乡村道路改造施工方法

.<三>施工技术方案施工测量1、施工测量准备工作1.1、放线依据所有测量定线依据业主提供的测绘单位测设桩位及水准资料.1.2、测量机构准备：项目部设测量组,施工队设测量小组,项目部测量组长由有多年类似工程测量施工经验的测量工程师担任.结合本工程的实际情况,本标段共有5条路线总长达9.123公里,因此我公司准备投入测量组共配测量工程师1名,测量技术人员3名,施工队测量小组由具有类似工程施工经验的测量技术人员担任,共设3名.1.3、测量仪器、量具仪器名称规格单位数量签定情况全站仪TOPcon201台1合格经纬仪J2台1合格Leica精密水准仪NA2台1合格钢尺50m把若干合格塔尺5m幅2合格1.4、接桩、验桩、护桩1.4.1测量桩位交接1.4.1.1测量桩位交接工作一般由建设单位组织,设计或勘测单位向施工单位测量工程师交桩.交桩要有桩位平面布置图.桩位交接后办理交接手续.1.4.1.2交接桩数量应根据工程的大小确定.如果与另外施工段连接,应在连接处向界外多交至少一个坐标点和水准点.1.4.1.3接桩时应察看点位是否松动或被移动,若已松动或被移动,应及时向勘测单位提出补桩的申请.1.4.1.4施工单位应逐一记录现场点位,并做好桩位标记录,桩标不突出的应用钢尺拴桩,做好标记,便于寻找复测.1.4.1.5接桩后应及时进行标桩保护,采取混凝土加固、砌保护井和钉设标志牌等措施,容易被车撞轧的控制点应钉设防护栏杆.1.4.2桩位复测1.4.2.1接桩后依据设计图纸和交桩资料进行内业校核,检查成果表中的各项计算是否正确.1.4.2.2桩位的坐标复测宜采用附合导线法进行,高程复测宜采用附合水准测法.1.4.2.3复测中发现问题应及时与交桩单位联系解决.复测合格后及时向监理工程师或建设单位提交复测报告,以使复测成果得到确认后使用.施工测量人员应全面熟悉施工总概况和各路线分部情况,根据现场条件制定各阶段的施测操作方案.1.5、所有测量人员已经培训并持证上岗,掌握有关测量规范.1.6、施工测量人员使用的测量仪器应做好校验工作,并在校验有效期内.1.7、测量前会同建设单位、监理单位相关人员核对各部位的标高、座标位置有无变化.2、平面控制网的确定2.1在桩位交接工作结束后,按照要求的精度等级进行施工控制网的布设.鉴于公路线形的特点,平面控制网的布设宜采用沿线路方向的除合导线；高程控制宜采用附合水准线路或三角高程测量.2.2外业观测应选在能见度高、无风的清晨或傍晚进行,以减小大气折光及气压、温度的变化对观测的影响.2.3、在观测过程中重新调平仪器,使对中系统误差变为测组间的偶然误差.施工控制点采用砼桩埋入地下约1m,施工控制点选在易于扩展,通视良好且能长期保存的地方.2.4水准测量可采用一组往返或两组单程进行,往返测或两组单程测高差不符值在限差以内时采用平均值.2.5水准点电磁波三角高程测量可与平面控制测量同时进行.当采用电磁波三角高程测量时应满足相应测量等级的技术要求,观测时采取相应的技术措施.2.6内业计算必须使用监理工程师认可的表式.计算步骤应清晰、有条理,成果合格后必须报监理工程师确认.2.7控制桩必须采取拴桩等有效保护措施3、高程控制网的确定将接收的水准点作为施工高程基本控制网,自布两条附合水准导线,并引测出临时水准点.水准点测量时闭合差不大于6mm<每km>且≤12<L为水准路线的长度>.4、竣工测量<1>工程施工结束后,即进行竣工测量,包括平面测量、断面测量、平面控制系统的复核.<2>为防止施工过程中控制桩位移引起测量误差,竣工测量前须重新施测.<3>根据控制桩施测排水沟渠、道路的中心线,并在原施工图断面位置上布桩,定出断面线,测量方法同放样,即：室内计算测放数据,现场用全站仪极坐标法施测,并进行校核.<4>根据规范及设计要求,检查路面宽度、轴线偏移、坡度情况、沟渠底宽、边坡、高程、中心线,对不合格的进行整修,合格后进行断面测量.<5>用两架水准仪测量横断面,按原设计断面位置测量,测点间距用视距仪测量,高差较大的采用经纬仪测视距,并测渠身、道路纵断面图,通过内业计算绘图,采用设计图纸比例,以便比较工程实现设计意图的程度.