充分,并考虑发生故障时的修理时间,应有备用的振捣器。所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工,随时检修。(3)保证水电及商混的供应,浇筑混凝土期间,要保证水电不中断。(4)掌握天气季节变化情况加强与气象预测预报的联系,在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况,以保证混凝土连续浇筑顺利进行,确保混凝土质量。(5)检查模板、钢筋、预埋管和预埋件在混凝土浇筑前,应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸,规格、数量和位置,其偏差值应符合现行国家标准的规定。在”三检”合格后,请监理人员进行隐蔽验收。检查安全设施、劳动力配备是否妥当,能否满足浇筑速度的要求;(6)在地基或地基土上浇混凝土,应清除淤泥和杂物,设置排水、防水措施。(7)填写混凝土搅拌通知单,通知搅拌站所要浇筑混凝土的强度等级、搅拌量、浇筑时间。准备好坍落度筒,按规定检查混凝土坍落度,并做好记录。3、砼运输本工程各单位工程砼均采用泵车进行浇筑。4、砼养护要求(1)覆盖浇水养护应在浇筑完毕后的12h以内进行;(2)混凝土的养护时间,普通混凝土不少于7d,膨胀混凝土、防水混凝土不少于14d。(3)浇水应保持混凝土始终处于湿润状态。(4)混凝土的养护用水应与拌制水相同。(5)成品保护混凝土施工时,施工中应控制好四个环节:振捣关:混凝土的密实度主要在于振捣,合理的布点,准确的振捣时间是混凝土密实与否的关键。养护关:对混凝土的开裂控制,养护的好与坏起决定性作用,养护必须要达到保持混凝土表面湿润,在保证混凝土水化用水的同时,混凝土内外的温差要控制在25℃以内。控制好以上2点,一定能将混凝土的裂缝控制在最小范围,最终混凝土只会出现均匀的毛细裂缝,而不会出现破坏性的贯穿裂缝,达到结构设计目的。七、脚手架工程1.脚手架方案选择本工程考虑到施工工期、质量和安全要求,故在选择方案时,应充分考虑以下几点:(1)架体的结构设计,力求做到结构要安全可靠,造价经济合理。(2)在规定的条件下和规定的使用期限内,能够充分满足预期的安全性和耐久性。(3)选用材料时,力求做到常见通用、可周转利用,便于保养维修。(4)结构选型时,力求做到受力明确,构造措施到位,升降搭拆方便,便于检查验收;(5)综合以上几点,脚手架的搭设,还必须符合JCJ59-99检查标准要求。(6)结合以上脚手架设计原则,同时结合本工程的实际情况,综合考虑了以往的施工经验,决定采用以下落地架脚手架方案:2、脚手架的材质要求(1)钢管脚落地手架,选用外径48mm,壁厚3.50mm,钢材强度等级Q235-A,钢管表面应平直光滑,不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯,新用的钢管要有出厂合格证。脚手架施工前必须将入场钢管取样,送有相关国家资质的试验单位,进行钢管抗弯、抗拉等力学试验,试验结果满足设计要求后,方可在施工中使用。(2)本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件,应符合建设部<钢管脚手扣件标准>JGJ22-85的要求,由有扣件生产许可证的生产厂家提供,不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷,扣件的规格应与钢管相匹配,贴和面应干整,活动部位灵活,夹紧钢管时开口处最小距离不小于5mm。钢管螺栓拧紧力矩达70N.m时不得破坏。如使用旧扣件时,扣件必须取样送有相关国家资质的试验单位,进行扣件抗滑力等试验,试验结果满足设计要求后方可在施工中使用。(3)搭设架子前应进行保养,除锈并统一涂色,颜色力求环保美观。脚手架立杆、防护栏杆、踢脚杆统一漆黄色,剪力撑统一漆桔红色。底排立杆、扫地杆均漆红白相间颜色。(4)脚手板、脚手片采用符合有关要求。(5)安全网采用密目式安全网,网目应满足目／100cm2,做耐贯穿试验不穿透,1.6×1.8m的单张网重量在3kg以上,颜色应满足环境效果要求,选用绿色。要求阻燃,使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证,以及由广东省建筑安全监督管理部门发放的准用证。(6)连墙件采用钢管,其材质应符合现行国家标准<碳素钢结构>(GB/T700)中Q235A钢的要求。3、脚手架的搭设流程及要求落地脚手架搭设的工艺流程为:场地平整、夯实—→基础承载力实验、材料配备—→定位设置通长脚手板、底座—→纵向扫地杆—→立杆—→横向扫地杆—→小横杆—→大横杆(搁栅)—→剪刀撑—→连墙件—→铺脚手板—→扎防护栏杆—→扎安全网。4、定距定位。根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离,并做好标记;用钢卷尺拉直,分出立杆位置,并用小竹片点出立杆标记;垫板、底座应准确地放在定位线上,垫板必须铺放平整,不得悬空。在搭设首层脚手架过程中,沿四周每框架格内设一道斜支撑,拐角处双向增设,待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉接后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时,宜先立外排,后立内排。其余按一下构造要求搭设。5、主杆基础本工程脚手架地基础部位应在回填土完后夯实,采用强度等级不低于C15的混凝土进行硬化,混凝土硬化厚度不小于10cm。地基承载能力能够满足外脚手架的搭设要求。(1)立杆间距①脚手架立杆纵距1.5m,横距1.05m,步距1.8m;连墙杆间距竖直3.6m,水平4.5m(即二步三跨):里立杆距建筑物0.3m。②脚手架的底部立杆采用不同长度的钢管参差布置,使钢管立杆的对接接头交错布置,高度方向相互错开500mm以上,且要求相邻接头不应在同步同跨内,以保证脚手架的整体性。③立杆应设置垫木,并设置纵横方向扫地杆,连接于立脚点杆上,离底座20cm左右。