工艺危害分析管理程序

工艺危害分析治理程序编号：SYSH-XX-XXX版本：A版次：1审定：程序分委会安全委员会XXXX年X月X日批准 XXXX年X月X日实施吉林省松原石油化工股份公布目录\l“_TOC_250009“1目的 1\l“_TOC_250008“适用范围 1\l“_TOC_250007“应用标准 1\l“_TOC_250006“术语和定义 1\l“_TOC_250005“职责 1\l“_TOC_250004“治理要求 2\l“_TOC_250003“审核、复核与更 11\l“_TOC_250002“8附录 11附录A 工艺危害分析运行流程 12附录B 工艺危害分析再确认方法 12附录C PHA流程图 15附录D PHA检查表例如 15\l“_TOC_250001“附录E 定性风险评估规章 26\l“_TOC_250000“附录F PHA报告编制指南 301目的为标准、统一工艺危害分析〔以下简称PHA〕的方法，辨识、评估和掌握设计、施工和生产过程中的危害，预防工艺危害事故的发生，特制定本程序。适用范围本程序适用于众 诚连锁-吉林省松原石油化工股份所属各单位。应用标准《工艺安全治理程序》、《工艺技术安全信息治理程序》、《质量保证治理程序》、《机械完整性治理程序》、《应急响应治理程序》、《启动前安全检查程序》、《工艺和设备变更治理程序》、《操作规程治理程序》、《事故治理程序》。术语和定义共因失效(CCF)在一个系统中,由于某种共同缘由引起两个或两个以上单元同时失效。本质安全实行从根本上消退而不仅是通过掌握措施的原则，处理与工艺有关的工艺物料的根本化学特性〔如毒性、易燃性和反响性〕、物料处理的物理条件〔如温度和压力〕、工艺设备的特性、或是这些因素的综合作用而带来的危害，从而到达工艺安全的目的。高危害工艺(HHP)指任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。这些危害性物质在释放或点燃时，由于毒性、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不行康复的人员安康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反响性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及凹凸温介质等。低危害工艺〔LHO〕生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。这些物质很少由于化学、物理或机械性危害而造成死亡或不行康复的人员安康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽安排和冷凝水回用系统〔全部压力等级〕、低压燃料气、低毒性物质和少量的危害性物质等。较低的危害性操作如：挤压、空压制氮、枯燥、化验分析、供取水、水处理等。职责公司技术进展部组织本程序的修订，并为本程序的执行供给辅导和审核。公司技术进展部负责本程序的日常治理维护和程序的更，以及对本程序的执行情况进展跟踪。公司技术进展部负责组织制定公司工艺危害治理及相关技术标准，供给工艺危害分析(PHA)技术支持和方法指南，组织对重大工程PHA并对结果进展审核，参与生产工艺事故调查。公司技术进展部组织人员对技改工程进展工艺危害分析。公司各车间依据本程序进展本属地内的工艺危害分析。公司安全质量环保部负责监视工艺危害分析报告的建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。公司人力资源部组织人员对本程序及工艺危害分析进展受众培训，技术进展部供给资源支持。公司技术治理人员承受工艺危害分析培训，参与PHA相关活动，依据本程序的要求能够独立组织人员完成工艺危害分析，并提出改进建议。治理要求工艺危害分析的应用工艺危害分析是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和掌握工艺危害的有效工具。公司应在争论和技术开发，改扩建工程，在用装置，停用、封存装置，拆除或报废装置时进展工艺危害分析。存在以下状况时也应用工艺危害分析：工艺设备变更；事故调查；所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施；应用时机争论和技术开发存在危害性物质的争论和技术开发单位可进展工艺危害分析，特别是存在危害性物质的试验或设备启用前应进展工艺危害分析。同时，工艺、产品的开发应重点考虑其本质安全。改扩建工程工程建议书阶段的工艺危害分析在工程建议书编制阶段进展危害辨识，提出对工程产生方向性影响的建议，以削减危害(包括考虑使用本质安全的技术)。对不涉及该阶段的工程，不做此阶段的工艺危害分析。可行性争论阶段的工艺危害分析可行性争论报告完成后(工程批准前)应开展工艺危害分析，包括对工艺设计方案(工艺路线)变更进展危害辨识，确认全部的工艺危害均已得到辨识并提出掌握措施。依据国家法规要求进展工程安全预评价的，可不再进展工程批准前的工艺危害分析。初步设计阶段的工艺危害分析完成初步设计后，评审前期的工艺危害分析报告(包括安全预评价报告)，对工艺过程进展系统深入的分析，辨识全部工艺危害和后果，提出消退或掌握工艺危害的建议措施。施工图设计和施工阶段的工艺危害分析在施工图设计和工程施工过程中消灭重大变更应补充进展工艺危害分析。最终工艺危害分析报告开车前应形成最终工艺危害分析。最终工艺危害分析报告应是工程建议书阶段、可行性争论阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺危害分析文件的汇编。