<6>地形图的测绘,因工程施工精度在规范标准以内,用原设计图可以作为竣工图,但对有变化及修改设计的部分需另行增测补充.<7>所有测量、计算、绘图资料要项目齐全,数据准确,图表清晰,符合质量要求.5、施工测量检查5.1、对每一步施工测量成果都要进行测量复核,无误后方可申报上级检查,需监理现场确认后方能进行下步施工.5.2、凡属观测成果,均应附有书面计算记录和草图.5.3、做好测量日志,保证资料的完整.6、测量资料整理测量资料与施工同步,及时整理留底存档,指导施工.路基工程1、施工程序路基的一般施工程序为：施工测量－场地清理－填前压实－布土摊铺－整平－压实－质量检测2、老路利用2.1经勘查,本标段老路为土路和砂石路,老路路基沉降基本稳定,局部有坑槽,为了节约耕地、减少投资,经整平碾压后,可作为底基层利用.2.2施工前,清除施工范围内的树木、灌木、垃圾、有机物残渣及原地面以下100-300mm内的草皮和表土.对妨碍视线、影响行车的树木、灌木丛等,在施工前进行砍伐或移植及清理.清除下来的垃圾、废料及不适用材料和树木等,堆放在监理工程师指定的地点.2.3将路面的坑槽整平,排除积水和杂物,或用铲土机对路面进行修整,修整后,原坑槽处应略高于原路面,再用压路机械碾压.路面整体碾压3一5遍,达到压实度要求.2.4对于宽度不足的路段,老路边缘反挖20cm,回填20cm填土,再碾压,达到压实度要求.3、技术要求3.1、需加宽的路基及边坡采用填方路基,填方路基应优先选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料,填料最大粒径应小于150mm,最小强度〕CBR〔值必须满足设计规范的要求.泥炭、淤泥、有机土、强膨胀土超过允许含量的土等,不得直接用于填筑路基.3.2、为保证路基具有足够的整体强度、稳定性、抗变形能力,应采用大功率重型振动压实机具,严格控制施工最佳含水量,使填料强度及路基压实度满足下表1-1要求.路基填料最小强度和最大粒径、压实度表1-1填挖类别路床表面

以下深度〕cm〔最小强度

〕CBR〔最大粒径〕cm〔压实度〕%〔填

方

路

基上路床0～30610≥95下路床30～80410≥95上路堤80～150315≥94下路堤150以下215≥92零填及挖方0～30610≥9530～804103.3、地表处理后的地基应碾压密实,其压实度<重型>应不小于90%.4、施工测量4.1、路基开工前应做好施工测量及放线工作.应全面恢复中线并固定路线主要控制桩,根据恢复的路线中桩钉出路基边线的具体位置桩,施工过程中应保护所有标志桩,特别是一些原始控制点.4.2、在路堤填筑前,测量人员首先应根据加宽路基设计宽度及其边坡坡度放样出加宽路基坡脚线,并用石灰撒出路堤填筑边线.为使路堤边缘压实度也能满足规范要求,路堤填筑边线应比加宽路基坡脚线超宽50cm.5、场地清理5.1、路基范围内,原地面表层的种植土、草皮等应予清除,清除深度一般不小于15厘米.5.2、在路基施工区域内,所有树桩和树根都应从原地面之下不少于50厘米深的地方去除.树根去除后所留的空隙应用合适的材料填充.6、填前压实在场地清理完成后,应及时恢复路基中线、边线,对路基范围内存在的不平之处应首先予以整平,然后碾压到规范要求的压实度.当地面横坡为1：5—1：2.5时,原地面应挖成台阶,台阶宽度不小于1米,然后再进行填前压实.7、布土摊铺布土时应根据每层土的用量,确定卸车的间距,布土完成后用平地机或推土机进行均匀摊铺,在劳动力富裕的地区也可人工摊铺,摊铺时应根据土质及压实机械的不同,现场确定摊铺厚度,一般每层土的最大摊铺厚度不应大于30厘米,土中杂草应捡除.8、整平8.1、一般用推土机、平地机或人工进行整平至要求的平整度路拱及宽度,当填至路基顶面时,应保证最后一层填料压实厚度不应小于10cm.8.2、整平时由路中开始向道路两侧推进.在整平时要注意路基的横坡,尤其是在雨季施工时,横坡应该适当加大以利于路基排水,一般情况路基横坡要求2%,为利于排水可加大到3%-4%.9、压实9.1、在压实前应实测路基土的含水量,当路基土手抓成团,落地松散时效果最好；当手抓成团落地不散时,说明含水量过大,可翻松晾晒或掺加生石灰处理；当手抓不成团时则说明含水量偏低,应适当洒水以增加含水量.