精益生产产品品质课件

丰田佐吉的贡献自働化的原理

自働化的体系

精益品质管理

精益品质管理与改善技法实战案例分享精益品质的基础——自働化

培训导师：上海爱波瑞高级咨询/培训师

丰田佐吉的伟大贡献丰田生产方式2大支柱之一

自働化

的起源木制织机自动织机能自动停止织机

做好各个工序的品质管理（品质不是在检查过程中打造）

働（可提高附加价值的行为）和动（一般的行为）加以区分

-手工作业设备+生产线的机械化=自动化

-工作业设备+生产线上打造品质的机械化=自働化

自働化设备或生产线,如果出现品质上的问题即刻停止融入了自働化观念的手工作业设备・生产线，生产中出现问题，立刻停止上报责任人听候指示

什么是自働化？

打造发现异常就停止的生产线

自働化的方法例１.独立工序的呼叫装置呼叫报警器

呼叫开关传输线例２.汽车组装生产线的呼叫装置呼叫用拉绳（报警器、信号灯）

自働化的方法例３.定位置停止停止位置（如果呼叫不解除的话，就一直停止在该位置）＊工序进度表示装置（安咚）＊错误预防装置（与传送带相连）

全面质量管理的意识：品质是全公司关心的事情靠人的判断靠机械

靠系统

发生异常时任何人都可以停止生产线

自働化“用眼睛来管理的方法”——目视化（管理基础）拉绳定位置停止发现异常就停止，不做设备的看守人！

自働化的体系影片欣赏：丰田的自働化

防止不良品流入下一工序

将品质管理打造在各个工序中

使问题表面化

使各种浪费容易被发现找出浪费

对浪费产生共识

齐心协力排除浪费

自働化的效果

永远遵循“三不原则”

不制造不良品；不接受不良品；不流出不良品。所有的品质控制思路和品质经营活动都源于这样的精神而展开。

精益品质管理的出发点

要素

精益品质管理之要求

人员

品质素养、基础技能、多能工

设备

自动化、防错装置、TPM活动

材料

供应商品质管理、源流管理与控制

方法

准时化生产、标准作业

环境

制造条件的管理、5S活动

情报

目视管理、现况板

精益品质管理的六大要素

品质保证-彻底出货检查-快速解决诉偿

精益品质保证的真正含义

用检查做品质管理已是历史

又检查出一个不良品

检查不会降低不良品的发生免费修理更换不良

售后诉偿不是满足顾客他们应对不良品的流出负责。追踪控制、调查、分析产生的原因。全数进行修理并设置病历。树立向后进行对策。

不良品流出是制造者的责任对不良品斩首示众连续流生产、后补充生产的原则是没有截点；否则会打乱节拍。事先预防不良品的发生，强调根源。做“必要的工作”，增加附加价值。把不增值的工作做的再正确不但是不必要的，而且是浪费。

品质是实现精益生产的保证操作不当导致不良品产生原材料不良。设计、开发、技术指导的不善。工装夹具、设备的故障导致的不良。不可抗拒的原因造成的不良。

不良品产生的五大原因品质意识的淡化。多劳多得绩效考核引导工作结果。对不合格的惩罚导致隐藏不合格品。专职检验判断工厂品质水平高低—检验员的数量。

不良品产生的根本原因QC工程表生产条件品质检验标准书

作业指导书工程管理标准品质检查标准

精益品质管理技法：生产准备管理

QC工程图案例作业标准依作业标准之作业实施

精益品质管理技法：作业标准管理79

作业指导书案例有哪些问题使工作不能进行

产品不能依规格生产出来

状况和往常有所不同

精益品质管理技法：异常发生管理

精益品质管理技法：把握工程状态

精益品质管理技法：推行目视管理

品质目视化案例停线处理

精益品质管理技法：迅速处理异常问题的表面现象真凶

精益品质管理技法：寻找真正原因如果依赖于人的工作态度来控制品质，则品质仍不能有效保证，因为人有失误的时候。防错装置使用：作业忘记或失误时，制品无法放入夹具内；作业忘记或失误时，机器不能启动；加工错误时，滑道阻挡工件，不能流到下道工序加工过程失误时，警报装置鸣叫，设备会停止；即使不良流入生产线，也不会发生误装。

精益品质管理技法：防错装置使用程序描述：将标签贴在底盘的凹槽内改进前：凹槽和标签都是长方形标签可能会贴反。改进后：在标签和凹槽的一角做一个切口。就能完全防止错误发生。底盘的凹槽标签底盘的凹槽标签

