如何运用IE手法提升生产效率-课件

如何运用IE手法

提升生产效率如何运用IE手法

提升生产效率

课程大纲一、如何消除浪费二、生产效率提升的方法三、标准工时的测定方法四、马表测时法的成功关键五、如何设定合理的宽放工时六、标准工时的运用七、实例探讨

课程大纲一、如何消除浪费如何消除浪费发掘生产浪费什么是浪费工厂中的七大浪费现场改善的原则解决生产浪费的法宝生產效率的衡量指标生产流程改进（PPI）案例如何消除浪费发掘生产浪费（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源

超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。（1）不增加价值的____是浪费比如：搬运、检验、不良返工…比如：过量库存…什么是浪费（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源（1）不增加价值的__工厂中的七大浪费等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将其形象比喻为“________”。

地下工厂工厂中的七大浪费等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆检验设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工待料☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆生产线不平衡☆____不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时等待的浪费等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：等待的浪费搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、____、____等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费搬运的浪费搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、____浪费不良不良造成额外成本

常见的不良现象：☆____损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失不良的浪费浪费不良不良造成额外成本常见的不良现象：不良的浪费浪费多余动作增加强度降低效率

常见的12种浪费动作：①两手空闲②____空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾____动作⑿重复/不必要动作动作的浪费浪费多余动作常见的12种浪费动作：动作⑦转身角度过剩的加工造成浪费

常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆____损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工加工的浪费过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：浪费加工加工的浪费浪费库存造成额外成本

常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成____浪费☆____占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象库存的浪费浪费库存造成额外成本常见的库存：库存库存的危害：库存的浪费浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成____☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力制造过多过早的浪费浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：制造现场改善的原则1.现状必定有值得____的地方。2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」

而想方法。3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」

的问题意识。4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。6.本身的工作，自己才是真正的专家。7.小小的巧思，可能就是改善的开始。8.反复的思索「有没有更好的方法？」。9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。现场改善的原则1.现状必定有值得____的地方。生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。通过平衡分析，找到制程“＿＿”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。“瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。解决生产浪费的法宝生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各平衡损失指标：CT即节拍时间＝MAX（各工序分配时间）分配时间＝作业时间÷工序总人数平衡率越高，代表“流程稼动率”越高生产效率的衡量指标

平衡率LB=×100％平衡损失率＝1－平衡率LB平衡损失指标：生产效率的衡量指标平衡率LB=×100％平衡生产流程改进（改善前）生产流程改进（改善前）生产线

平衡分析（改善前）瓶颈工序：

平衡率计算：

∑分配时间=

节拍时间CT=

工序数N=

平衡率LB=生产浪费分析：

平衡损失率=

生产线

平衡分析（改善前）瓶颈工序：生产流程改进（改善后）厦门福友企业管理顾问有限公司生产流程改进（改善后）厦门福友企业管理顾问有限公司生产线

平衡分析（改善后）瓶颈工序：

平衡率计算：

∑分配时间=

节拍时间CT=

工序数N=

平衡率LB=生产浪费分析：

平衡损失率=

生产线

平衡分析（改善后）瓶颈工序：何谓工业工程(IE)：工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE。基础IE的对象：运用作业研究和作业测定，将“制造技术”和

“制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来，

以追求生产系统的整体优化和提高。基础IE以________，________为核心。提高生产效率的利器

工业工程(IE)何谓工业工程(IE)：提高生产效率的利器

工业工程作业研究作业测定流程经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序，之后设定标准工作方法。1、方法与程序2、材料3、工具与设备4、环境与条件设定标准时间设定工作标准：工作标准＝标准作业方法＋标准作业时间＋其他要求实施新标准：提高生产效率，并对其进行客观评价，进入PDCA

循环IE核心技术的导入*

作业作业流程经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序，之后设IE改善常用手法简介IE手法

5W2H

提案改善

5S其它制造程序分析工厂布置动作研究分析ECRS法生产线平衡IE改善常用手法简介IE手法5W2H其它制造程序分制造程序的分析整理________。制造流程中是否存在不经济、停滞现象？流程顺序是否合理？制造流程是否顺畅？设备配置、搬运方法是否合理？流程中的作业是否必要？是否可以取消？是否有更好的作业方法？制造程序的分析整理________。制造流程的符号加工搬运储存停滞质量检查数量检查制造流程的符号加工搬运储存停滞质量数量制程中的无效因素1.非直接有效的稼动准备作业不良重制重修2.阻碍制程进行的作业＿＿＿＿＿＿3.阻碍制程进行的闲置＿＿＿＿＿＿制程中的无效因素1.非直接有效的稼动