在碾压时应采取先静压后振动压实、先压两边后压中间的方式.压路机碾压轮应重叠轮宽的1/3—1/2；采用振动压路机碾压时,第一遍应不振动静压,然后先慢后快,由弱振至强振.各种压路机的碾压速度开始时宜用慢速,最大碾压速度不宜超过4公里/小时.9.2、路基填筑材料碾压前按照计算的摊铺标高,每隔10m做出标高台,用平地机进行精平,精平后路基填筑材料应保持整体平整,表面平整度应满足规范要求.精平时应使路基横坡向加宽路基外侧倾斜,以利于路基排水.10、质量检测路基分层填筑时,每完成一层土的压实后都要对路基的几何尺寸和压实度进行检测,检测合格后方能继续施工.在路基封顶后还要进行弯沉值检测,各项指标合格后才能进行路面施工.一般土方路基,在零填及挖方路段,路基封顶以下30厘米内压实度要求不小于94%；在填方路段,路基封顶以下80厘米内压实度要求不小于94%,80厘米至1.5米范围内压实度要求不小于93%,1.5米以下压实度要求不小于90%.11、须知11.1、本项目应填方量较小,本着节约耕地的原则,采取沿线取土的方式,不设置取土场.11.2、路基水可直接流入沿线沟渠,局部排水不畅段开挖土质边沟.11.3、在路基完成后,路基表面应平整,边线顺直,路基边坡坡面平顺、稳定,不亏坡.11.4、在施工过程中经常碰到局部路段含水量过大,造成路基翻浆的现象,这种情况下不能进行下一步施工,应根据出现的情况,采取翻松晾晒、挖除然后换干土回填、抛砖石填筑及掺石灰吸水处理等办法,有时几种方法也可以交替或一起使用.三、级配碎石基层施工按照设计要求,道路面垫层为级配碎石层,厚度20cm,采用现场路拌法施工.1、技术要求本次基层设计材料为级配碎石,级配碎石颗粒组成应符合表1-2的要求,按重型击实标准的压实度不小于96％,压碎值不大于40%,CBR值不小于80％.级配碎石层施工时,应遵守以下规定：①颗粒级配曲线应顺滑.②配料必须准确.③塑性指数应符合规定.④混合料必须拌和均匀,没有粗细颗粒离析现象.⑤在最佳含水量时进行碾压,直到达到规定的压实度.级配碎石推荐级配范围表1-2通过以下方筛孔<mm>的质量百分率<%>37.531.5199.54.752.360.60.07510090～10073～8849～6929～5417～378～200～72、路基验收验收合格的路基后,向监理单位报送"垫层开工报告单",经监理工程师同意后才进行施工.3、施工放样<1>在路基上恢复中线.直线段每20m设一桩,平曲线段每10m设一桩,并在两侧路肩边缘外0.5m设指示桩.<2>进行水平测量.在两侧指示桩上用明显标记标出垫层边缘的设计高.4、运输<1>根据垫层的宽度、厚度及预定的干压实密度按确定的配合比计算级配碎石、粘土、砂的数量,并计算每车料的堆放距离.<2>集料装车时,控制每车料的数量基本相等.<3>集料由远到近按计算的距离卸置于路基上,严格控制卸料距离,避免料不够或过多.<4>集料堆每隔一定距离留一缺口.5、摊铺、整型<1>采用人工分幅摊铺,摊铺前对路床中线纵横高程、宽度进行复核测量,表面清洁,无杂物.<2>按施工设计的段落数量上料,先铺碎石,再铺粘土,最后铺砂.循序摊铺,创造各工序连续作业条件.<3>垫层按一层摊铺,加乘松铺系数<1.3-1.35>作为松铺厚度,垫施工中反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求,边线齐整.6、碾压<1>摊铺长度到60m左右立即洒水碾压,含水量控制达到规范要求.<2>开始上碾稳压用轻碾,不开振动.由路两侧向路中心逐次倒轴碾压,边缘处先碾压3遍,碾压全过程随时洒水,保持在最佳含水量的情况下碾压.<3>采用重型振动压路机碾压,一般为6-8遍,能达到设计和规范要求,碾压进行到要求的密度为止,使表面没有明显轮迹并随时控制好碾压速度.<4>稳压两遍后及时检测、找补,如果局部出现"软弹""翻浆"、现象,将立即停止碾压,待翻松晒干或换填新料处理后才进行碾压.检查验收其压实度、厚度、纵断高程等技术指标是否达到规范要求,对不合格产品进行处理,以达到规范要求.7、级配碎石摊铺时,应该连续作业,每天收工之后,要将端部适当碾压,以保证水分不会完全散发.