该报告应在装置投用前安全检查之前完成，并作为投用前安全检查的一项重要内容。该报告应作为装置使用单位永久性工艺危害分析档案的一局部。在用装置在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进展工艺危害分析。基准工艺危害分析〔基准PHA)基准工艺危害分析作为周期性PHA或再评估的根底。在装置运行一年内必需进展基准PHA。对于在开车期间没有影响工艺安全的变更的装置，其最终工艺安全报告经过有效性评估可作为基准PHA。周期性工艺危害分析〔周期PHA)基准PHA之后，周期性的PHA至少5年进展一次。对于炼化及关心装置等高危害工艺，周期性的PHA评审间隔不得超过3年；对于发生屡次工艺安全事故、有极大的危害或常常进行重大变更的工艺，评审间隔不得超过1年。周期性PHA可以承受有效性评估的形式来更，应作为下一周期再确认的基准，有效性评估应遵循的规章参见附录A。工艺危害分析治理PHA由主管技术副总经理负责组织制定PHA打算和实施。在用装置的PHA由主管技术副总经理每年年初负责组织制定年度PHA打算和实施。8个步骤。具体流程见附录B。打算和预备工程负责人应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成人员、供给工作组所需的资源和必需的培训。PHA工作任务书应由工程组织部门(单位)负责人批准。工作组成员的选择工程负责人应依据争论对象所需的专业技能来选择工作组成员，并确定工艺危害分析5人为宜。工作组成员应具备：工艺和设备操作有关的根底学问和技术，并了解工艺设备设计依据；工艺或系统的实际操作阅历；工艺或系统的实际修理阅历；承受过工艺危害分析方法的资格培训，或对所使用的特地方法有丰富的经验；为完成分析所需的其它相关学问或专业技术〔如机械完整性、自动化等〕。工作组成员的培训工作组组长应有工艺危害分析的阅历，且每次工艺危害分析之前应考虑承受选择和应用的工艺危害分析方法的培训。必要时，其他成员应承受工艺危害分析步骤以及方法应用的培训。工作组的预备工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务，包括分析工作的范围、要求完成的时间、特别工作、工作组已有何种资源、向何处求助以及如何解决冲突等。工作组必需制定工艺危害分析的工作打算，包括工作组成员任务分工、完成打算的总体时间表。工艺技术资料的预备工程组织部门(单位)负责人应供给最的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：危急化学品安全技术说明书〔MSDS〕；工艺设计依据；设备设计依据；操作规程；标准操作条件以及安全操作极限；自上次工艺危害分析以来的变更治理文件；自上次工艺危害分析以来的事故调查报告；上几次工艺危害分析报告。工作组职责工艺危害分析工程负责人。制定工程PHA实施打算，下达工作任务书，选择工作组成员，供给实施PHA相关资源，确认、跟踪PHA建议，沟通PHA结果，监视PHA实施；工艺危害分析工作组长。选择适宜的PHA方法，依据工作打算组织实施PHA，对PHA进度和质量负责，并将PHA进展状况和结果报告PHA工程负责人；工作组成员。参与PHA会议，现场观察和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议，编写PHA报告，并对所分析工艺的安全牢靠性作出结论。危害辨识在工艺危害分析起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不行康复的人员安康影响的工艺危害进展辨识,并列出清单，作为下一步分析,争论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。危害辨识方法批阅相关事故大事报告及以往的工艺危害分析报告；批阅变更治理文件；通用危害辨识检查表〔见附录C〕；化学品相互反响矩阵〔见附录C〕；封闭性失效检查表〔见附录C〕；专家、参谋的阅历。现场确认工艺危害分析工作组必需对所分析的装置进展现场确认，确定工艺图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并识别危害，补充完善危害清单。后果分析后果分析的目的是帮助工作组了解潜在损害的类型、严峻性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。工作组可承受定性或定量的方法，针对危害辨识清单进展后果分析，应考虑以下内容：所造成事故、大事的类型〔如火灾、爆炸或暴露于毒性物质〕；可能的释放量；事故、大事的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等)；可能受危害影响的人员〔含周边人员〕，包括评估其潜在的损害类型和严峻性。后果分析方法工艺危害分析工作组应辨识风险潜在的后果。假设全部硬件和软件防护措施都失效，危害大事、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；用定性或定量的方法进展后果评估；辨识现有硬件和软件措施。危害分析工艺危害分析工作组应对分析对象的工艺进展系统的、综合的争论和分析，辨识和描述全部潜在的危害事故、大事和现有的防护措施，内容包括：辨识每个危害大事可能消灭的方式、途径和缘由；辨识针对这些大事现有的主要防护措施；对每个防护措施的完整性和牢靠性进展评估。