车间的四大浪费储存停滞搬运检验

操作/加工

车间的四大浪费储存停滞搬运检验

首件检查作业员自主检查、设备点检线上品管人员的＿＿＿检验

(抽样)品保人员的＿＿＿检查(制程稽核)停机检查or

不停机检查检查＿＿、检查＿＿：检验的浪费与防治

首件检查检验的浪费与防治进出库作业生产作业制令变更－换线设计变更－材料更换＿＿生产批量工厂布置：搬运的浪费与防治进出库作业搬运的浪费与防治停工待料设备维修____更换生产线不平衡存量管制模式快速换模

：停滞的浪费与防治停工待料停滞的浪费与防治在制品半成品入库____料管理疏失产销计划BOM架构

：储存的浪费与防治在制品储存的浪费与防治制造程序的设计制造程序调查绘制制造流程图测定并记录各工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施和评价使改善方案标准化制造程序的设计制造程序调查制造流程的类型(1)直线型：合流型：制造流程的类型(1)直线型：制造流程的类型(2)分支型：复合型：制造流程的类型(2)分支型：制造程序分析的範例改善前和改善后的比较制造程序分析的範例改善前和改善后的比较工厂布置的原则统一原则：人、机、料、法充分协调。最短距离原则：搬运距离、时间最短。物流顺畅原则：避免倒流、交叉。利用立体空间原则：有效利用三度空间。安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。工厂布置的原则统一原则：人、机、料、法充分协调。工厂布置的基本形式功能式：适用于＿＿＿、＿＿＿的个别生产。流程式：适用于＿＿＿、重复的流水线生产。固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。工厂布置的基本形式功能式：适用于＿＿＿、＿＿＿的个别生产。功能式工厂布置钻床区进出货码头铣床区磨床区组装区车床区功能式工厂布置钻床区进出货铣床区磨床区组装区车床区流程式工厂布置原料原料成品成品流程式工厂布置原料原料成品成品固定式工厂布置人员工具物料机器固定式工厂布置人员工具物料机器搬运方式的规划搬运方式的规划搬运方式的规划搬运方式的规划装卸作业搬运次数搬运距离

工厂布置造成的

搬运效率低落因素装卸作业搬运次数搬运距离工厂布置造成的

搬运效率低落因搬运作业效率分析搬运作业效率分析搬运作业的改善要点1.重量→

省力化／自然力搬运2.距离→________改善3.时间→装卸方法／机械化4.次数→多量化→自动化搬运作业的改善要点1.重量→省力化／自然力搬运动作效率分析

系以观测方式而寻求动作之改善。

例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析

将动作细分＿＿种动素，并将工作中的动素逐项分析，

以谋求工作改善。动

素

分

析

利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片

进行分析改善。影

片

分

析动作效率分析系以观测方式而寻求动作之改善。目视动作分析IE改善原则－ECRS法IE改善原则－ECRS法5W2Hv.s

ECRS5W2Hv.sECRS动作改善的重点(1)需要用____的工作

亦即必须用手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下

拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)不自然的____

蹲在地上做事,或弯着腰工作等,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。(3)需要______的工作

必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作,因为这些工作会引起精神上

的疲劳。(4)厌恶的工作

例如噪音很大,空气污染,机器容易故障的工作。动作改善的重点(1)需要用____的工作作业员效率低落的现象人机配合不佳的＿＿多人配合不佳的＿＿无效动素的存在阻碍直接有效动素进行的动素手的停滞等待方法／操作标准的缺失材料／工具／机台整备不佳的影响心态／意愿的问题作业员效率低落的现象人机配合不佳的＿＿运用人机程序图

