品质部20xx年度优秀总结

品质部20xx年度总结演讲者：大纲员工操作标准、统一理念的建立员工质量意识的建立程序（各岗位作业流程）的建立规范文件的建立相关部门相应的文件资料协助出台5S 活动意识“建设”5S活动的贯彻落实质检人员的专业技能及综合素质的提升质检人员规范检验的动作及记录展开相关部门对品质客诉及纠正预防的分析模式的运用Clicktoaddasubtitle提升基层管理人员的基本知识的构建员工深度培训的的打造品质人员的对镍氢电池管控的深度强化各部门人员对品质七大手法及相关手段运用的培训进料监控及成效制片过程的监控及成效装配过程的监控及成效化检过程的监控及成效包装过程的监控及成效成品出货的监控及成效Clickaddheader员工操作标准、统一理念的建立操作标准、统一的原由怎样达到标准、统一的操作统一的过程中的注意事项操作标准的来源小结操作标准、统一的百分比操作的统一、标准的思想在各车间有了框架每个车间的管理人员也很明确如何达到标准、统一每位员工也能充分的体会操作统一、标准后所带来的优势统一、标准过后我们的持续改进动机的形成各车间的到目前为止均能达到操作标准、统一性均能达到99%左右质量意识的建立镍氢电池的基础培训品质理念的基础培训每生产车间的制作品质关注点每岗位的品质关注点每种产品的品质关注点小结掌握情况品质人员能够清晰给个岗位的品质关注点品质人员也能掌握车间的品质控制点生产管理人员也清晰每个岗位的品质控制点生产管理人员也能提前预防品质多发的源头程序（各岗位作业流程）的建立品质部相关的《程序文件》的拟制疏理生产、PMC部、行政部的工作流程如：领料、退料、接单、排产等理清IPQC、IQC、模块长、拉长、领班、MC、物料员的职责产前会的建立小结是否有文件支撑是否有运行有无记录运行状况是否持续退料流程有有有良好是进料流程有有有良好是退货流程有有有良好是客诉流程有有有良好是补料流程有有有良好是产前会有有无良好是品质部相关程序文件有有有一般是岗位职责有推动无较差是规范文件的建立《IPQC检验指导书》的编制下发《IPQC质量计划》的编制下发《IQC质量计划》的编制下发《IQC检验指导书》的编制下发《OQC检验指导书》的编制下发《OQC质量计划》的编制下发《OQC质量计划》的编制下发《IQC原材料检验规程》的编制下发《成品、半成品返修或处理规范》的编制下发《抽样检验作业指导》的编制下发规范文件的建立《IPQC岗位职责》的编制下发《IQC岗位职责》的编制下发《OQC岗位职责》的编制下发《极片、隔膜、浆料存放规定》的编制下发《品质异常处理的规范》的编制下发《面向供应商要求书》的编制《加工承诺书》的编制《客诉处理规范》的编制《来料异常处理规范》的编制相关部门相应的文件资料协助出台《仓库管理办法》的出台《模块长职责》的出台《产前会》的非文件式的出台《作业指导书》的编制下发小结文件名有无文件出台是否运行是否依文件执行是否持续仓库管理办法有是是是模块长职责有是是是产前会有不全是不全是是作业指导书有是是是装配未执行产前会制片未执行产前会化检未执行产前会主要原因：工序永远是恒定不变的，给管理人员产生的是没有“必要”！？？------想法的错误性需改善·········小结仓库管理规定出台有助于在仓库管理中条理有序，不至于呈现混乱的想象。模块长的职责的明确，能清晰的知道该做什么，但模块长虽有主观能动，但实际的基础知识不扎实，导致处理事情时不够彻底。包装产前会的召开已经是持续保持，但制片与装配车间仍然没有持续，管理人员在想法上的出入。作业指导能够显明的突显在作业区是一份有力的培训资料及参考依据，但仍然需要修改，技术部修正动作稍慢。25S 活动意识“建设”5S基础培训5S运动，我们能得到什么5S运动我们又该如何去运作5S运动的细节规范及标准化5S运动后我们的应该体现的什么小结运动化的展开能带动积极性及烘托性。这样以运动的形式能感触的是一种活性及积极性。