工艺危害分析方法的选择故障假设/检查表法、危急和可操作性争论是工艺危害分析的两种根本方法。而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可承受故障模式 和影响分析〔FMEA〕或故障树〔FTA〕等方法进展更深入分析。故障假设/(WhatIf/Checklist)故障假设/检查表法组合了两个根本危害分析方法：故障假设法和检查表法。故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对争论的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施,并推断其完整性和牢靠性，需要时提出建议措施。检查表法利用预先预备的检查表，对争论对象进展逐项查对，如有漏项应进展推断，需要时提出建议措施。检查表例如见附录C；失效模式和影响分析法〔FMEA〕失效模式和影响分析法是有条理地争论个别组件失效模式及其对整个系统的影响。可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害大事、事故。失效模式和影响分析法也是帮助辨识、争论防护措施、故障概率和风险的方法；危急和可操作性争论〔HAZOP〕危急和可操作性争论是有条理地争论工艺参数偏离的缘由及其对整个工艺系统的影响的方法；故障树分析〔FTA〕故障树分析是使用规律图来描述全部导致特定顶端大事故障路径的方法。分析是从一特定的顶端大事开头，规律推导出产生顶端大事所需的多系列子大事〔或分支〕。方法应用在应用工艺危害分析方法时，应考虑方法的适用性。影响方法适用性的因素包括争论对象性质、危急性大小、简单程度以及所能获得的资料数据等。防护措施辨识工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施状况：独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作；可信性。防护措施是否具有高度牢靠性，是否需要人的动作；可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试；完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。人为因素分析人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的全部方面，包括日常和应急状况。在工艺危害分析的内容中，人为因素主要关注人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系。在工艺危害分析过程中重点是辨识和避开人为失误可能发生的状况。人为因素主要考虑以下领域：人体工效学，人机界面，留意力分散，培训、技能和表现，操作、修理程序。为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个工艺危害分析过程中应特别考虑人为因素。在现场观察所分析的装置以及在应用工艺危害分析方法辨识危害大事/事故和考虑防护措施等活动时，均应详尽考虑人为因素。方法对于大多数装置，工艺危害分析重点应当放在利用工作组成员的专长上，包括操作人员和修理人员的阅历，以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或减弱工艺防护措施性能等状况。潜在人为失误的状况可能涉及以下一种或更多的因素：有缺陷的操作程序；数量不够，或不行操作及易误导操作人员的仪表；不合理的布置或掌握设计；不合理的任务安排；没有进展有效沟通；冲突的优先挨次。此外，可以运用人为因素检查表〔见附件C〕帮助工作组辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。现场观察现场观察供给了极好的时机来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员和维修人员的阅历。在现场观察时，工作组应观看有人－机界面的地方并关注工艺安全格外重要的地方。工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它掌握项等。关键是掌握室〔如：中控室、DCS室)的环境〔如照明、通讯力量、噪声、布置〕。此外还应考虑应急防护装备的配备、是否简洁获取以及装备的有效性。辨识危害大事、事故在应用工艺危害分析方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害大事、事故。在这些危害大事、事故中，操作者得到的是明确指示还是模糊的指示？在极度依靠人员操作的工艺中，按次序对操作程序进展分析，重点应放在辨识可能消灭人为失误的状况。防护措施辨识工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时，工作组应考虑操作者是否有力量顺当完成所要求的规定动作，以及其它可能阻碍操作者完成动作的因素。装置定点评审工艺危害分析应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物构造和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本标准进展周期性评审和更。