进行改善的目的找出人员或机台的显著等待状态找出合理的周程时间1人多机（或1机多人）的最佳安排运用人机程序图

进行改善的目的找出人员或机台的显著等待状态人机程序图的基本结构作业者时间

机台闲置闲置闲置人机程序图的基本结构作业者时间机台闲闲置闲人机程序图绘制要点1.确认作业员／机台的＿＿＿＿2.确定各作业单元间＿＿＿＿及

同时间关系3.测定各单元时间4.依时间绘入人机（相对）单元程序图5.检讨改善／构思新方法6.绘出新方法程序图人机程序图绘制要点1.确认作业员／机台的＿＿＿＿

人机程序图实例(改善前)作业员单元

时间

时间

机台单元放入治具放入治具开机开机机台加工等待停机停机取出治具取出治具取出成品等待放材料1613909081218100118共257秒人机程序图实例(改善前)作业员单元

周程时间由257秒缩减为167秒

机器使用率为(167–28)÷167=83.2%

比改善前提高29%作业员在开机后等待＿＿秒时，同时将材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的放入材料的100秒钟时间。需要准备另一副治具。机台原来停闲＿＿＿

分钟,现在减为＿＿

分钟。改善方法/成果周程时间由257秒缩减为167秒作业员在开机后动作改善的原理排除下列动作「＿＿」或「＿＿」提高效率1.非直接有效的单元或动素

例如：寻找／检查…2.抑减会疲劳的单元或动素

例如：不自然的姿势／需小心的工作 （需用力气的工作）3.去除停闲等待与无价值的单元或动素4.改善会影响作业员情绪／安全的单元或动素例如：故障／噪音…动作改善的原理排除下列动作「＿＿」或「＿＿」提高效率动作改善的两种方式目视分析：以作业单元为纪录分析对象。动素分析：以动素为纪录分析对象。动作改善的两种方式目视分析：单元目视分析的符号

加工作业(含检查)移动等待停工等待单元目视分析的符号加工作业(含检查)移动素分析动素分析针对动素的检讨改善1.动作经济原则．＿＿同时使用。．动作单元力求减少。．动作＿＿力求缩短。．舒适的工作。2.＿＿第二类动素3.＿＿第三类动素针对动素的检讨改善1.动作经济原则动作经济原则－

关于身体使用部位(1)双手应同时开始，并同时完成其动作(2)除规定休息时间外，双手不应同时空闲(3)双臂之动作应对称，反向并同时为之。(4)手之动作应以最低级次而能得到满意结果为妥，

动作可分下列五级：A.手指动作～级次最低，速度最快。B.手指及手腕动作～上臂及下臂保持不动，手指及手腕移动。C.手指、手腕及前臂动作～限制在肘部动作，肘以上不动，此通常视为最有效，不致引起疲劳之动作。D.手指、手腕、前臂及上臂动作。E.手指、手腕、前臂及躯干之动作最耗体力，亦最慢。动作经济原则－

关于身体使用部位(1)双手应同时开始，(5)物体之运动量应尽可能加以利用，但如需肌

力制止时，则应将其减至最小限度。(6)连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳。(7)弹道式之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实。(8)动作应尽可能使其轻松自然之节奏，因节奏

能使动作流利及自发。动作经济原则－

关于身体使用部位(5)物体之运动量应尽可能加以利用，但如需肌动作经济原则－

动作经济原则－

关于操作场所布置(1)工具物料应置于固定场所(2)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处(3)零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边。(4)「堕送」方法应尽可能利用之。(5)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。(6)应有适当之照明设备，使视觉满意舒适。(7)工作台及椅子之高度，应使工作者坐立适宜。(8)工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势。动作经济原则－

关于操作场所布置(1)工具物料应置于固动作经济原则－

关于工具设备(1)尽量解除手工作，而以夹具或足踏工具代替之。(2)可能时，应将两种工具合并之。(3)工具物料应尽可能预放在工作位置。(4)手指分别工作时，其各个负荷应按照其本能，予以分配。(5)手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大。(6)机器上杠杆、十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械之最大能力。动作经济原则－

关于工具设备(1)尽量解除手工作，而以动作经济原则之检讨细研以上之二十二条原则,即可发现它们其实是下列四基本原则之延伸:(1)两手同时使用。(2)动作单元力求减少。(3)动作距离力求缩短。(4)舒适的工作。动作经济原则之检讨细研以上之二十二条原则,即可发现它们其实是标准工时测定

