钢筋混凝土灌注桩施工工艺

钢筋混凝土灌注桩施工工艺在整个施工过程中，需要注意以下主要质量控制要点。首先是钻孔质量，包括孔径、孔深和孔壁垂直度等。其次是钢筋笼的制作和安装质量，确保钢筋笼的尺寸和位置符合设计要求。然后是混凝土浇筑质量，包括混凝土的配合比、浇筑方式和振捣等。最后是成桩养护，包括灌注桩的强度和稳定性检测以及养护期间的管理。四、钻孔灌注桩施工质量缺陷预防措施在钻孔灌注桩施工过程中，可能会出现一些质量缺陷，如孔壁塌方、钢筋笼偏位、混凝土质量不达标等。为预防这些质量缺陷，需要采取以下措施。首先是加强施工管理，确保施工过程中的各项工作符合要求。其次是加强现场监督，及时发现和处理质量问题。然后是加强人员培训，提高施工人员的技能和素质。最后是加强设备维护，确保设备的正常运转和安全使用。五、示例图片下图为钢筋混凝土灌注桩施工过程中的示例图片，包括钻孔、钢筋笼制作、混凝土浇筑和成桩养护等环节。通过这些图片，可以更直观地了解钢筋混凝土灌注桩的施工过程和注意事项。六、主要引用标准在钢筋混凝土灌注桩施工过程中，需要遵循一些相关的标准和规范，以确保施工质量和安全。主要引用标准包括《建筑混凝土与预制品质量检验标准》、《地基基础工程施工与验收规范》等。在施工过程中，应严格按照这些标准和规范进行操作，确保施工的质量和安全。旋挖钻机采用跳挖方式进行成孔，钻头倒出的土应该距离桩孔口至少6米以上，并及时清除掉。在施工准备阶段，需要进行技术准备、材料准备、机械设备准备和资料准备。技术准备包括图纸会检、技术交底和安全交底，材料准备需要检查水泥、钢筋、砂石料的合格证，并按照规范要求进行抽检和复验。机械设备准备需要进行自检和查看维修保养记录，并报监理单位验收合格后方可使用。资料准备需要准备好成孔、浇筑记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录人员。在测量放线阶段，需要根据场区控制桩，测设出单位工程轴线控制桩，并定出每个桩基的位置，并用短钢筋对每一个桩位进行标识。根据场区标高控制点，在单位工程处测设出标高控制点，用于标高控制，并将桩位和标高控制点报请监理单位验收，验收合格后，方可进行下道工序施工。在埋设护筒阶段，需要使用长1.8米、壁厚6至8毫米的护筒，并在护筒上部开设1至2个溢浆孔。在地面上挖出1.5米深的桩孔后，采用旋挖机配备临时开孔钻头，在桩位中心为圆心的位置定出护筒位置，并将护筒埋入土壤中，使护筒中心与桩中心重合。在埋入过程中，应检查护筒是否垂直，若有偏斜，应及时纠正。护筒与土壁之间应填实粘土，使护筒就位后高出地面0.3米。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50毫米。最后，在钻孔阶段，旋挖钻机需要采用跳挖方式进行成孔，钻头倒出的土距离桩孔口的最小距离应大于6米，并及时清除掉。根据桩基施工图纸，本工程采用旋挖成孔灌注桩（端承桩）。现场使用两台徐工280型旋挖机进行成孔，采用泥浆护壁工艺，每两小时可成一个桩孔，每天工作24小时，每天可成孔12个。本工程共计约431根桩，预计完成成孔作业需要36天。现场共有两台旋挖钻机，设置两个泥浆池。每个泥浆池的泥浆配备能力应大于钻孔时的泥浆需求量。每台套钻机的泥浆储备量不应小于单桩体积（综合办公楼最大直径为φ1000，桩高度为18m，单桩体积为14.13m3）。采购专用泥浆粉，根据说明书调配泥浆。根据“泥浆护壁成孔灌注桩检验批质量验收记录”，泥浆比重为1.10～1.25，采用比重仪检查泥浆比重。含砂率不大于8%。黏度为18～28s，采用粘度仪检查泥浆黏度。钻机就位、钻进时，要调整钻头位置和钻杆垂直度。在钻进过程中，每钻进4～5米应验孔一次，检查钻机平台水平度和钻杆垂直度，发现倾斜应及时调整，并根据钻杆高度计算出孔深。钻孔初期（～-5m），应缓慢进行，钻进速度控制在0.5m/分钟，并提高泥浆的黏度（接近28s）和相对密度（接近1.25），使孔壁不塌不漏。钻孔作业必须连续，并填写《泥浆护壁成孔灌注桩施工验收记录》。施工验收记录表格样式见附表1。每钻进2米对泥浆进行检测，不符合要求的随时改正。在整个施工过程中，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。当孔底达到设计标高时，应立即进行检查。主要检查内容见《泥浆护壁成孔灌注桩施工验收记录》。经检查合格后立即进行清孔。钻孔达到设计深度，立即进行第一次清孔。对不易塌孔的桩孔，可采用空气吸泥清孔。稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或排渣筒排渣。清孔过程中，应不断置换泥浆。孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。本工程为端承型桩，孔底沉渣厚度不应大于50mm。钢筋进场后，报监理单位进行复验。各项性能满足要求后，方可用于现场。钢筋必须按照不同的钢筋级别、牌号、规格分类堆存，并且设立标识牌，区别已检验钢筋和未检验钢筋。