5S运动的展开变得正式、变得持续改善的精神状况。弊端就是所有车间在两个月后呈现的是下滑状态5S活动的贯彻落实活动方案的制定及宣导活动方案转变为事实地推动运作中存在问题点的详解及纠偏运作后的每小节（每周）评比运作中存在问题点的详解及纠偏小结车间持续性太弱，2.立即改善的动作逐渐削减员工意识强化太少，4.仍然在明年需要大力推动质检人员的专业技能及综合素质的提升一对一培训方案重复性培训方案最基础、最简单、最常见的进行巩固性培训条理性理念培训《质量计划》的笔试（反复性）《检验指导书》的笔试（反复性）口述笔试部分（反复、综合性）小结姓名考试科目得分状态敖才华质量计划---笔试96很好宋玲质量计划---笔试90好王丽霞质量计划---笔试90好唐丽质量计划---笔试90好王海芳质量计划---笔试56很差吴秀红质量计划---笔试86一般敖才华检验指导书---口试很好宋玲检验指导书---口试一般王丽霞检验指导书---口试好唐丽检验指导书---口试好王海芳检验指导书---口试差吴秀红检验指导书---口试好感悟：笔试所带来的是真正了解的情况，想到、写到、说到、才能做到，口试与笔试的结合有推动作用，在推动过程中有奖有罚，是一种助推器。明年其它培训仍然可以适用。质检人员规范检验的动作及记录量具的规范使用培训及考核报表填写的规范模板下发及讲解每道工序、每条拉检验的条理性及步骤检验及数据、文字的必要性与注意要点质检人员的上班的工作事项的强化建立检验手势、手法、频率的规范统一展开相关部门对品质客诉及纠正预防的分析模式的运用接收品质客诉后所召集的相关部门及相关人分析客诉的所有问题点找出主要原因提出解决的所有办法制定相应对策及改善人，跟踪人效果验证跟踪小结优点：对待事情分析时有了条理性，规律、科学性！发现异常应急措施查找原因找到了真正的原因长久的对策暂行对策没找到真正的原因我们的缺点：能够运用，但是没有条件反射的去运用，而是一种被动的形式去处理？？？？？2提升基层管理人员的基本知识的构建《现场管理原理》的培训《模块长职责》的培训《拉长职责》的培训《品质与顾客》的培训《扩展性思维》的培训《解决问题》的培训小结有益无益提升面很广，有助于扩宽知识面。培训的深度是在一定程度上有推动的作用培训深度的提到，员工自我接收能力不清楚。培训完后的效果验证没能去考核，就变得无意义。员工深度培训的的打造产品各种缺陷的原因团队协作与生产品质的关连团队游戏开展打开局限性思维的游戏开展没有任何借口的培训员工自我讲解要领（品质、操作）我想员工小结包装80%以上的员工知道包装缺陷的原因。包装90%以上知道团队对产品重要性。团队游戏不仅带来笑声后，还带来了启发扩展性就是打开家里人“局限的思维”没有任何借口让部分人有听从安排的培训员工讲解才能真正体会了解的程度对于年老的员工觉得无趣、没有意义。只是为了工资，不需要了解这么多。这些是年轻人的事，不关我的事。有没有发展我没想过。如何调动所有人的积极性。怎样使员工有学习的欲望。拉近员工与厂的距离。怎么样让80%的员工愿意在阳明厂演绎。品质人员的对镍氢电池管控的深度强化电池常见的性能解释性能的不良的来源各工序的关键控制点各产品的关键控制点小结包装车间IPQC的弱项因最后提拔，上进的速度较慢，其余品质人员的的状态主要是对每种产品没能熟悉透、熟悉全的缘故。敖才华宋玲王丽霞唐丽王海芳吴秀红电池性能解释熟知熟知熟知熟知熟知熟知性能不良的来源熟知熟知熟知了解了解熟知各工序关键控制点熟知熟知熟知熟知了解熟知各产品关键控制点了解熟知熟知熟知了解了解总结好很好很好好差好各部门人员对品质七大手法及相关手段运用的培训过程流程图的运用柏拉图的运用趋势图的运用因果图的运用控制图的运用直方图的运用检查表的运用各部门人员对品质七大手法及相关手段运用的培训PDCA戴明循环的运用5W+1H的运用进料监控及成效十一月建立进料检验系统，能够促使正常的体系启动运作。十二月正式标准化、规范化、流程化的运转。