实测工时宽放评比＿＿工时＿＿工时＿＿工时＝实测工时

(1+评比系数)＿＿工时＝＿＿工时

(1+宽放率)

评比：熟练度、努力度、工作环境、一致性

宽放：生理宽放、疲劳宽放、管理宽放、特殊宽放

标准工时测定实测工时宽放评比＿＿工时＿＿工时＿＿标准工时的测定原则(在一定的「科学化」条件下订定):

A.一定的作业＿＿条件

例如:气温/湿度/人体工学状况

应在合理合宜条件下

(否则要改用「宽放」调整之)

B.一定的作业＿＿

至少是现今仍属「较合理」的操作标准

例如:加工机台速度/温度/压力/刀具工具标准工时的测定原则(在一定的「科学化」条件下订定):

C.胜任而熟习的＿＿＿至少是「会做」,而不是「摸索」中的新进人员身体状况的「胜任」水平

(例如:四肢健全度、重量负荷能力…)

D.标准的＿＿

至少是现下可接受(公认)的可行标准

最好可以用「科学方法」测定比较标准工时的测定原则C.胜任而熟习的＿＿＿标准工时的测定原则生产线平衡1、测出各工序的实际作业时间2、制作平衡分析图3、计算生产不平衡损失时间4、计算生产平衡率及损失率5、分析和改进：

5.1作业改善的基本原则（ECRS)

5.2对耗时较长的工序采取：

．分割作业，移动部分到耗时较短的工序

．利用工具或者机械，改善作业缩短工时

．提高作业效率5.3对耗时较短的工序采取：

．分割作业，移动部分到

耗时较短的工序

．从耗时长的工序移动部分

作业过来；

．几个耗时短的工序合并在

一起。6、标准化并绘制新的平衡图

．生产线平衡1、测出各工序的实际作业时间2、制作平衡分析图3、工作站不平衡的结果A.作业时间短的工作站-停闲等待

作业时间长的工作站-忙碌不停B.整体产出效率低-瓶颈制程的影响C.不平衡损失工时-浪费工作站不平衡的结果A.作业时间短的工作站-停闲等待运用PitchDiagram

进行改善做出该产品在各工作站的途程表．各工作站作业内容标入各工作站的标准工时必要时将各工作站的作业单元明细列出．明细单元．各单元标准工时找出瓶颈PitchTime进行分析改善运用PitchDiagram

进行改善做出该产品在各PitchDiagram途程#1途程#2途程#3途程#4途程#5途程#6单件工时(分)0.6

1.10.5

2.51.80.5

基本

配置数

1

21

4

31PitchDiagram途程途程途程途程途程途程单件基流水线平衡改善的方向1.重新配置各制程的________．使更为平衡2.细分各制程________,再重组工作站．有些单元移前/移后工作站,使更为平衡3.瓶颈制程的直接________．运用夹具/导具/工具,减少该制程标

准工时使之不成为瓶颈流水线平衡改善的方向1.重新配置各制程的________标准工时的测定方法

1.非科学化的方法

A.经验的方法

．主事者/资深作业者直接臆测

．易争执/无依据资料

B.历史记录法

．运用「工时记录单」作资料来源

．运用简易「统计方法」分析标准工时的测定方法1.非科学化的方法

2.科学化的方法A.马表测时法(StopWatchTimeStudy)传统方法：用途/适用性最广B.预定动作时间标准法(PTS)

以「动作」的科学分析为主体例如:MTM-2、MODAPTS、WorkFactors

适用于人体作业C.综合数据法(SyntheticData)

以「作业单元」为主体对象

适用性很广/易为现场人员所接受标准工时的测定方法2.科学化的方法标准工时的测定方法马表测时法的特色1.在作业「现场」实地观测/记录「工时」由主管人员(或助理人员)担任由特别委任的「工业工程师」担任2.以作业「____」为观测/记录对象再汇整为「制程」标准工时3.运用马表为测时工具包括附属工具/表格4.必须施予「____」使调整为「标准」状况下之工时5.其它科学方法之要求马表测时法的特色1.在作业「现场」实地观测/记录「工时马表测时使用工具1.马表(StopWatch)机械式/电子式___进分/___