本质安全工艺与工艺有关的工艺物料的根本化学特性〔如毒性、易燃性和反响性〕、物料处理的物理条件〔如温度和压力〕、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，应通过从根本上消退而不是掌握方法到达提高工艺本质安全水平的目的；本质安全依靠于工艺和设备的内在安全特征以防止消灭人员损害、财产损失和环境影响，而不是阻挡事故发生的掌握系统、联锁或操作规程；在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最好时机是在工程的可行性争论阶段。对全部改扩建工程应进展本质安全工艺分析，本质安全工艺检查表见附录C。可承受以下原则实现工艺本质安全。尽量少用危害物质；承受低危害物料替代或消退高危害物料；承受低危害性工艺条件〔如低压〕或低危害性物料形态；将危害物料释放量或能量的影响降至最小〔如容器制造足以承受内部能产生的最高压力〕；使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。风险评估工作组应评估辨识出的危害事故、大事的风险。依据风险等级最终确定是否应提出建议措施。风险是大事的严峻性〔后果〕与其消灭可能性〔概率〕的综合度量。工作组不能仅考虑后果的严峻性而提出建议措施，还应避开资源铺张。/检查表、HAZOP、FMEA等工艺危害分析方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害大事发生的可能性，并运用此信息，结合危害事故、大事的后果分析，对每个大事的风险进展定性评估，确定该风险是否可承受。风险评估方法可参见附录D：定性风险评估规章。建议的提出、回复和关闭建议的提出工艺危害分析建议应考虑以下关键因素：建议内容与工艺危害和危害事故、大事的掌握直接相关；风险等级；建议明确且可行；不应给出一个特定的解决方案。由于它可能阻碍创的或更经济有效的设计提出。解决方案的具体设计应由指定完成建议任务的人员落实；建议应以部门或单位文件进展治理。建议的回复工艺危害分析的建议应由工程组织部门(单位)负责人加以审核，承受完全承受、修改后承受、拒绝建议的方式做出书面回复。消灭以下条件之一者，工程组织部门(单位)负责人可以拒绝建议，并以书面形式回复。建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上；建议对于保护员工或承包商的安全和安康不是必需的；另有可供选择的方法能供给足够的保护；建议是不行行的。工程组织部门(单位)负责人可以承受以下形式修改建议：修改建议:在某种状况下，工艺危害分析建议可能被修改以实施另一种解决方案。转变建议预定完成日期:假设建议不能在已规定的日期前完成，应书面说明缘由并制定掌握措施，确定的完成日期。取消以前承受的建议必需有具体和完整的文件说明取消建议的正值理由。此文件应包含支持变更的缘由、思路和支持变更的计算或文件。(单位)负责人批准并归入工艺危害分析档案。关闭一旦工程组织部门(单位)负责人对建议做出回复，建议即关闭。工艺危害分析报告内容要求工艺危害分析报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、大事，掌握危害的防护措施和防护措施失效的后果；工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解决方案的人员供给具体的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避开重复工作；工艺危害分析报告原件应包括工作组工作的全部文件，包括故障树计算、参考资料名目和其它有关的支持性文件等。工艺危害分析报告应在装置的使用寿命期内存档备案。工艺危害分析报告起草前，应按工艺危害分析完成状况检查表〔附录C8〕的要求进展检查，确保整个过程均已完成。工艺危害分析报告格式及附录清单参见附录E。批准与分发工艺危害分析报告经工程组织部门(单位)负责人审核、相关职能部门会签、公司主管领导批准前方可分发。其分发范围可包括:公司相关领导，主管部门负责人，所分析装置的负责人，工作组成员和其他。沟通工程组织部门(单位)负责人应将工艺危害分析报告的相关内容与受影响的全部人员进行沟通，必要时进展培训。建议的追踪工程组织部门负责人应建立建议落实的跟踪系统。对于运行设施的工艺危害分析建议，应定期公布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管。对于建工程的工艺危害分析建议，应由工程组织部门负责人进展监视、跟踪。假设工程组织部门负责人不能保证明施建议所需资源的落实，应准时向主管部门或公司主管领导申请，主管部门或公司主管领导应按建议的回复要求予以书面答复并组织落实。安全质量环保部监视建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。审核、复核与更技术进展部保存本标准各版本的留存记录和修改明细。本程序应定期评审和必要时进展修订，最低频次自上一次公布起不行超过3年。附录附录A:《工艺危害分析再确认方法》附录B：《PHA流程图》附录C：《PHA检查表例如》附录D：《定性风险评估规章》附录E：《PHA报告编制指南》附录A 工艺危害分析运行流程附录B 概述在基准工艺危害分析完成后，按本程序规定的周期(3或5年)和要求对工艺危害分析进展再确认，以保证工艺危害分析与工艺的实际状况相符。对以前的工艺危害分析进展再确认过程，首先应确定上一次的工艺危害分析是否符合工艺危害分析基准的要求，以及是否依据本程序要求进展的。然后，检查自上一次工艺危害分析以来已实施的全部变更和工艺安全事故、大事，确认是否对这些变更的相关危害及缘由进展了充分分析。再确认的结果应当是一个的、准确反映了工艺设备状况的工艺危害分析基准。