钢筋存放过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋焊接前，首先做钢筋接头焊接试验，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。2.钢筋笼加工和制作平台需要保持平整。制作钢筋笼时，需要统一制作加强箍筋和圆形钢筋作业盘，以确保钢筋笼的圆形一致。3.钢筋笼骨架长度约为18m，现场分为两节进行制作。主筋可以采用双面焊接或机械套筒连接。在双面焊接时，焊缝长度不得小于5d（d为钢筋直径）。在单面焊接时，焊缝长度不得小于10d（d为钢筋直径）。在每1米长度范围内，主筋搭接头的数量不得超过50%。焊缝需要饱满平顺，无夹渣，并且满足规范要求。钢筋笼制作允许的偏差如下：项次项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±1004.钢筋骨架的保护层采用Φ12钢筋导向鼻与钢筋笼主筋焊接。每2m设一道，每道有4个。这样可以确保钢筋保护层的厚度满足50mm的设计要求。5.加工成型的钢筋笼需要分类别摆放，并挂上编号标示牌。在钢筋笼两侧加上平垫方木，并且加上木楔，以防止钢筋笼滚落或变形。钢筋笼最多可以排放2层。5.钢筋笼的运输需要使用平板车，并且需要将钢筋笼固定牢固。在吊装过程中，需要使用吊车进行垂直运输，并且需要设立三个吊点。在吊放之前，监理单位需要再次检查钢筋笼的型号、长度和制作质量是否符合要求，并进行隐蔽验收。6.钢筋笼的吊放需要使用25吨汽车吊，并且需要吊直扶稳，对准桩孔中心，缓慢下落。在下节钢筋笼顶端吊放至孔口时，需要在钢筋笼吊圈下插入两根平行的槽钢，并将槽钢支托于枕木上，以便焊接上节钢筋笼。在焊接时，上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上。现场需要设置两台焊机同时进行焊接，以缩短钢筋笼的焊接时间。焊接时间必须限制在1小时之内。7.钢筋笼吊装完毕后，需要安置导管或气泵管进行二次清孔。在清孔过程中，需要不断置换泥浆。在灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度不得大于1.25，含沙率不得大于8%，黏度不得大于28S，孔底沉渣厚度不应大于50mm。二次清孔结束与灌注混凝土时间间隔，不得大于30分钟，否则需要重新清孔。8.二次清孔后，需要进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验。检验合格后，应立即灌注混凝土。在灌注混凝土时，需要采用导管法灌注砼。导管壁厚不得小于3mm，直径为φ200~250mm，导管节长宜为2m，底管长度不宜小于4米，采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力取0.6～1.0MPa。水下灌注混凝土需要具备良好的流动性和可塑性，混凝土的坍落度应该控制在18~22cm之间。混凝土中砂的含量应该在40%~50%之间，骨料的最大粒径不应超过40mm。在开始灌注混凝土之前，导管底部距离孔底的距离应该在300~500mm之间。漏斗中应该有足够的混凝土储备量，导管在灌注面以下的埋入深度不应少于0.8m。对于孔深为18米、导管距离底部0.5米的情况，混凝土埋过导管底口0.8米后，混凝土的高度为1.3米，密度为2.5，水的密度为1。导管中混凝土的高位为(18-1.3)/2.5=6.8米。首次浇筑混凝土量为：3.14×0.1×0.1×6.8+3.14×0.5×0.5×1.3=1.2m3。在浇筑混凝土之前，应该放置隔水栓，并确保隔水栓具有良好的隔水性能和顺畅排水的能力。在灌注水下混凝土时，导管埋入混凝土的深度应该在2~6m之间。严禁将导管提出混凝土灌注面，并且应该控制提拔导管的速度。应该有专人测量导管埋深和管内外混凝土灌注面的高差，并填写水下混凝土灌注记录。在漏斗中倒入混凝土后，应该使用钢测绳检查管内外混凝土面，确定内外高差和导管提拔高度，并循环进行。当孔外露出整节导管后，应该拆除漏斗、拆除一节导管并安装漏斗，继续浇筑混凝土。在混凝土接近钢筋骨架的底部时，应该放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力，避免钢筋笼上浮。应该控制最后一次灌注的混凝土量，超灌高度应该在0.8~1.0m之间。在凿除泛浆之后，必须确保暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。每次灌注后，应该对导管内外进行清洗。在当日平均气温低于5℃时，进入冬季施工，需要重新进行配合比试配，混凝土中应添加早强剂、防冻剂等外加剂。当日平均气温低于-5℃时，不再进行桩基施工。根据《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008中6.2.7条要求：直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1组试件；每组试件应留3件。