进分/万进时连动式马表2.测时记录表格有系统的事先规划设计方法标准之叙述单元工时之记录工时整理3.观测板4.其它辅助器材马表测时使用工具1.马表(StopWatch)马表测时的步骤1.观测前的准备与确认作业方法与标准化条件2.划分________

(Element)3.现场实地观测及记录单元归零法/连续法/累积法4.基本时值整理____值之摒除观测周程之复查5.评比调整求取「____工时」6.赋予宽放成为「____工时」马表测时的步骤1.观测前的准备与确认PTS法的需求背景1.____测时缓不济急要等到「生产效率稳定」才可准确测时待到标准工时测时建立,该产品批已经生产完成2.____环境的逼迫设计完成,就要有「标准工时」多批小量/短交期/产品多变的经营环境3.成本耗费耗费工程师人力工时与成本4.评比的困扰评比不易标准化PTS法的需求背景1.____测时缓不济急3.成本耗费PTS法的特色1.在「上生产线之前」,就已建立标准工时对多批小量/短交期生产型态，最为有利对产品寿命周期较短者，更为经济实用工作设计上的要求管理上优点2.效率最高不必到现场测时3.避免评比的困难一次OK4.使用世界性标准,最有一致性及说服力PTS法的特色1.在「上生产线之前」,就已建立标准工时2MTM-2法1.倡用者—瑞典2.基本理念—MTM系统之简化与合并

(分为37个时值单元)MTM-2法1.倡用者—瑞典时值表

代號

GAGBGCPAPBPC-5371431021

距-156101961526

离-3091423111930(CM)-45131827152436-80172332203041GW1-1KgPW1-5KgARECSF值表代號GA

TMU：TimeMeasurementUnit1TMU=0.00001小時

=0.0006分

=0.036秒时值单位TMU：TimeMeasurementUnit时值单位

G取物(Get)GA触取

GB一次抓取

GC多次抓取(含一次以上修正动作)P放物(Put)

PA简单放物(不必对准)PB稍复杂放物(有对准动作)PC复杂对准放物(有二次以上修正动作)取重(GW)/放重(PW)以2Kg为准,超过2Kg即予补足动作单元说明G取物(Get)动作单元说明按压(ApplyPressure)R.重握(Regrasp)E.眼动作(EyeMotion)C.摇转(Crank)S.移步(Step)F.脚动作(FootMotion)B.弯身及起立(Bend)其它按压(ApplyPressure

MTM-2建立标准工时实例MTM-2建立标准工时实例倡导者—澳洲特色

—与MTM-2类似

为MTM-2之再简化与合并，

仅21个单元时值。MODAPTS法倡导者—澳洲MODAPTS法工作抽样的目的一目了然，掌握问题重点，不在枝节

打转。2.以现场实况调查分析为依据，分析调

查操动／停闲的内容分配。3.运用科学方法，避免主观臆测。4.深入检讨分析，作出改善构思。工作抽样的目的一目了然，掌握问题重点，不在枝节工作抽样的进行程序1.事前的准备A.决定观测对象B.决定观测次数及进行期间平常以________天内为原则观测次数要约略符合统计需求C.预备观测,决定「事象」记录之具体定义稼动/非稼动之区分必须具体,又简捷易观测/记录D.确定观测次数及观测时刻/方式例如:每天几次,多久一次再修订观测次数E.备妥观测记录表格工作抽样的进行程序1.事前的准备2.进行现场实地观测A.设定观测时刻/观测人机/观测路线注意「随机」(Random)的统计要求B.采取SnapReading观测记录依照观测记录表之「事象」区分必要时问清楚「稼动」内容及「非稼动」原因用「____」号(5个为最大单位)作记录工作抽样的进行程序2.进行现场实地观测工作抽样的进行程序故障停闲不在岗检验休息搬运准备作业正常作业合计4:253:152:351:3011:2010:109:258:15