接缝应与路的中心线垂直,接缝时,要人工将末端混合料与新拌混合料均匀拌合,必要时可适当洒水,然后用刮平,整平之后,新旧混合料要一起碾压.8.级配碎石铺筑后,禁止开放交通并设专人洒水保持湿润养护、摊铺水稳层.四、水泥混凝土路面施工本标段全路段为20cm水泥混凝土路面1、水泥混凝土面层技术要求①控制石料的质量,实行料源审批制.②粗集料颗粒级配应良好,不得使用不分级的统料,以保证形成骨架密实结构,严格按照规范要求控制含泥量和有害杂质含量,集料的母材抗压强度不小于80MPa,其压碎值不大于20%,针片状含量控制在20%以内.③细集料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、细度模数大于2.5的天然河砂；同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3,以保证混凝土拌和的和易性.④可采用普通硅酸盐水泥,水泥强度不低于42.5级,并实行市场准入；水泥的抗折及抗压强度、安定性和凝结时间必须经检验合格方可使用.⑤粗集料<碎石>最大公称粒径不超过31.5mm,细集料的细度模数在2.5～3.5之间,具体技术要求见表1-3～表1-6.粗集料推荐级配范围表1-3级配类型方筛孔尺寸<mm>2.364.759.516.019.026.531.5累计筛余<质量百分比><%>粗集料95～10090～1005～9060～7540～6020～350～5粗集料技术指标表1-4项目技术指标石料强度等级Ⅲ级碎石压碎指标<%>＜20卵石压碎指标<%>＜16坚固性<按质量损失计%>＜12针片状颗粒含量<按质量计%>＜20含泥量<按质量计%>＜1.5泥块含量<按质量计%>＜0.5有机物含量<比色法>合格硫化物及硫酸盐<按SO3质量计%>＜1.0岩石抗压强度火成岩不应小于100MPa；变质岩不应小于80MPa；水成岩不应小于60MPa表观密度＞2500kg/m3松散堆积密度＞1350kg/m3空隙率＜47%碱集料反应经碱集料反应试验后,试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象,在规定试验龄期的膨胀率应小于0.1%.细集料推荐级配范围表1-5级配类型方筛孔尺寸<mm>0.150.300.601.182.364.75累计筛余<质量百分比><%>中砂90～10070～9241～7010～500～250～10细集料技术指标表1-6项目技术指标强度等级Ⅲ级机制砂单粒级最大压碎值指标<%>＜30氯化物<氯离子质量计%>＜0.06坚固性<按质量损失计%>＜10云母<按质量计%>＜2.0天然砂、机制砂含泥量<按质量计%>＜3.0天然砂、机制砂泥块含量<按质量计%>＜2.0机制砂MB值＜1.4或合格石粉含量<按质量计%>＜7.0机制砂MB值≥1.4或不合格石粉含量<按质量计%>＜5.0有机物含量<比色法>合格硫化物及硫酸盐<按SO3质量计%>＜0.5轻物质<按质量计%>＜1.0机制砂母岩抗压强度火成岩不应小于100MPa；变质岩不应小于80MPa；水成岩不应小于60MPa表观密度＞2500kg/m3松散堆积密度＞1350kg/m3空隙率＜47%碱集料反应经碱集料反应试验后,试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象,在规定试验龄期的膨胀率应小于0.1%.2、模板安装①、模板的选用A、混凝土路面模板采用钢模板,小弯道等非标准部位采用木模板,其厚度为5cm<曲线处可减薄到3cm>.B、模板应无缺损,有足够的钢度,内侧和顶,底面均光洁、平整、顺直,局部变形不得大于3mm.振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm,高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过2mm.纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确.C、模板周围使用前,应对前次拆下的模板进行检验,如有变形损坏,应整修至达到要求后才能使用.