④立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的1／400。(2)大横杆、小横杆设置①大横杆在脚手架高度方向的间距1.8m,以便立网挂设,大横杆置于立杆里面,每侧外伸长度为150mm。②外架子按立杆与大横杆交点处设置小横杆,两端固定在立杆,以形成空间结构整体受力。(3)剪刀撑脚手架外测立面的两端各设置一道剪刀撑,并应由底至顶连续设置;中间各道剪刀撑之间的净距离不应大于15m。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接,搭接长度不小于1m,应采用不少于2个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上,旋转扣件中心线离主节点的距离不宜大于150mm。(4)脚手板、脚手片的铺设要求①脚手架里排立杆与结构层之间均应铺设木板:板宽为200mm,里外立杆应满铺脚手板,无探头板。②满铺层脚手片必须垂直墙面横向铺设,满铺到位,不留空位,不能满铺处必须采取有效的防护措施。③脚手片须用18铅丝双股并联绑扎,不少于4点,要求绑扎牢固,交接处平整,铺设时要选用完好无损的脚手片,发现有破损的要及时更换。(5)防护栏杆①脚手架外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭,且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。②选用18铅丝张挂安全网,要求严密、平整。③脚手架外侧必须设1.2m高的防护栏杆和30cm高踢脚杆,顶排防护栏杆不少于2道,高度分别为0.9m和1.3m。第六章钢结构制作工程一、材料的选用及管理1、材料的选用本工程钢构件(钢柱、钢梁)、连接板、加劲肋、柱脚底板、预埋件钢板采用Q235B级;檩条、支撑、拉条、系杆等次钢构采用Q235-B及345-B钢;构件材质为Q345时,手工焊接用的焊条E4301、E4303或E5015、E5016,型焊条。所使用的材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定,而且具有材料供货厂家提供的材料质量合格证明书,包括材料等级、化学成份和机械性能。用于连接用的高强螺栓和连接螺栓的材料,必须提供由材料供货厂家提供的材料质量证明书。若确实因采购困难需要材料代用时,必须提出代用原因及书面报告,经设计院同意并抄报监造工程师后方可代用。本工程的工程量较大,因此材料用量也大。材料采购能否及时,材料质量能否保证是保证本工程顺利开展的一个关键环节,对此,我们予以高度重视。我们的原则是:所有甲控乙供、乙供材料及周转材料,我们遵循技术规范和业主文件的有关规定,并严格按我公司ISO-9002质量程序文件的规定对材料供应商进行评审,以及材料验收检测,以保证材料的质量。在材料供应方面,我们做到适量超前,杜绝因材料供应不上而影响工程进度。2、材料的管理(1)材料员应根据GB/T19002中的有关规定,对材料进行标识,本工程所采用的钢材,在进料时应核对材料质量证明书,并对材料的牌号、规格、数量、外观质量等进行检验,及时核对实物与材料质量证明书是否相符,并符合相应的材料标准及设计要求。材料单独堆放。加工所剩余料,应标明材质、规格后退库并登记。螺栓、小零件及加工完成配件,应集中库存,并于适当处所标示工程类别、材质规格等。钢板、型钢、角钢等材料需做工程、材质、规格等标示,遇有领取部分材料时,所剩部分应于发料时随即标示上去。材料应有序堆放。为防止变形,材料应平整地放在胎架上。气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存,以防焊丝表面生锈。①焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对,并对所有焊材进行登记。②所有焊材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书及复检合格报告。③焊材应由专人发放,并作好发放记录;焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材,领取的焊条必须置于保温筒中,随用随取。④焊条、焊剂要按规定烘烤。烘干焊条时,应防止将焊条突然放进高温炉内,或从高温中突然取出冷却,以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象。⑤焊条烘烤次数不得超过三次。二、钢结构制作要求1、基本制作要求钢结构的制作应严格遵守<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205-)以及有关的施工规范、规程。(1)号料和划线①号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。②本工程用的钢卷尺必须经计量部门进行校核,并标贴修正值后才能使用,标准尺测定拉力为L≤30m时5kg,以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。③号料的母材须平直无损伤及其它缺陷,否则应先矫正或剔除。④划线后应标明基准线、中心线和检验控制点,作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。⑤钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。三大片及零件板下料完毕应在端头标明构件号、零件编号及尺寸规格,同一整体构件的零部件宜摆放在一起,以便后续装配。(2)切割和刨削①切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气,切割后气割表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应除去。