时刻事项工作抽样范例(稼动率调查表)重制重修故障停闲不在岗检验休息搬运准备作业正常作业合计4:253:1114停工待料机台故障非稼动(非作业员原因)455休息如厕/喝茶交谈非稼动(作业员原因)292014有效作业准备作业不良重制重修稼动中比率%观测事象区分稼动率分析的结果(实例)11停工待料非稼动(非作业员原因)4休息非稼动29有效作业稼问题分析1.有效的真正作业,才占29%(大警讯)作业员很忙(稼动占63%)，但实际生产力低准备作业占20%为何?不良重制重修占14%,为何?2.作业员责任很小,已够努力如厕/休息仅各占5%左右已是世界性宽放水平范围内3.停工待料占11%,为何?问题分析1.有效的真正作业,才占29%(大警讯进行SingleSet-up准备作业改善换刀换导具模具时间长,尤其调整时间长运用DPS缺料分析手段,抑减不必要的分段生产供料不及,分段生产运用群组技术集合派工法,减少准备次数/时间多批小量生产对策原因原因对策的实例1.准备作业工时比率高进行SingleSet-up准备作业改善换刀换训练基层干部工作教导能力新进人员不会做/不熟练运用FoolProof防呆式工作设计,完全避免出错作业员不小心的疏忽运用制程能力分析手法,确保机台精确度/精密度机台精度未能确保,产生冤枉不良强化并落实进料质量保证材料本身不良各主制程运用Gauge作自主检查/顺次点检/在线检查前制程不良的蔓延

对策

原因2.不良重制重修比率高原因对策的实例训练基层干部工作教导能力新进人员不会做/不熟练运用Fool何謂标准数据法标准数据是一组____时间标准，其发展自一个收集多年动作和时间研究的数据库。当一个新的产品设计及制程确认后，IE人员可在______中查到影响该制程作业时间的因素，因而可计算出该制程的标准工时。何謂标准数据法标准数据是一组____时间标准，其发展自一个收标准数据法的特色1.合成法与PTS相同2.投入生产前(甚至设计完成时)已可估定工时

多批小量生产/产品寿命周期短3.不必到生产现场测时4.人手作业/机械作业同时并存5.生产现场接受度的问题标准数据法的特色1.合成法4.人手作业/机械作业同时如何导出标准数据1.马表测时资料之整理

以过去的马表测时原始资料整理之

2.运用马表法,针对________进行严密测时针对该单元有关「作业」,举出较广范围之样本作业实施马表测时运用统计方法,得出该单元標準数据

3.运用PTS法,求取________之标准工时先研定各「单元」(人手作业),并设定「变动」范围依以上条件范围进行PTS设定工时编成单元标准时值表如何导出标准数据1.马表测时资料之整理2.运用马表法,标准数据的区分1.设定工时的对象—作业单元(Element)2.区分「定常单元」与「变动单元」

A.定常单元—不受任何「变动要因」影响者

B.变动单元—受到若干「变动要因」影响者

3.____单元之时值处理以「平均值」求出单一代表时值

4.____单元之时值处理图表(直线图/曲线图)计算公式机器转速和进给标准数据的区分1.设定工时的对象—作业单元(Eleme(冲床加工标准数据表)

作业项目作业型态标准工时(秒)取物冲压放物清机台检验调直塑料篮蝴蝶笼栈版5T(易)12.5T(中)20T(难)塑料篮蝴蝶笼栈版350T以上350T以下350T以上350T以下

定常单元的表达方式(冲床加工标准数据表)作业项目变动单元之时值表达法1.单纯直线图(例：『取材料』—以『重量』为单一变动要因)

工时(0.01分)1211109876重量(kg)→12345678910代数公式Y=a+bX变动单元之时值表达法1.单纯直线图(例：『取材料』—以『重2.机械自动作业计算公式

A.车床切削加工

t=dLd:加工件直径

1000Vs

L:加工长度

V:回转速度

s:进刀速度

B.平铣床加工L:加工长度

t=dLs:每边进刀速度

1000VsD:铣刀直径

V:切削速度2.机械自动作业计算公式作业单元的划分1.____测时的直接对象是「单元」(Element),而非「制程」(Process)2.划分作业单元之理由A.正确施予「评比」B.明确细部作业方法C.作业条件(方法)改变时的局部重测D.日后「標準数据」编定之用E.与其它通用(类似)单元之比较/标准化作业单元的划分1.____测时的直接对象1.宜有明确开始/终止点2.____工时的单元不宜再划分