程序启动再确认过程前，工作组应确定从前的PHA是否符合PHA基准的要求。假设确定上一次的PHA中有严峻的缺乏和疏漏，应做一次的PHA，而此方法也不再适用。资料收集应收集大量的资料以评估自上次PHA以来实施的变更和工艺安全事故。工艺安全技术信息应齐全并符合实际状况。评估工艺变更工作组的阅历有利于确定自上次PHA以来进展变更的数量和重要性。必需对以上要求收集的资料进展批阅，区分和评估已实施的变更。假设觉察工艺上有重大变更，应重做一次PHA。核实上一次PHA的质量可以用《PHA再确认检查表》〔详见附录C7〕来检查上一次PHA的质量。对没有完全PHA工作组应查看上一次PHA中所用的方法〔如故障假设法或HAZOP〕及提出的问题和建议，推断其是否仍旧适用于现有的工艺设备状态。PHA完整性上一次的PHA可能未包括全部的PHA要素，如：后果分析〔CA〕；装置定点〔FS〕分析；人为因素分析；本质安全工艺分析。假设未使用这些分析方法，应作为补充内容参加到更后的PHA中。工艺变更评审应对自上次PHA以来工艺流程中实施的变更进展评审，检查是否在危害掌握方面对这些变更进展了充分的分析。假设有些变更工程已做过PHA分析，应首先检查这些PHA，确定是否全部的危害已得PHA作为一项更内容包含在再确认的文件中。变更如没有进展具体评审，应对变更重进展一次的PHA分析。运行阅历假设自上一次PHA以来屡次发生了工艺事故或大事，应重做一次PHA。假设只有少数意外大事，可以把大事或大事的分析内容应用到现有PHA中。法规变更假设自上次PHA以来，消灭了法律法规方面的变化，这些变化应应用到再确认过程中。的PHA基准有效性评估的目的是建立一个的PHA基准。假设可能，通过修改、更、补充上一次PHA基准的方法公布版本。假设以修改原PHA文件的方式更PHA困难时，可行的方法是编写补充文件以附件形式附在原PHA文件后。在本周期完毕时，这个的基准PHA应是下一次有效性再确认工作的起点。PHA有效性再确认流程图PSM审核结果变更治理及投用前安全审查文件最近的PHA人员变更治理文件PSM关键设备清单有较大问题本质安全分析？运行阅历PHA的文件化完成状况〔见本指南PHA完成状况检查表〕备注：MOC：变更治理 PSSR：投用前安全检查公司年度PHA目标和打算公司年度PHA目标和打算PHAPHAPHA打算和预备危害辨识后果分析危害分析人为因素分析装置定点分析本质安全分析风险评估建议的提出、回复和关闭PHA报告建议的追踪工作任务书选择工作组成员及培训制定本次PHA头脑风暴现场查看危害辨识清单定义危害大事辨识现有防护措施严峻性的评估〔1－4级〕可能性的评估〔1－4级〕风险定级回复建议工作组完成PHA直线组织治理层由直线组织治理层进展建议的追踪PHA报告的沟通PHA报告的审将PHA报告与全部装置内人员气、等〕进展沟通公司主管领导、部门应对工艺危害分析治理的质量进展审核PHA有效性再确认附录DPHA 检查表例如工艺变更自上次PHAPHA化学品相互反响矩阵评估化学品相互反响的方法是编制一个矩阵图，通常矩阵应包括全部的物料，并应考虑管道系统和容器的材质与物料可能发生化学反响的状况。下表给出了编制化学品相互反应矩阵的例如。ABABCl2丁二烯HCl空气过氧化物润滑油钢Cl2NYNNYYY丁二烯YYY??NHClNNYYY空气NYNN过氧化物YY?润滑油NN钢N注：1.A与B反响会造成问题吗？Y=是，N=否，?=不知道；列表中应包括原料、中间产物、产品、废弃物等全部物料；对于每个“Y”，该反响和反响必需的条件应被记录。通用危害检查表危害辨识是识别可能造成火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核辐射、高温、环境污染等重大大事的缘由。……通用危害辨识检查表〔范例〕……序号大事问题是否涉及可燃/易爆的物料？1火灾列出全部的火灾危急及其潜在危害。……是否存在由于非正常反响、分解、放热、聚合等带来的潜在爆炸2爆炸依据常规标准设计的泄压、排放设施是否能供给足够的保护？……3超压高压气体是否会窜入低压容器？……4暴露于毒性物质进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒气体中？……封闭性失效检查表本检查表对由于封闭性失效而使物料排放至环境的状况进展了分类。经由开放路径至大气的封闭性失效；由于设备的不完善，在设计操作条件下封闭性失效；由外部条件造成的封闭性失效〔如吊车、筑路机械、挖掘机或与工艺有关的其它机械所造成的冲击损坏，或由于地理或气候因素或因腐蚀致使构造支座沉降等造成的构造支座失效〕；由于工艺条件超过设计极限的偏离而引起的封闭性失效：设备超压；设备受负压〔对于不能承受真空的设备〕；金属温度过高〔引起强度损失〕；金属温度过低〔引起冷脆和超应力〕；错误的工艺物料或特别杂质〔引起腐蚀、化学侵蚀密垫片、应力腐蚀裂纹、脆裂〕。人为因素检查表人为因素是贯穿于工艺安全治理〔PSM〕系统各个方面的一个普遍因素。人为失误是工艺安全事故中的一个重要的因素。本检查表的提示是促进小组争论人为因素，而不是要掩盖PSM每个要素里的全部情形。认为因素通常包括在工艺安全分析范围内的局部，帮助分析小组对易于诱发人为失误的状况进展辨识和消退。而其余局部则更适于归在PSM的分析组的工作范围里。PHA小组应当关注有整改需要的进展趋势。以下例子目的不是限制争论，而是帮助澄清提出这些问题的目的。治理体系通过建立治理体系，来削减简洁产生人为失误的治理承诺，治理层对日常操作中人为因素的重要性定下基调，并建立清楚的责任预期，同时供给资源，以促进员工对人为因素的理解，最重要的一点是：建立一个不以追究责任为目的的气氛，通常是到达上述目标的最正确做法。