②立模施工要点：A、立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等,否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土.B、立模的平面位置和高程要符合设计要求,基误差应小于混凝土路面质量验收的容许误差.C、立模时应使钢模向外侧微倾,使钢模内边角支撑震动梁与滚筒,保证摊铺时路面的平整度.D、模板应支立稳固,接头严密平顺.模板的接头以及与基层接触采用砂浆封堵或用塑料薄膜铺在钢模边,采用塑料薄膜防漏措施时应控制薄膜与混凝土形成夹层.E、浇筑混凝土前,在模板内侧涂脱模剂<隔离剂>.3、安设传力杆当侧模板安装完毕后,即在需要安装传力杆位置上安装传力杆.传力杆为28mm光圆钢筋,钢筋间距25cm,长度为50cm.当混凝土板连续浇筑时,采用钢筋支架法安设传力杆.即在嵌缝板上预留圆孔,以便传力杆穿过,嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条,按传力杆位置和间距,在接缝模板下部做成倒U形槽,使传力杆由此通过,传力杆的两端固定在支架上,支架脚插入基层内.4、拌和①由实验室进行配合比设计,试验段开工前14天内提交监理工程师批准.②混合料使用专门稳定碎石集中厂拌机械进行搅拌,拌合时含水量宜略大于最佳值,使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值勤,且配料要准确、拌和要均匀.混合料搅拌前应先检查所用的水泥、砂石、水等材料质量是否合符规范及设计的要求；拌好后由运输车运到施工段摊铺.水泥、碎石、石屑、水按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量,确保拌和料达到最佳含水量.5、摊铺对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm.超过一次摊铺的最大厚度时,应分两次摊铺和振捣,两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin,下层厚度约大于上层,且下层厚度为3/5<本工程路面厚度20cm涉及不到2次摊铺>.每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工,如需中断,应设施工缝,其位置应在设计规定的接缝位置.振捣时,可用平板式振捣器或插入式振捣器.施工时,可采用真空吸水法施工.其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%,可易于摊铺、振捣,减轻劳动强度,加快施工进度,缩短混凝土抹面工序,改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性.施工中应注意以下几点:A、真空吸水深度不可超过30cm.B、真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍〕吸水时间以min计,板厚以cm计〔.C、吸垫铺设,特别是周边应紧贴密致.开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg,最高值不宜大于650～700mgHg,计量出水量达到要求.关泵时,亦逐渐减少真空度,并略提起吸垫四角,继续抽吸10～15s,以脱尽作业表面及管路中残余水.D、真空吸水后,可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平,以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性.6、混凝土振捣拌好后的混凝土,用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣.振捣器不许接触接缝装置及边模,并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆,在任一位置上,振捣时间不宜小于规范要求,再用平板振捣器振捣.