气割的尺寸精度要求(如下表):项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤1.5mm②切割后须矫直板材由于切割引起的变形(如旁弯等),然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。③气割的表面精度要求(S=1/1000mm)(如下表):主要构件次要构件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下溶渣可有块状溶渣散布,但不得留有痕迹或易剥离上缘溶化略成圆形,但须平滑2、矫正钢材的矫正,一般应在常温下用机械设备进行,但矫正后的钢材,表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材,加热的温度应控制在900℃以下,低合金钢严禁用水激冷,矫正必须避开蓝脆区温度(200℃～400℃)。矫正后的允许偏差应符合GB50205-中表7.3.5的要求。3、制孔及允许误差范围(1)高强螺栓孔优先采用数控钻床,也可采用划线钻孔的方法,划线钻孔时,孔中心应打出冲印,以利钻孔和检验。(2)高强螺栓孔制孔精度应符合相关精度要求。具体要求如下:序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差mm螺栓孔直径允许偏差mm110～180～-0.21+0.18～0218～300～-0.21+0.21～0330～500～-0.25+0.25～0(3)螺栓孔孔距允许偏差如下:螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0备注:A、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;B、对连接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;C、受弯构件翼板上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组。4、组装(1)组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配。(2)拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。(3)构件组装完毕后应进行自检和互检,准确无误后再提交专检人员验收,若在检验中发现问题,应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号,钢印处要预打磨,钢印必须清晰。5、焊接工艺(1)焊工资格:从事本工程各项焊接工作的焊工、焊接操作工,必须为经业主监理认可的按标准考试合格的焊工,并按相应的资格等级从事相应的焊接工作。焊工应持证上岗,焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。严禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。(2)焊前,必须采用喷砂除锈去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质,并显露出金属光泽。(3)定位焊要求:①定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求,焊后应彻底清除熔渣;定位焊焊缝出现裂纹,应清除后重焊。②定位焊焊接方法必须与打底焊相同,焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠,定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。③定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行;T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3,不小于4mm但不宜大于8mm,特殊情况除外。(4)为保证焊接质量,在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板,其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度:手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm;半自动焊为40～60mm;埋弧自动焊为50～100mm。(5)引弧和熄弧:引弧时由于电弧对母材加热不足,应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生;另外,不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时,应防止产生弧坑裂纹(特别是采用CO2半自动气保焊时),一旦出现裂纹,必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除,然后修磨平整;引弧板和熄弧板不得用锤击落。(6)应合理选择焊接电流和电压。(7)多层焊接宜连续施焊,每层焊道焊完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊。(8)焊接完毕,应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。(9)焊缝出现裂纹焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。(10)焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。(11)焊接变形控制措施:下料、装配时,预留焊接收缩余量,预留焊接反变形;装配前,矫正每一构件的变形,保证装配公差符合规范的要求;使用必要的装配胎架,工装夹具,隔板和撑杆;同一构件上尽量采用热量分散,对称分布的方式施焊。