通过下面的问题开掘，说明治理体系范围内问题的病症。序号序号123456789问题治理层是否对员工的违章行为或违反操作规程的做法实行默认和置之不理的态度？是否以随便的口头指令来指导员工的操作？工作环境，如设备、设施总体的干净和拥挤状况是否维持在一个可承受的程度；或是否习惯性地容忍，直到状况变得不堪忍受？是否有证据说明状况有恶化的趋势？是否全部意外大事均被确认〔例如是否存在未经正式调查的关于夜间发生大事的传言〕？事故调查报告是否开掘了根本的缘由〔不是浅薄的或表象的〕？随后的改进工作是否完成并确认？是否对工艺安全治理的各种要素已进展审查？治理层对做出的建议反响如何？是否全部的人都理解安全制度？员工是否对其执行负有责任？员工是否充分了解安全的重要性和违反程序的纪律处分？是否有有效的方法来觉察和改正由于酗酒或药物滥用造成员工不在工作状态的现象？是否有有效的方法觉察并更正员工的身体和精神力量已经不能满足生产任务要求的状况？当员工感觉到他们的工作表现可能受过度疲乏影响时，治理层是否有有效的方法来减轻他们的疲乏？有无方法识别在某一方面是否存在简洁诱发人为失误的情形？假设觉察了治理层反响速度如何？答复序号序号问题员工是否有清楚的、成文的指南推断何时实行措施关闭一个单元或中断一项行为，以免由于担忧事后被质疑打算的正确性而干扰了决策过程？人员变动频率是否维持在可承受的水平？是否有程序掌握人员变更，来保持治理和技术队伍的稳定性？答复1011操作规程一个内容清楚、写得好的操作规程会显著降低消灭人为失误的风险。下面的问题能够帮助PHA小组推断对工艺安全有明显影响的操作规程的完整性和质量。序号 问题 答复相关操作的操作规程是否存在？例如开车、停车、闲置、正常运行和紧急状况等？该局部是否确定了主要的紧急情形？是否有相应的操作规程用于这些事故的掌握，与现场操作人员的协调，并将人员和财产的损失降到最小程度？员工是否能便利的猎取并理解使用这些操作规程？操作规程是否清楚和完整？术语的使用上是否统一并与使用者的理解水平相匹配？操作规程是否保持更？是否对操作规程进展例行审查，与使用者的行为进展比照，并进展适当的修正？操作规程的审核和编写工作是否有操作规程使用者的参与？岗位配备的操作规程是否是最本？操作规程是否作为受控文件得到维护，并且严禁未经授权的复制而导致混乱？员工猎取操作规程是否简洁和快速？操作规程是否编有适宜的索引？是否有用于核对关键或简单操作的检查表？检查表是否与操作规程上的指导保持全都？假设操作规程中某些章节的页面带有颜色，纸张的颜色编码是否统一，并被使用者理解？患有色盲的员工是否能识别这些颜色编码？操作规程是否指出了“为什么这么做”而不仅是“怎么做”？ 操作规程里是否包含了关于危急源的警告、留意事项或解释？是否有“程序陷阱”〔也就是说操作是否依据适宜的挨次描述，例如在要求的操作步骤前先赐予解释性的警告，而不是在这之后〕？假设同样的工艺或设备有不同的配方或配置，操作规程是否清楚地表述了什么时候和如何使用这些操作指导？是否有检查方法来确保所使用的程序是对应某配方或配置的正确程序？故障排查、工艺特别的响应或应急程序中留给诊断和更正问题的时间是否实际可行？〔也就是说，状况是否会在组织起有效的响应之前失去掌握？〕是否有太多的变更文件〔例如检验授权，临时程序〕以至于员工无法对每个文件的状况都充分把握？关于操作规程改动的信息，其沟通的质量和效果如何？培训良好培训的效果超出了对操作规程的遵守和实践。它融合了对程序设计理由的理解以及对偏离操作规程可能造成后果的了解。序号 问题 答复人员是否理解：a. 工艺的潜在危急源和危害？b. 对危急源和危害的防护措施是什么？哪些是关键的安全装置、联锁、事故掌握设备和治理掌握措施？为什么设置这些掌握措施，以及它们是如何实现掌握作用的？进入一个区域的员工，他的培训内容是否同时包括通用的和针对具体区域的安全规章制度，以及关键的应急程序？是否为如何使用各种特地的应急装备供给了培训？纠错程序〔在操作失误后使用〕是否包含在综合培训内容内？信息沟通和交接责任方面的培训是否组织操作人员一起承受培训？培训内容中是否包括不常常使用但又格外重要的技能和学问？故障排查技巧是否包括在培训内容中？操作者是否就如何觉察紧急状况得到相关培训？是否组织过符合实际情8况的演习以检测员工对这类大事的反响？某个岗位员工的培训需求〔或应把握技能〕是否准确的反映了例行的和9非例行的操作要求？人员是否依据岗位所需的技能进展工作安排？对于在职培训的操作员是否有一个有效的监视和导师打算？是否确定哪些是关键的修理保养程序，这些程序内容是否易懂、准确？任务设计和组织序号2序号2345问题操作员的工作描述是否清楚明确〔例如是否存在责任的交迭或缝隙，由于相关责任的模糊不清而消灭重要任务被遗漏的可能性〕？是否有局部工艺流程存在界面不清的状况进而可能导致责任不清？当几个不同的任务安排给同一个人时，这些任务能否在一段有限的时间内无人照看自行运行，以便操作员将留意力安排给其中的一个任务？员工精神和身体上的工作负担是否在合理的水平上〔就是说在一个持续几个小时而不会感到过度疲乏的水平上〕？假设有高强度工作负担的话，是否局限于较短的时间内，并在两次之间给员工留有充分的恢复时间？工作环境是否会消灭长时间不连续的精神或身体上的无动作状态或个人独处状况〔例如，在需要时得不到帮助，有离开原处寻求帮助的冲动，长时间安静无事的看管造成的感觉迟钝〕？答复178910问题对于需要持续监看的“系统”〔例如面板，DCS，容器内操作的守望员，动火作业〕，是否有一个强制执行的制度，确保该系统在运行时候始终被监视？是否有一些高速、高精度的或高度重复的工作由手动完成？