根据《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018中5.1.3条要求，灌注桩混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。来自同一搅拌站的混凝土，每浇筑50m3必须至少留置1组试件；当混凝土浇筑量不足50m3时，每连续浇筑12h必须至少留置1组试件。对于单柱单桩，每根桩应至少留置1组试件。在灌注桩浇筑完毕后，应该覆盖棉毡并洒水养护。在冬季施工期间，桩身混凝土浇筑完成后应立即采取覆盖棉被等保温防冻措施，以保证混凝土灌注桩施工质量。在灌注桩施工完成后，需要按照规定的偏差表格检查成桩桩位的偏差。不同类型的桩允许的偏差也不同，需要按照具体规范进行检查。同时，需要进行承载力和桩身质量检验，包括单桩静载试验、高应变动、低应变检测等。静荷载试验的桩数量不得少于各同类型桩总数的1%且不少于3根，桩身质量检测的数量不应少于总桩数的20%。检测合格后，进行凿桩头施工，确保桩顶标高符合设计要求，并且桩顶超过垫层深入基础内100mm。在剔凿桩头时，需要注意严禁切割桩头钢筋，桩头钢筋应按要求布置成向外侧辐射状。钻孔灌注桩施工质量缺陷预防措施包括孔口高程及钻孔深度的误差和钻孔垂直度不符合规范要求。对于孔口高程的误差，需要认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，并且每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。钻孔深度的误差需要在场地回填平整前进行工程地质勘察，避免出现误差。对于孔径误差，需要在每根桩孔开孔时验证钻头规格，并实行现场会签手续。钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因包括场地平整度和密实度差、钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大、钻头翼板磨损不一等。当钻进遇到软硬土层交界面或倾斜岩面时，过高的钻压会使钻头受力不均，导致偏离钻进方向。为控制钻孔垂直度，需要在施工场地上进行压实和平整，并在安装钻机时严格检查其平整度和主动钻杆的垂直度。在钻进过程中需要定时检查钻杆的垂直度，发现偏差立即进行调整。同时，还需要定期检查钻头、钻杆和钻杆接头，发现问题及时进行维修或更换。在钻进软硬土层交界面或倾斜岩面处，需要采用低速低钻压的方式进行钻进，并在发现钻孔偏斜时及时回填黏土，冲平后再进行低速低钻压的钻进。在复杂地层钻进时，必要时需要在钻杆上加设扶正器。塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所致。为预防这种情况的发生，钻孔灌注桩穿过较厚的砂层和砾石层时，需要控制成孔速度在2m/h以内，并且控制泥浆的密度为1.3~1.4g/cm3，黏度为20~28s，含砂率不大于8%。如果孔内造浆不能满足以上要求，可以采用加黏土粉、烧碱、木质素等方法改善泥浆的性能，并通过对泥浆的除砂处理来控制泥浆的密度和含砂率。在没有特殊原因的情况下，钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。对于桩端持力层为弱风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机受力、主动钻杆抖动情况和孔口捞样来综合判定，必要时进行原位取芯验证。孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆含砂量过大也会影响钻孔桩的质量。为准确测量孔底沉渣厚度，需要先准确测量桩的终孔深度，采用丈量钻杆长度的方法测定，取“孔内钻杆长度+钻头长度”，钻头长度取至钻尖的2/3处。在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔时，需要采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.25g/cm3。清孔整个过程应由专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，并及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析。水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题也需要引起关注。在水下混凝土灌注时，需要控制混凝土的流动性和坍落度，并严格控制水泥用量和水灰比。在桩身混凝土浇筑时，需要控制混凝土的均匀性和密实度，并严格控制水灰比和掺合料的用量。同时，还需要对混凝土的强度和密实度进行检测和评估，确保钻孔桩的质量。混凝土质量是影响混凝土灌注过程和桩身混凝土质量的关键因素。