(12)焊接环境:对CO2气体保护焊,环境风速大于2m/s时,对其它焊接方法,环境风速大于9m/s时,必须采取适当的屏障措施,否则不得进行焊接。(13)对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后,方可进入下道工序。(14)焊接质量及缺陷修复:①焊缝外形尺寸和外观质量所有焊缝焊后冷却至常温后,应进行100%外观检查,具体焊缝尺寸和外观质量要求按建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-、J218-)操作。②焊缝质量等级要求:以上,一级焊缝按GB11345-89B类Ⅱ级100％超声波探伤进行检测,二级焊缝按GB11345-89B类Ⅲ级20％超声波探伤检测。低合金钢的探伤检测应在焊缝焊完24小时后进行。6、制作要点(1)钢构螺栓孔径应比螺栓公称直径大1.5mm,柱底板螺栓孔径比地脚螺栓直径大10mm,地脚螺栓盖板孔径应比地脚螺栓直径大2mm;(2)焊接H型钢的腹板与翼缘的焊接应采用自动埋弧焊机,且四道连接焊缝均应双面满焊,不得单面焊接,H型钢上下翼缘板及腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊缝,并保证焊透,不得单面焊接。(3)焊接H型钢的腹板与翼缘的焊接应采用自动埋弧焊焊机焊,且四道连接焊缝均应双面满焊,不得单面焊接。三、制作工艺1、加工设备(1)钢板切割机设备性能参数数控切割机的性能参数序号项目参数1切嘴数量9个2切割范围6~200mm3切割氧压力0.6~1Mpa4燃气压力0.06~0.15Mpa直条切割机的性能参数序号项目参数1切嘴数量8个2切割范围6~150mm3切割氧压力0.6~1Mpa4燃气压力0.06~0.15Mpa(2)型钢切割机设备性能参数数控锯床的性能参数序号项目参数1允许构件高度1000mm2允许构件宽度800mm3锯条走速0.1m/sH型钢切割机的性能参数序号项目参数1燃气类型丙烷2允许构件高度1200mm3允许构件宽度1000mm4最大切割厚度80mm2、材料下料工艺(1)材料进厂前的检验检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用;钢材表面锈蚀,麻点或划痕等缺陷,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2,超出此规定值时要请示总包确定否则使用,无总包的书面认可不得使用。(2)钢材矫正可用机械方法或火焰矫正,火焰矫正时其温度不可超过650℃,并严禁强制降温;钢材矫正后的表面不应有明显的划痕,划痕深度不得大于0.5mm;钢材矫正后的允许偏差:项目允许偏差mm钢板的局部不平度t≤141.5/1000t>141.0/1000型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注:t-钢板厚度,L-钢材长度,b-型钢翼缘宽度(2)放样号料①对复杂节点及节点连接件进行1:1放样,放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸;节点板放样②放样工作完成后,对所放大样和样板进行检验;③号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量;④H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上,应相互错开200mm以上;与加劲相互错开200mm以上。⑤接料坡口形式:⑥号料时必须注明坡口的角度和钝边方向;⑦对钢桁架等构件应按图纸要求进行起拱。(3)切割①钢板及型钢切割对于板材采用数控火焰切割机进行切割,对于轧制H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料;钢板数控火焰切割H型钢锯切②气割工艺参数割嘴号码板厚(mm)氧气压力(Mpa)乙炔压力(Mpa)气割速度(mm/min)16-100.69-0.78≥0.3650-450210-200.69-0.78≥0.3500-350320-300.69-0.78≥0.3450-300430-400.69-0.78≥0.3400-300③切割质量标准边缘加工质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角±6'加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度机械切割质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注:t为钢板厚度(5)制孔高强螺栓节点板钻孔,在平面数控钻床上进行,H型钢端部采用三维数控钻床钻孔,安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔;对于制孔难度较大的构件,可在预装时套钻制孔,以确保高强螺栓连接的精度;制孔前先对柱、梁在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准,然后再划线在数控钻床上钻孔;安装螺栓孔划线时,使用划针划出基准线和钻孔线,螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印,便于钻孔和检查;螺栓孔的允许偏差项目允许偏差(mm)直径+1.0;0.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0(6)接料①接料的组装必须在经过测平的平台上进行,平台的水平差≤3mm;②接料前,先将坡口两侧30-50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净;③H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊,焊缝两端加入引入板和引出板,引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm,材质与板厚和坡口形式应与焊件相同,焊接完毕用气割切掉并修整平直,不得用锤击落;④板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根,接料焊接后24小时进行探伤,合格后方可流入下道工序;⑤根据来料检尺进行排版,尽量采用大板接料形式。