发生错误的可能性是否因此而增加？失误的后果是否可以承受？手工操作的配料工作〔例如给一个反响器加料〕，是否设计有方法避开加料数量错误或屡次重复加料？手工操作的配料工作，是否对原料的称量和计量装置实行掌握〔就是说依据设定的频率校验精度〕？当操作挨次被打断时，是否有关心手段帮助员工找到他们进展到工序中哪一步？工序一旦混淆其后果是什么？答复6人体工程学关注操作环境，人－机界面以及人－系统界面，在避开人为失误易发状况方面是非常重要的。序号 问题 答复关键性的设备掌握件〔例如停车开关、阀门〕是否设置在发生紧急状况时能顺当够触到的地方？〔例如，员工是否需要穿过泄漏物料或火场，才能够到紧急迫断部件？〕是否有操作员的身体状况或力量不能操作或者穿戴应急装备？在设施的设计时是否考虑到环境条件〔温度、照明和气候〕？它们对成功的启动或应急装备的影响是否被评估过？是否有任何操作需要长时间穿戴过量的或繁重的个人保护装备，造成身体上的束缚或精神无法集中，以至于阻碍操作员在适当的时间内安全的完成一项操作？对于完成速度是关键因素的任务，空间的拥挤是否对其有影响〔例如到关断装置的应急通道，撤退路线等〕？在设备的四周是否预留了足够的空间以便进展需要的修理任务？〔例如，拧紧某个法兰上的一个螺栓是否由于四周的空间太拥挤而变得很困难？〕是否为要求的任务供给了适宜的工具？〔例如，在某个工段，由于没有人力气够大可以拧紧螺栓，易燃性气体常常性从高压热交换器里泄漏出来，购置一个液压螺栓紧固器就能解决这个问题。〕员工在不误动操作面版的前提下能否便利顺当的跨越、经过操作面版〔例如，紧急停车按钮上是否有罩板？假设有，还应保证在紧急状况下，罩板不会限制按钮的使用。〕？一样或相像的设备会不会简洁引发误操作〔两个例子：应在A单元进展的工作放在B单元上进展，以及把槽车卸货管线误接到错误的位置。〕对于关键的管道、阀门、罐槽和现场指示灯这类设备，是否有清楚明确的标识？有无专人对这些标识的维护工作负责？责任是否明确？是否有背景噪声或其它的分散/打断留意力的因素？听力保护装备是否阻碍了沟通？序号序号问题答复12员工是否对现有系统自行做出一些改动，说明设计中有人为因素方面的缺陷？〔例如把一块纸板盖在电视屏幕上减轻屏幕反光，或者在不必要警报喇叭上贴上封带。〕掌握系统序号 问题 答复是否有不必要警报分散了工人的留意力或使得更重要的警报被无视了？掌握方案是否进展了适当的记录归档，使用者是否理解？掌握系统的标识用语是否统一并清楚易懂〔例如“0%阀门负载”是否总是代表阀门关闭？〕对于警报、警示灯和警报喇叭这样的装置，其外观〔声音〕在流程的不同区域是否保持统一？如关键的掌握器和手动干预之类的装置是否有可能与一般的掌握器相混淆？〔提示：观看控制器的布置和相互之间的靠近程度。〕在紧急状况中，当很多警报声同时响起时，操作者是否会有效的推断？假设是那样，是否有方法区分出最重要的警报？在紧急状况时，实行相应的对策是简洁简洁还是简单困难?需牢记的是在紧急状态，一个过于简单的响应打算不太可能被成功的执行。掌握器的设计是否与人的直觉相反或违反了大多数人的习惯？(留意：大多数人的习惯指的是8人群中一种根深蒂固的行为风格；例如习惯将顺时针方向认为是关闭阀门的方向。) 是否有的区域过程掌握/警报的颜色或声音用法与其它工段的用法相反？留意：这对调入或调出该区域的工人将是一个很大的问题。用手动掌握取代自动掌握的推断指南是否清楚和明确？系统能被设置为自动或手动掌握模式的条件是否被使用者所理解？是否供给了在正常和特别的状况下正确操作所需的相关信息？中选择警报设置时，是否考虑了反响时间〔仪器/DCS系统的延迟时间和人的反响时间〕？仪器(或视频显示终端)延迟/刷时间是否太长以至于操作者有可能消灭过度调整的问题？是否有有效的方法觉察仪器的故障？假设关键仪器给出错误的读数，可能会造成什么样的操作失误？指示器〔(例如条形图表制图笔、刻度盘、视频显示)是否可能卡住，从而导致不能显示工艺的实际参数值？在掌握系统设计中是否有隐含的假设在工艺条件特别的状况下可能变得不成立(例如当流体密16发生变化时液位信号消灭失真)？假设掌握设置或显示有改动，使用者是否总能得到通知？有权限调整掌握设置的员工是否得到有效的培训？仪器是否认期校准或检查？仪器检查是否校验了整个的仪器回路？〔例如，测试警报时，要从现场传感器发送信号，而不是从同在掌握室〔CCR〕里的压力开关发送信号。〕仪器故障能否得到准时修复？是否有长期将联锁/警报旁路的迹象？掌握系统中是否有自动的联锁旁路或警报抑制设计？假设有的话，有什么样的掌握措施防止这些设计被滥用？序号序号问题答复关于面板和就地仪器的掌握：a.23掌握器是否清楚而不杂乱拥挤？是否对其进展维护？需要的地方实行颜色编码了吗？颜色编码是否是统一？〔色盲会引发问题吗？〕对相像的设备布置是否也是相像的？〔类似设备之间是否有相当的区分以避开混淆？〕掌握和显示是否读取简洁？警报声调/信号是否可区分？关于视频界面：假设显示屏消灭故障，是否有冗余渠道可以猎取信息？同一个掌握面板可以掌握多个掌握屏幕时，是否可能消灭一面看着错误的屏幕一面进24行掌握调整的状况？不同的〔但看起来是一模一样的〕单元是否有相像的掌握屏幕？假设屏幕停顿刷信息，使用者能否很快的意识到？使用者是否有时间来确定警报的来源，还是警报信息在屏幕上上翻得太快？屏幕显示的信息是否太多？视频显示器的数量是否够用来同时显示需要显示的工艺过程？本质安全工艺检查表本检查表可用来指导设计、PHA、事故调查以及其它工艺改进工作，可承受“头脑风暴”方式进展充分思考和分析，对不能在现有装置中使用的想法，假设不被承受，也应记录并保存，为将来的工艺改进工作供给参考。