然后用振动整平梁振动整平,振动梁应平行移动,往返振平2—3遍.7、接缝施工横缩缝宜在混凝土硬结后锯成,在条件不具备的情况下,也可在新浇混凝土中压缝而成.锯缝必须及时,在夏季施工时,宜每隔3～4块板先锯一条,然后补齐；也允许每隔3～4块板先压一条缩缝,以防止混凝土板未锯先裂.横胀缝应与路中心线成90°,缝壁必须竖直,缝隙宽度一致,缝中不得连浆,缝隙下部设胀缝板,上部灌封缝料.胀缝板应事先预制,常用的有油浸纤维板〕或软木板〔、海绵橡胶泡沫板等.预制胀缝板嵌大前,应使缝壁洁净干燥,胀缝板与经壁紧密结合.8、表面修整和防滑措施水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后,当混凝土终凝前必须用机械将其表面抹平.机械抹光时,其机械上安装圆盘,即可进行粗光；安装细抹叶片,即可进行精光.为了保证行车安全,混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面.施工时,待混凝土达到一定强度后,用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛.9、养护和填缝混凝土板做面完毕及时进行养护,使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件及防止收缩裂缝的产生.养护时间一般约为14-21d.混凝土宜达到设计要求,且在养护期间和封缝前,禁止车辆通行.在混凝土抹面2h后,表面有一定强度,用湿麻袋或草垫,或者20-30mm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧.覆盖物还兼有隔温作用,保证混凝土少受剧烈的天气变化影响.在规定的养生期间,每天应均匀洒水数次,使其保持潮湿状态.缝料用沥青橡胶类材料<加热施工式>进行填缝,填缝板选用能适应混凝土膨胀收缩、施工时不变形、复原率高和耐久性好的材料.本次设计用塑料泡沫板类材料做填缝板.<1>填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固,不溶于水、不渗水,高温时不挤出、不流淌,低温时不脆裂、负温拉伸量大,抗嵌入能力强,耐老化龟裂,耐久性好等性能.<2>路面灌缝应在缝槽干燥的状态下及时进行,如缝内有砂石等杂物,应采取洗缝、压缩空气吹缝等措施彻底清除.当采用聚氨酯作灌缝材料时,背衬条安装完成经检验合格后方可灌缝,同时建议灌缝深度不得小于30mm.<3>灌缝后应进行交通管制,常温式填缝料宜为低温24h、高温12h,加热式填缝料宜为低温2h、高温6h.10、拆模拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定,抗压强度达到8.0MPa方可拆模,拆模不得损坏边板、边角和传力杆、拉杆周围的混凝土,也不得造成传力杆和拉杆松动或变形.拆模后不能立即开放交通,只有混凝土板达到设计程度时,才允许开放交通.11、水泥混凝土施工须知①小型机具<振动梁、磨光机、三辊轴提浆辊等>性能应稳定可靠,机具配套应与工程规模、施工进度相适应并有备用设备.建议振捣设备采用排式振捣器.②严格控制基层顶面高程,确保混凝土面层的厚度均匀；边侧应采用足够刚度的槽钢或加工钢模板；模板应支立稳固,接头严密平顺,曲线处应使用短模板,模板在中点处应与曲线相切,以使线形顺畅.③摊铺混凝土前基层表面必须洒水保持湿润,以避免因基层干燥使混凝土底部失水,强度降低而开裂；宜采用小型挖掘机布料并加以人工辅助,严禁仅用人工铁锹和耧耙布料.④混凝土振捣应全面均匀,不可漏振、欠振、过振;振动梁整平过程中缺料处应使用混凝土拌和料填补,严禁用纯砂浆填补；表面提浆要均匀,厚度保持在5～6mm为宜.⑤夏季应避开高温时段施工,防止水分过多蒸发和混凝土过早凝结；冬季气温低于5℃以下时,禁止混凝土路面施工.⑥当混凝土抗压强度达到8.0MPa方可拆模,拆模不得损坏边板、边角和传力杆、拉杆周围的混凝土,也不得造成传力杆和拉杆松动或变形.