⑥接料时,H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝位置严格按照排版图进行拼接;⑦接料允许偏差项目允许偏差(mm)对口错边(Δ)t/10且不大于3.0间隙(α)1.03、H型柱和梁的加工工艺(1)制作流程图钢板平板、矫平—→数控下料、切割—→坡口加工—→尺寸检验—→H型钢组立H型钢焊接—→焊接矫正—→H型钢端部加工—→组装零件板—→焊接—→矫正、验收(2)加工工艺(3)关键工序及设备①焊接形构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装;②焊接H形构件焊接采用在专用H型钢生产线上进行,采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接;③焊接H形钢构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正,采用弯曲矫直机进行挠度变形的调查,如下图所示:④焊后采用火焰调直,同时对焊缝有消氢作用,降低焊缝的残余应力。四、除锈、涂装、编号1、钢结构除锈钢构件的除锈方法应采用喷射(或抛射)除锈,钢构件基质除锈等级应达到Sa2.5级,其质量要求应符合<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB8923-88)的规定。钢构件的锐边应作磨圆处理。2、本工程钢结构油漆和除锈要求(1)所有钢构件除镀锌构建外应彻底清除赃物及油污后喷砂(抛丸)除锈,除锈等级应达sa2(1/2)。(2)本工程外露钢构件(钢檩条除外)经除锈处理后涂环氧富锌底漆,涂层干漆膜厚度为室内不小于125μm,室外不小于为150μm。(3)本工程的屋面及墙面檩条均采防腐涂层:环氧富锌底漆两遍,其双面镀锌层总计为275g/㎡。(4)本工程中限制涂装的部位:其它与混凝土接触部分零部件高强度螺栓连接摩擦面(5)本工程紧要求涂装防锈底漆的部位现场焊接部位及两侧100mm范围内,且须满足超声波探伤要求的范围(6)本工程安装完毕后,须对接合部的外露部位及工地焊接部位等进行补漆;3、钢结构环境及注意事项除锈处理后,一般应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行。工厂涂装主要以喷涂法为主。(1)涂装环境及涂装中注意事项施工环境温度由于涂料的物性不同而不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制,一般应控制在5～35℃之间。施工环境湿度:一般控制相对湿度不大于85％,也能够控制钢材表面的温度,即钢材表面温度应高于露点温度3度以上,方允许施工。施工温度和相对湿度要在底材附近测量。在狭窄部位施工时应保持良好通风。在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下,禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。涂装时根据图纸要求选择涂装种类,涂料应有出厂质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查,确定是否与设计规定的相符。涂装下道油漆前,应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。涂装时应全面均匀,不起泡、不流淌。油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂,起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后,重新补漆。油漆涂装后,如发现有起泡,凹陷洞孔,剥离生锈或针孔锈等现象时,应将漆膜刮除并经表面处理后,再按规定涂装时间隔层次予以补漆。(2)验收涂装完成后,检查人员应按施工规范要求于构件上测量任意10个分布点,其10个点之80不得低于规定值,而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值的70。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。4、钢印、编号构件均应打上钢印并编号,钢印处要预打磨,钢印必须清晰。柱的编号编在柱底部向上2.3m处;其余构件编号位于构件端头0.5m处。对于分段出厂的柱子,构件编号原则:构件号+序号(由下至上依次为-1、-2、-3)。构件号编注时,按图纸方向编在正面翼板侧。成品对于小的构件(如柱间支撑)用记号笔编号,柱子等大构件用油漆喷涂编号,字体大小为60mm高。五、运输及保护措施1、运输方法由于构件长度较长,运输过程中对超长、超宽,超重的构件,请运输部门选择车况比较好的大吨位的车辆运输,并选择适当的运输路线,必要时与交通部门申请。2、构件的包装方法(1)H型钢梁包装(2)螺栓等小零件的包装箱(3)油漆涂料类物品的包装(4)梯子、栏杆、安全护笼的包装此类构件刚度小,易变形。运输过程中,上面不能压重物。3、构件发运注意事项(1)钢构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求,设定详细的运输计划,严格执行。(2)构件按照安装顺序分单元进行,成套供货。(3)待油漆干燥、零部件的标记书写正确后,方可进行打包。(4)运输构件须堆放牢固稳妥,并加设必要的钢丝绳绑扎和倒链拉挂,防止物件滑动碰撞或跌落。(5)待运物件堆放需平整、稳妥、垫实,搁置干燥、无积水处,防止锈蚀。(6)钢构件按种类