要保证高质量的混凝土，首先需要设计合适的配合比，并进行现场试配工作。在灌注过程中，需要注意混凝土的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加缓凝剂。同时，施工现场应严格控制配合比和搅拌时间，并掌握混凝土的流动性和塌落度，以防止混凝土在灌注过程中发生离析和堵管。在灌注过程中，常见的问题包括：首先，初灌时导管深度未达到规范要求。规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300~500mm，初灌时导管首次埋深应不小于0.8m。在计算混凝土的初灌量时，需要除计算桩长所需的混凝土量外，还要计算导管内积存的混凝土量。其次，灌注混凝土时可能会出现堵管的情况。堵管的原因可能是多方面的，如灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清底后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等。为避免这种情况的发生，应在安装灌注导管前进行检查，检查是否存在孔洞和裂缝，接头是否密封，厚度是否合格。进行水密承压和接头抗拉实验，严禁用气压。隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求。完成第二次清底后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔，否则可能造成孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。最后，灌注混凝土过程中可能出现钢筋骨架上浮的情况。这可能是由混凝土初凝和终凝时间太短、清孔时孔内泥浆悬浮砂粒太多、灌注速度太快等原因引起的。为避免这种情况的发生，需要在灌注混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时降低灌注速度，并在混凝土面上升到骨架底口4m以上时提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。度(m)施工单位验收单位日期验收人员1.施工前准备1.1施工现场应符合安全生产要求，设立安全防护措施，保证施工人员的人身安全。1.2施工前应对施工设备和工具进行检查和维护，确保其正常运转。1.3检查泥浆配比，严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工现场混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。2.桩身混凝土夹渣或断桩2.1主要原因2.1.1初灌混凝土量不够，导致埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土。2.1.2混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。2.1.3混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝夹渣。2.1.4清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内，严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。2.2预防措施2.2.1控制导管的埋置深度在2~6m之间。2.2.2混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并采用理论灌入量计算孔内混凝土和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度不小于1m。2.2.3单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。3.桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求3.1主要原因3.1.1超灌高度不够、混凝土浮将太多、孔内混凝土面测定不准。3.1.2对于大体积混凝土的桩，桩顶10m内的混凝土还应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。3.1.3在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。3.2预防措施3.2.1控制超灌高度，减少混凝土浮将。3.2.2调整配合比，增大碎石含量。3.2.3采用硬杆筒式取样法测定孔内混凝土面。4.混凝土灌注过程因故中断4.1中断原因较多，可采用以下方法进行处理：4.1.1若孔内混凝土较少，可重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清