⑦混凝土终凝后应及时采用土工布或麻袋片保湿覆盖进行养生,养生天数一般为14～21d,高温季节不少于14d,低温季节不少于21d；养生期间禁止车辆通行.⑧混凝土硬刻槽建议其抗压强度达到设计强度的60%后开始；硬刻槽机一次刻槽最小宽度不应小于500mm,深度不宜小于4mm,采用不等槽距.⑨混凝土面板切缝应根据规范要求,以现场试验确定切缝时间；切缝深度必须满足规范及设计要求,并加大检查频率；切缝原则为"能切即切,宜早勿晚,宁深勿浅".⑩胀缝与缩缝传力杆的活动端应交错布置.为保证其位置正确,建议采用稳定的三角形支架,并有足够的刚度和强度.横向施工缝位置必须与胀缝或缩缝重合.路肩培土施工本着节约耕地的原则,采取沿线取土的方式,不设置取土场.人工初平、稳压,整平,打夯机碾压.1、路槽表面处理采用人工清除路肩施工范围内的草皮、腐殖土及树根等杂物后,将路槽整平,用振动打夯机对路槽进行填前碾压,压实度达96%以上方可进行素性土培路肩填筑施工.2、布土采用白灰标线控制,在已验收合格的路槽作业面上料前,进行测量放样,放样出边桩,测出实际高程,然后采用白灰沿路面纵向度标出格子进行布土.3、填料摊铺、整平采用人工摊铺土方,摊铺时人工将填料中的树枝、草根等杂物清理干净,并集中堆放到路基外指定地方,不准直接丢到边坡上,确保填料的最大粒径不大于10cm.首先用人工顺路基方向由路基外侧向中间初平,严禁土方从边坡上滑落,现场检测人员随时用标尺测松铺厚度,若不符合厚度要求,须在此整平,直到达到要求的松铺厚度.4、填料的含水量控制碾压的关键是控制填料的含水量,土碾压实的含水量应控制在最佳含水量±2%范围内.施工时根据取土的天然含水量大小而采取不同施工措施；如果土的天然含水量大于最佳含水量,应在取土场提前进行翻松凉晒,直到含水量接近最佳含水量再进行运土填筑；如果土的含水量小于最佳含水量,应在取土场提前进行洒水,洒水前应根据用土量、土的天然含水量和最佳含水量确定所需洒水量,直到含水量接近最佳含水量再进行运土；如果土的含水量接近最佳含水量,应尽量采取晚间或早上气温较低时上土摊铺整平,以避免水分损失过多而影响碾压压实度.每次摊铺完后,现场试验人员应对已摊铺填料进行含水量检测,将其控制在最佳含水量2%之内迅速打夯.或根据现场情况,采取小型拖拉机运土后,在路基上翻松凉晒至最佳含水量2%之内迅速碾压.5、路基打夯用人工推土初平后,再用铁锹精平1~2遍以保证路拱横坡,再用蛙式打夯机打夯6遍.在打夯时注意打夯速度,最快行走速度应该控制在2Km/h以内.打夯时由外侧向中间纵向进退式进行,横向打夯重叠15~20cm.打夯时做到无漏压、无死角、压实均匀,无软弹、起皮现象；表面平整,边线直顺,边缘稳定无亏坡.6、数据检测每层摊铺后,专职检测人员检测松铺厚度〕1.45*0.2〔<或初稳后系数1.3*0.2>和含水量,符合规范要求时,迅速开始打夯.待打夯结束,压实度检测合格后,用水准仪测量压实后的高程,用灌砂法测定其压实度确保压实度≥95%.交通配套设施施工1、标志定位与设置按照施工图纸要求定位和设置,安装的标志与交通流向成直角,在曲线路段,标志的设置角度由交通流的行进方向来确定.对于路侧标志,标志板内缘距路缘石边缘不得小于250mm.2、标志砼基础施工<1>基础定位放样交通标志的设置位置应该以施工图设计为准,通过全站仪、水准仪等测量仪器对立柱的基础坑进行精确的定桩,定位.但不允许道路沿线的上跨桥,照明设施及其他路上构造物对标志板面造成遮挡,影响标志的认读.如果有这种情况发生,应报监理工程师和设计人员,进行变更.<2>基坑开挖基坑位置、基坑几何尺寸、深度应满足施工图设计要求,基底应整平夯实,同时要控制好标高,如有超挖,用砼回填.<3>基础混凝土浇筑①使用配合比经监理批准的混合料；②严格按照施工图设计进行基础配筋、连接；③预埋螺栓时对立模位置进行水平、垂直校核；④基础法兰盘应与基础对中、水平,并与基础顶面平齐,预埋地脚螺栓应与基础法兰盘垂直,外露长度控制在10—12cm,并妥善保护；⑤基础混凝土浇筑时每班次抽取试件一组,标准养生后测试,其砼强度在满足设计要求情况下才进行浇筑,待表面收浆后尽快对混凝土进行洒水养生；⑥基础外露部分要平整,顶面水平,不得有蜂窝麻面；⑦混凝土浇筑过程中,并辅以插入式振捣,基础周围夯实.3、标志安装按照标志平面布设图,将各种尺寸的交通标志运到施工现场.