防呆措施改善案例程序描述：触针与PCB正确接触改进前：检查时触针和PCB经常发生接触不良的现象改进后：自动化设备的固定夹具的使用，保证操作正确

防呆措施改善案例不制造不良品不接收不良品不流出不良品

精益品质管理技法：“三不原则”发行部门

发行编号

接受部门

不良原因原因部门

型号数量

品名

处理意见

处理意见

原因部门

营运部门

生产计划部门

不良品退回通报单2004年月日

不接受、不制造、不流出

作业

材料不接受、不制造、不流出不接受、不制造、不流出

运输QC品管圈

精益品质改善技法：品质改善活动客户情报产品企划研究设计经销商

精益品质改善技法：品质信息反馈慢性不良对策研讨

精益品质改善技法：市场品质分析人员变更的操作差异会导致作业不良时时发生设备变更是容易忽略一环零部件变更的目视化管理作业方法的变更往往是影响品质的重要因素

精益品质改善技法：变更点管理TPS

（精益生産方式）

製造质量活動展开路线图

設定指導管理評価改訂改善活動改变人员配置

多能工化標準作業安灯管理本工序責任的不良処理返工再発防止改善活動

標準化他工序責任的不良処理上司、横向联系外包責任的不良処理与相关部门・協作企業联系呼叫装置的設置和维护管理者制造作業者每个人制造作業者协作制造機械・設備制造

―有異常就停止各工序改善活動保全・設備日常保全各工序予防保全保全評価評価向协作企業反馈向有关企业反馈向各工序反馈不良品検出返工

交回担当工序

由担当工序返工再発防止相关工序連携改善活動協作企業出発時的良品確保協作企業的監査・評価对協作企業指導協作在各工序中制造品質（对品質负責）下线品質確保検査体制外包部件的品質確保協作企業配合※(自働化):区分人的工作和機械的工作防错装置(不良的再発防止)製造品質的確保QC工序表日常管理(含変化点管理)是基本物料信息時間流动図自働化的補助手段※自働化在機械中加入检知異常(安全的異常、品質的異常、機械的異常、量的異常)的装置,有異常就自動停止的機械叫「自働機」,对此的追求叫「自働化」。（还包括加工完就停止。明了。）还有以人为中心的自働化。＜４大支柱＞初期（流動）管理変更管理･変化点管理異常管理（異常処置）日常（維持）管理不良的未然防止留意事項①作業標準②产品知識③教育･訓練（指導）④品質KY活動⑤品質检查⑥防止差错⑦条件管理⑧設備的日常点検⑨先入先出⑩目视管理不良流出防止融入現場知恵的高效作業組合区分正常和異常異常処理规则齐备及理解・接受再発防止徹底化不良品、作業失误、受伤等异常現場人的知恵各作業者跟踪前後作業者互相发现不合适的地方・难操作的地方对本工序以外的異常互相跟踪提案制度小团队活動产品的适当品質和工序維持・改善量産段階(工序管理・検査・品質監査）・設計要件・生産技術要件・検査要件・製造要件本工序完結型的必要条件本工程完結型的品質保証・方便生产的設計

(生産化設計)・方便生产的工序和工序能力的確保・標準作業的遵守、作業結果自己明白・建立不生产/不传递不良品的机制遵守標準作業发现不合适的地方・难操作的地方改善活動有異常即停止―通知不出不良品品質在制造工序过程中确保●３个条件①明确该工序要制造进去的品質是什么②能确认该工序是否已经确保了品质③確認的精度有保証●４Ｍ現場紊乱的発生要素●４Ｍ管理确保各工序处于切实遵守標準化和標準的状態对此３点事先把握是基本異常対策

5次为什么→真因追究再発防止工序保証度的確認・整備流出防止对策研究製造部門的保証机制ＱＡNETWORK･･･各工序是否能确保各要素作業「工序保証活動」ＱＣＭＳ･･･确认形成成品的全过程是怎样的保証体制「総合保証活動」“千里之堤，毁于蚁穴”的道理。基本遵守(5S、在工、PM、标识、标准管理)。制造条件(标准作业书、QA工程图等)。点检制度阶梯层次化管理。诊断的担当是管理者。

精益品质改善技法：工程诊断管理操作内容确认项目12345678910111213141516171819202122232425262728293031前工程后工程合计当天不良数班长主任

工程诊断案例（Q-MAP）班组操作者年月Q-MAP（操作品质保证自身诊断）确认表做自己最熟悉的工程。上岗前的基本技能培训。基本工程技能的定期认证(操作与理论)。特殊工程技能的随时认证。关键工序的核心人力培养。

精益品质改善技法：基础技能认证少人化作业中必不可缺少的一种工具。有效的减少因变更点带来的作业不良。管理者不再为重新安排作业伤脑筋。作业者多工程的掌握及作业熟练度的提高可减少不良。

精益品质改善技法：多能工培养

多能工训练计划机加工驾驶包装设备操作异常处置姓名作业内容例证：训练达成率〃〃〃１００％７５％５０％２５％ＡＢＣＤＥＦ各班组的100%学会目标人数４人训练完训练中本年度决定训练来年度〃＜进度状況＞目标：全体人员100%完成５项作业的学习现状本年来年１００％工位目标检验核心项目管理=“亡”字管理作业不良的许多现象.均可列为核心管理项目。核心管理项目的作用。采用目视化是最佳管理途径。

精益品质改善技法：核心项目管理不良名称漏装弹簧开始日2006．3．2不良原因因作业遗漏零部件，造成产品不良作业工序组装2工序制作者吴秋华管理内容杜绝漏装弹簧实物对比错误：正确：

核心项目管理案例核心检查管理项目没有装弹簧作业不良的发生往往是现场的“5S”做的不好。问题点被脏、乱、差、污等现象所掩盖。改变作业者的习惯。

现场品质改善技法：现场5S活动着眼于问题点还没有发生的管理。事后把关变成事先预防。全体员工的共同努力。统计过程控制和防错装置。了解掌握发生不良的预警信号。

精益品质改善技法：事先预防体系周密的防止再发生对策的树立会起到事半功倍的效果。给问题点建立起病历。“慢性不良”的改善。作业者和管理者都在想的是“今后怎么办……