十二月也正是紧抓来料:包装、数量、质量等方面的检验。进料板块也形成了数据化的体现（如下图：）小结来料批次合格批次合格比率特采批次特采比率拒收批次拒收比率144批129批89.58%9批6.25%6批4.16%进料状况分布图制片过程的监控及成效软化控制（毛刺大小）:十一月份，10~15批返工；十二月份，3~5批返工。极片控制（厚度）：十一月份，4~5批装配投诉、返工；十二月份，2批装配投诉。极片档次分布从十二月份进行了完整数据的统计有效的提供改善的方向。小结A、B、C类占总数的80.1%，不良数占19.9%，导致极片不良原因:1.极片厚度不均匀最大出现0.02的偏差，2.浆料流动性太差，环境温度造成疑似凝固，3.干法上粉极耳位粉末需用手工刮除，也相应刮出多余粉末，计划改善方案浆料的流动性——工程部将搅拌装置放置于下料斗中循环搅拌。浆料恒温性——工程部将浆料做一套保温夹层。极片厚度的一致性——碾压前的厚度重点控制形成报表数据。干法极耳位粉末清除的科学性——与工程、技术、品质、生产综合讨论方案。品质人员、拉片人员的考核——将合格率与产出率与相关人员工资的考核制度的建立。小结A、B、C类占总数的89.3%，不良数占10.7%，导致极片不良原因:1.极片在碾压完后容易出现断片严重有四批次，2.浆料流动性太差，环境温度造成疑似凝固，3.负极片拉浆人员为新员工不足三个月，所以在生产过程中调整太少

计划改善方案浆料的流动性——工程部将搅拌装置放置于下料斗中循环搅拌。浆料恒温性——工程部将浆料做一套保温夹层。极片厚度的一致性——碾压前的厚度重点控制形成报表数据。极片拉片的连贯性——已经与供应商投诉并寻求解决方案，目前也对供应商品质的重点监控体系已经建立。品质人员、拉片人员的考核——将合格率与产出率与相关人员工资的考核制度的建立。装配过程的监控及成效卷绕报废数量有明显的降低：十月：2%~4%的报废十一月：1%~3%的报废十二月：0.02~0.10%的报废卷绕短路率也明显减少：十月：1%~6%的短路十一月：0~1.1%的短路十二月：0~0.50%的短路封口机外观不良也呈下降趋势：十月：2.5%~5.73%的不良十一月：0~1.18%的不良十二月：0.02%~0.24%的不良转序电池品质、生产漏检有了改观：十月：10批以上装配转化检退回装配返工十一月：7~8批装配转化检退回装配返工十二月：1~2批装配转化检退回装配返工小结改善的趋势有明显的变化。来自生产本身的改善动作也渐渐呈现。品质人员专业技能的增强，把控的尺度加深。员工熟练程度与产品标准熟知度均在增强。品质事故的出现给员工带来的警惕明显大趋势的改善行为到是有，只是需要品质事故的发生才会唤醒“改善”品质人员及管理人员的持续改善的思想及行为没能带有主动力的推动改善后仍有残留问题，没能根除问题员工的自检意识在一定情况下没能很好的产生作用品质人员自身的追求完美的心态太少导致以“差不多”为结束化检过程的监控及成效1.化检车间从八月到十二月均为零事故率。2.化检车间从工序与机械化来讲在理论上讲都是不允许出现品质事故的存在3.在品质监控方面车间的温度是在一定时间段未能解决，所以应急措施的时段太长，此种现象是后续需要改善的。4.化检车间的分容状况主要来源于前段车间的生产状况，所以状况如下：八月平均合格率：99.5~99.6%九月平均合格率：88.3~99.7%十月平均合格率：65%~93.2%十一月平均合格率：77.1~89.9十二月平均合格率：86%~92%包装过程的监控及成效建立了良好的生产品质体系：上线前材料确认、产前会的召开、首件确认、现场检讨会议等等。初期（8--10月）品质稳定性有所小幅度的上升1~2批次/月的客诉，品质意识有紧密的紧凑感，后期（11--12月）呈现直线下滑趋势10~15批次/月的客诉.成品电池出现反常的状态：现场控制：8月：1~3%返工率成品整批返工0~2批次/10批；