之后进行标志版面的安装,注意安装之前必须进行核对,用吊车、高空作业车将标志立柱、标志版面一起,固定牢固,上下、左右不得有偏差.并且做到以下几点：<1>标志板的运输和搬运方式应按制造厂商的要求进行.两块标志邻接面之间应用适合的衬垫料分隔,以免在运输、搬运过程中磨损标志板面；<2>单柱标志的标志板内缘到土路肩边缘的距离不得小于25cm,悬臂式标志板下缘至路面净空高度不得小于5.5m；<3>标志板安装时要有合适的支撑和系杆,避免损坏标志面板；<4>标志板安装紧固方法必须符合施工图设计；<5>标志板安装完毕,须对标志板进行清扫,且不得损伤板面及造成其它缺陷；<6>标志安装完毕后,检查其外观,视认性,颜色,镜面眩光是否符合施工图设计.经业主和监理验收合格后,才进行下一道工序.4、安装标准要求<1>立柱垂直度<mm/m>在±3范围内；<2>悬臂式标志板下缘至路面净空高度在设计高度+100mm范围内；<3>单柱标志的标志板内缘到土路肩边缘的距离不得小于25cm.<4>镀锌构件表面应具有均匀完整的锌层,颜色一致,表面具有实用性光滑,不允许有流挂、滴瘤或多余结块.镀件表面应无漏镀、露铁等缺陷.有螺纹的构件在热浸镀锌后,应清理螺纹或作离心分离.所有标志部件均需进行防腐处理,同时应遵循先镀锌后喷塑原则.<5>镀锌构件的锌层应均匀,试样经硫酸铜溶液浸蚀规定次数后,无金属铜的红色沉积物.<6>镀锌构件的锌层应与基底金属结合牢固,经捶击或缠绕试验后,锌层不剥离、不凸起,不得开裂或起层到用裸手能擦的程度.<7>施工时应检查设置桩号和角度的合理性.桩号设置不合理或与其它构造物干扰,经监理工程师同意后可适当调整位置.角度按照国标布置图中标志摆向设置.<8>单柱标志板内缘应距道路路面以外0.3m.标志在装设时应尽可能与道路中心线垂直或转一定的角度,警告标志为0-10°.<9>由于基础位置处于路面边缘,要求基坑开挖后应在24小时内完成基础砼浇筑.七、路面修复施工1、本工程的路面修补中主要包括老路面破碎严重挖补、老路面沉降挖补、老路面坑槽挖补、老路面重度纵缝挖补、老路面重度横缝挖补、角隅部分开裂、伸缩缝处理等.2、老路面破损严重或沉降及坑槽挖补工程<1>施工工艺：审核施工图设计及有关资料路面破损调查施工放样开挖清扫、检测二灰碎石回填或C25素混凝土浇筑至原板块标高碾压成型通过我方多次对施工道路现场的实地勘踏,发现存在大量破碎严重和沉降及坑槽的路面,对于该类型的区域,我方采取"圆洞方补、斜洞正补"的修补原则,修补面积应大于病害的实际面积,修补范围的轮廓线应与路面中心线平行或垂直并在病害面积范围以外20cm,应采用措施使修补部分与原老路面衔接紧密.当凿除板块部分面积较小时采用C25混凝土浇筑至原板板块标高,对于大面积凿除板块采用24cm配合比为6:14:80的二灰碎石进行回填并碾压成型<大小面积的划分以压路机械能够施工为原则>.具体修补示意图如下：3、老路面纵缝及横缝挖补工程<1>施工工艺：审核施工图设计及有关资料路面破损调查施工放样开挖清扫、检测二灰碎石回填或C25素混凝土浇筑至原板块标高碾压成型<2>对于老路面纵缝及横缝的处理方法,我方坚持"短缝长补,斜缝正补"的原则,修补面积应大于病害的实际面积,修补范围轮廓线应与路面中心线平行或垂直并在病害面积范围以外20cm,应采取措施使修补部分与原老路面衔接紧密,挖除老路面层和基层厚用24cm配合比为6:14:80的二灰碎石进行回填并碾压成型,当裂缝面积较小时采用C25素混凝土用浇筑至原板块标高<大小面积的划分以压路机械能够施工为原则>.具体修补示意图如下：4、角隅部分开裂修补对于角隅部分开裂的板块进行局部修补,角隅处有裂纹或断角,按破面大小确定切割范围,边缝离板角不小于1.3m,凿除破损部分,角隅修补部分需配Φ8mm的双层钢筋网〕网格间距为10cm〔.板块压浆:每块板均采用5个孔〕四个角孔加中心一个孔,角孔距板边100cm〔,对于部分基层较差路段的板块压浆孔可适当增加〕现场根据压浆量进行判断〔.用C30水泥砂浆〕加早强剂〔高压灌注,灌浆处理完后仍需对板块重新进行弯沉测定,若个别板块处理后的弯沉值仍大于20〕1/100mm〔的仍