—低于______分单元没有意义3.____业单元与____自动单元分的划分4.机器内手作业与机器外手作业单元分离5.规则单元与不规则单元分离

—尤其间歇性发生单元6.异常/例外单元之分离划分作业单元的原则1.宜有明确开始/终止点划分作业单元的原则

(美国GeneralElectric实例)周程时间次数周程时间次数40分以上31~2分2020~40分50.75~1分3010~20分80.5~0.75分405~10分100.25~0.5分602~5分15(以下不列)单元测时次数(美国GeneralElectric实例)马表测时的基本格式(归零法)

周程12345678910单元1.取工件放钻台上2.工件装入治具内锁紧3.调整钻刀迫近孔位4.自动钻孔5.移开钻刀6.松螺丝卸下治具7.移完工件于堆置架马表测时的基本格式(归零法)周程单元工时之记录A.____法(SnapBack)

每个单元均归零重新测定B.____法

一开始启动马表,一直贯穿所有周程

到最后周程最后单元,才按停马表

但每个单元逐次记录C.____法

必须使用双表连动式特制马表单元工时之记录A.____法(SnapBack)连续法的基本格式

单元ABCDEFGH周程RTRTRTRTRTRTRTRT12345678910连续法的基本格式单元A异常值之摒弃

1.摒弃异常值的理由统计精确度的需求－不合理的极端值,严重影响到平均值的准确性统计上观测次数的限制实务上的困难作业者的故意

2.____平均法先求总平均再把比平均高25%(或低30%)者弃去

3.____法依现有10~20个工时数据中,取「集中」范围再弃去偏高偏低者(用主观方式)异常值之摒弃1.摒弃异常值的理由评比的背景

1.测时实务上的需求A.标准工时在「测定」胜任而「____」的作业员,

及「以标准速度」进行作业

․事实上,无法要求现场找出「标准熟习」的作业员

․作业员不可能随时都「以标准速度」作业B.解决方法

以测时员的「技巧」,去「调整」为「拟标准速度」状态评比的背景1.测时实务上的需求评比系统

1.____评比(SpeedRating)

A.以测时员之直觉,比较作业速度与标准(理想)速度例:某单元「平均」5.0秒

速度评比为90%(稍慢)

故正常工时「调整」为5.0×90%=4.5秒

B.易产生误解/争执2.____评比由Dr.Mundel所提倡，已很少人使用评比系统1.____评比(SpeedRating

3.______评比(Leveling)A.由西屋电器公司所倡用B.基本原理把影响「作业速度」的要因、区分四项熟练度(Skill)努力度(Effort)工作环境(Condition)一致性(Consistency)

把每一个要因各予一致的分级,并定出「评比值」

(超佳/优/良/平均/勉强(可)/劣)评比系统3.______评比(Leveling)评比系统

熟练系数(Skill)超佳

A1+0.15A2+0.13优

B1+0.11B2+0.08良

C1+0.06C2+0.03平均

D0.00可

E1-0.05E2-0.10欠佳

F1-0.16F2-0.22熟练系数(Skill)超佳努力系数(Effort)超佳A1+0.13A2+0.12优B1+0.10B2+0.08良C1+0.05C2+0.02平均D0.00可E1-0.04E2-0.08欠佳F1-0.12F2-0.17努力系数(Effort)超佳工作环境系数(Condition)理想A+0.06

优B+0.04

良C+0.02平均D0.00

可E-0.03欠佳F-0.07工作环境系数(Condition)理想一致性系数(Consistency)理想A+0.04

优B+0.03

良C+0.01平均D0.00

可E-0.02欠佳F-0.04一致性系数(Consistency)理想宽放的必要性1.人不可能像「_____」,可以不断「正常」作业,

人必定「因人而异」。2.人必然有____上与____上的困难与限制3.由于作业环境的不同,使作业「中断」损失,

会以一定比率发生。4.作业中难免发生「行政管理」上的需求,

「阻碍」作业的顺畅进行。厦门福友企业管理顾问有限公司宽放的必要性1.人不可能像「_____」,可以不断「正常」作宽放的赋予____工时=____工时(1+宽放率)

问题:只在于宽放率的订定宽放的赋予____工时=____工时(1+宽放宽放的适用范围1.生理宽放上厕所/喝茶-----私事宽放2.疲劳宽放精神疲劳体力疲劳3.管理宽放现场行政管理需求4.特殊宽放小批量宽放平衡宽放宽放的适用范围1.生理宽放ILO世界性宽放标准固定宽放项目男女私事宽放5%