尽量少用是否削减危害物料的使用或使用量？替代/消退是否能用其他的工艺或化学反响来替代或消退危害原料、工艺中间体或副产品？是否能用转变工艺条件来替代或消退危害原料？是否能用较低危害的原料替代〔如不燃的、低活性的、更稳定的、低毒性的等〕？削减/缓和能否保持原料供给压力低于接收容器的额定工作压力？能否通过加催化剂或使用更好的催化剂使反响条件〔如压力、温度〕更为缓和？是否能通过其它途径使工艺条件更为缓和？例如：通过设计升级提高反响器的热力学或动力学效率〔如改善混和或传热〕以降低操作温度和〔或〕压力。限制影响能否将容器设计或制造成足以承受工艺过程中可能产生的超压？设计是否考虑设备由于温度变化造成的影响〔如强度的降低、耐腐蚀性等〕，从而避开依靠外部系统〔如冷冻、加温〕来掌握工作压力超出设计范围？能否用被动的限制泄漏技术限制可能消灭的封闭性失效？程序简化、操作失误容忍能否通过简化工艺流程削减危害相互作用的可能性？是否在设备设计时考虑因操作或修理失误而引起的危害？通过程序设计降低因操作或修理错误而引起的危害？是否在设计时考虑设备的布置？〔如便于操作和修理〕WhatIf/Checklist此检查表用于故障假设后，完善补充危害辨识，确保其充分性。工艺单元单元流程分析主体设计工艺操作治理其他储罐设计储罐间距储罐内储罐罐区是储罐安全输送设容量是否符合油品含的液否建立附件是否备自动掌握防火安全水是否位是巡回检定期检管道系环境影响要求？符合工否在查制查？原料与半成统统物料MSDS检查程序……求？……安全范围度？…………品的储运掌握系应急程序内？统消防设施排放系统……对危害清单的复核

PHA再确认检查表是否包括了全部的危害？全部的危害的定义和特征描述是否仍旧适合？适用的PHA方法的运用状况从前PHA中分析方法是否得到正确运用？结论是否正确？自上一次PHA后发生的或任何可能会导致灾难性后果的大事，是否重进展PHA?预防或减轻灾难性后果的硬件和软件掌握措施全部的掌握措施是否仍旧落实有效？自上次PHA分析以来是否做过修正？人为因素有没有会影响到从前PHA结论的掌握措施或人员的变动？本质安全的工艺是否有一些的建议能提高工艺的本质安全性？对上一次PHA后全部的工艺变更进展复核每一个改动对安全有什么影响？改动之间的相互作用是否产生的危急源？如何产生？PHA完成状况检查表YesNo供给或制定一个PHA的规定并由区域负责人同意。检查过工艺技术包并认为符合要求。选定的分析小组有足够的阅历和专业学问。给小组成员供给了足够的PHA技术方面的培训。在这个分析中进展过一次实地考察。危急源辨识Yes No消灭在各工艺段的工艺危急源被辨识和记录到文件里。重大的隐患已经过评价。已批阅过从前的屡次PHA。已批阅过变更治理〔MOC〕文件。工艺危害评价Yes No依据已辨识的危急源和后果分析，选择适宜的PHA方法。评估防护措施是否足够和掌握措施失效的后果。已评估人为因素。危急源掌握Yes No已争论过能提高工艺本质安全性的改动。已进展过风险的定量或定性评估，以用作提出建议措施的根底。3．3．每条建议措施都配有清楚的说明，内容包括风险的大小、与一个确定的危急大事的联系，以及关于为什么需要增加这些预防/减灾措施的争论。PHA报告的内容Yes No报告中有分析组成员签字页，该页附有一个取得全都同意的声明，该声明指出该工艺操作在现有的条件下是安全的或需要改善，以及全部全职成员的签名。PHA报告包括了治理层关于建议措施的答复，使每条建议生效并指派跟进工作的责任人和时间。报告包括一个简图或描述，清楚的指出所分析的工艺区段的边界。PHA报告列出了小组成员、资格以及专业特长。PHA报告内有一个具体的、包括工艺化学的工艺描述。PHA报告内有描述根本工艺、全部的容器和流程方向的简图。PHA报告内有全部危急源的列表、列明防护措施和每道防护措施失效后的影响。PHA报告清楚的记录了PHA使用的方法以及为什么选用这种方法。PHA报告包含了一份清楚的、具体说明的并且可完成的建议措施列表。在报告中清楚的解释了每条建议措施背后的论证。在报告中记录了作为建议依据的工艺本质安全考虑。人为因素评估的结果的总结应包括在报告中的主体局部，支持性细节应在附录中。报告有适当的附录。PHA的结论已传达给全部受影响的员工。在档案室建立了一份永久的档案，全部的文件包括在该档案里。检查人： 时间： 年 月日附录E 定性风险评估规章概述该规章适用于评估潜在的工艺危害大事、事故的风险。在这个规章中，首先确定大事的后果级别，分1级到4级；然后再评估现有的能阻挡大事、事故发生的系统的失效频率，也分1级到4级。综合考虑后果和频率确定风险等级。该风险等级用于确定建议措施的优先次序。声明本规章只适用于定性风险评估，不能用于定量风险评估。当某个大事的潜在后果严峻或是灾难性时，需慎用本规章。评估程序步骤一应对危害事故、大事进展定义，并对危害事故、大事的后果进展定性评估。步骤二应对该事故、大事发生的途径进展分析。通常状况下，应使用工艺危害分析方法。步骤三假设难以确定危害事故、大事的风险水平，就应使用本定性风险评估规章。步骤四使用表D-4，选择最贴近大事的后果级别描述来确定后果的级别。步骤五使用“表D-3可能性评估矩阵”，选择最贴近大事发生率的级别描述来确定频率级别分数〔从1到4〕。该矩阵应用于对正在争论的事故、大事进展针对性的评估，而不能用于整个厂区的总体评估。矩阵的对象应是某件具体的事故、大事，而不是用来对整个工厂进展工艺安全管理体系审查，由于它可能对一个要素或大事评分很高但对另一个的评分却很低。步骤6使用“表D-1风险评估矩阵”，综合后果级别和频率级别，评估出一个最终的风险等级。定性风险评估方法下文供给了使用后果评估矩阵或大事频率