机器人柔性滚边技术说明

生产线技术，是提高产品竞争力的关键要一。域和包边角度过大的区域，包边都会非常。克服了机配一套折边模具、作业面积较大的问题，也解决了车门折边机折边力相对较小，工件成形质量不是很好的问题。且包边单元的投资和费用都相对较低，且其开发时间和投入使用的准备时间比较短。另外滚边系统实现了柔性化 、吉利春晓 轮罩滚边。所承接业务量及交货周期等方面均已遥遥领先。并且已完成标准化开发制定，从产品上涵盖了四门两盖、天窗、轮罩产品滚边工艺;从技术上涵盖了离线滚边、 滚边、单轮滚边、双轮滚边、飞行滚边等独特技术。象高速滚边、轮罩 滚边等专利技术，已打破现有外企 的格局，引领了柔性滚边新趋势。 计膜 2or3 MAXMAX一般FillerCam

4 压力：900-1250

(KRQUANTECextraandnewer)(IRB6640、IRB6700andnewer)(R-2000iBandnewer) 图1工件沿折边线间隔50mm取点,研究滚边时不同位置的尺寸变动情况。图1为5种不同滚压包边角度路径下包边件轮廓尺寸变动量与位置之间关系,横坐标数字分别对应外板上5根参考线(具体参考线位置见图8)。由图2可见,相同滚压角度路径下不同位置的尺寸变动量并不相同。15图1图3图3△d1图2 图1滚压包边过程会触发其他质量缺陷,按照包边成形的质量状态,把时出现明显起皱,即薄板被翻折的区域出现波浪型规则褶皱。终包边角度增量大于56°时发生飞边,即滚压过程中外板向外反翘,无法包住内板。在合格区内,测量每一道次尺寸变动情况,得到图2。 第1道包边过程中的尺寸变动量都为负值,即包边试件的外轮廓向内缩进。当该道次滚压角度增量从65°变化到34°,尺寸缩进量围绕0.5mm小范围上下波动,无明显单调上升或下降趋势。第2道包边过程中的尺寸变动量都为正值,即与第1道滚压后的外轮廓尺寸相比,包边试件外轮廓向外胀出。当该道次滚压角度增量从25°变化到56°,尺寸胀出量也随之呈现单调增长势,从0.4mm增长到1.44mm。包边件轮廓图1图2为0,滚压角度为90°-55°-0°0.84mm,整条曲线呈现单调增长趋势,在90°-45°-0°之前变化较平缓,在其后变化剧烈。分析工件在包边过程中的变形情况,滚轮在第1道包边过程中倾斜成某一角度,翻边施加压力。试件在圆角部位发生最大变形并在水平分力驱动下向内缩进。滚轮在第2道包边过程中(本举例中即终包边)倾斜角度为零度,直接把翻边碾平。作用力驱使件外轮廓向外胀出。图2的数据显示:终包边滚压角度增量越大,终包边过程中的尺寸两道次的滚压包边,包边件轮廓在第1道包边过程中向内缩进,在终包图2 根据统计学原理,由 示。△d2与△d的相关系数为0.986,即包边件的轮廓尺寸变动量终包边过程的尺寸变动高度正线性相关。由于终包边滚压角度增量越大,终包边过 的尺寸胀出也越大,所以减少最后道次的滚压角度增量有利于减少包边件的轮廓尺寸胀出。对于四门两盖滚压包边的轮廓尺寸变动问题,假如零件出现过大的尺寸胀出,可适当减少终包边滚压角度增量。假如零件出现过大的尺寸缩进,可适当增大终包边滚压角度增量。但终包边滚压角度不宜过大,表1表1

形状不同，滚边过程一般分为2~4次顺序完成，所用滚轮的形状通常设计有45°轮、90°轮、成型轮和特殊轮观性和车身装配精度。同时，滚压包边过，一方面随着产量的增加，滚轮较容易磨损，另一方面滚压过产

滚边胎膜直接与工件外板接触，模具设计制作的要求是：尺寸精确、表面光洁；结构合理、生产效率高、易于自动化；制造容易、 高、成本低；设计符合工艺需要，经济合理模具除其本身外，还需要模座、模架、导向装置和制件顶出装置等。机器人滚边的胎膜是属于五金模具中的压铸膜具，需要承受滚头碾压时产生的Z方向的压力，所以胎膜表面要保证足够的刚度，且不易产生磁性。且每种胎膜只能对应一种工件外板，因为胎膜制作时根据工件外板形状仿形加工而成，保证工件外板和胎膜实现贴合，机器人滚边时外板不易发生窜动。工件放置于胎膜内时，外部还需要有压力对内板进行定位，目前汽车厂机器人滚边工位常用对内板定位方式有三种：1.琴键式定位方式；2.上下模定位方式；3.大压臂翻转定位方式 优点：节省成本，机器人轨迹便于调试，机器人滚边区小。 简介：这种定位由胎膜支架自带压具通缸，将上部压具翻转扣合。优点：成本低，符合压铸模具的工艺原理，滚边过，只需在机器人达到蓝域处打开摆臂。缺点：气缸