第三章弯曲工艺与弯曲模的设计-课件

弯曲工艺与弯曲模设计概述3.1弯曲模设计程序3.2审图与弯曲工艺性分析3.3弯曲成形工艺方案制定3.4弯曲件展开尺寸计算3.5弯曲时回弹补偿量的确定3.6弯曲力的计算3.7弯曲凸、凹模成形尺寸计算3.8弯曲模结构设计3.9弯曲件成形模具总体结构设计3.10弯曲成形质量问题分析返回目录1学习目的与要求：1．

了解弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；2．

掌握弯曲工艺计算方法。3．

掌握弯曲工艺性分析与工艺设计方法；4．认识弯曲模典型结构及特点，掌握弯曲模工作零件设计方法；5．掌握弯曲工艺与弯曲模设计的方法和步骤。2重点：难点：1．

弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；2．

弯曲工艺计算方法；3．

弯曲工艺性分析与工艺方案制定；4．

弯曲模典型结构与结构设计；5．

弯曲工艺与弯曲模设计的方法和步骤。1．弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；2．影响回弹的因素与减少回弹的措施；3．弯曲工艺计算；4．弯曲模典型结构与弯曲模工作零件设计。3重点：难点：1．

弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；2．

弯曲工艺计算方法；3．

弯曲工艺性分析与工艺方案制定；4．

弯曲模典型结构与结构设计；5．

弯曲工艺与弯曲模设计的方法和步骤。1．弯曲变形规律及弯曲件质量影响因素；2．影响回弹的因素与减少回弹的措施；3．弯曲工艺计算；4．弯曲模典型结构与弯曲模工作零件设计。4概述弯曲：在冲压力的作用下，把平板坯料弯折成一定角度和形状的一种塑性成型工艺。弯曲方法：可分为在压力机上利用模具进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、扭弯、滚弯、拉弯等。弯曲模：弯曲工艺使用的冲模。本章与第2章相比：

准确工艺计算难，模具动作复杂、结构设计规律性不强。

5压弯的典型形状：典型压弯工件：6生活中的弯曲零件7弯曲过程及工作原理8V形弯曲是最基本的弯曲变形。一、弯曲变形过程1.弯曲变形时板材变形区受力情况分析变形区主要在弯曲件的圆角部分，板料受力情况如图所示。2.弯曲变形过程自由弯曲校正弯曲弹性弯曲塑性弯曲弯曲效果：表现为弯曲半径和弯曲中心角的变化（减小）。9弯曲后坐标网格变化。内区：受压弯曲前弯曲变形前后纤维长度不变外区：受拉二、塑性弯曲变形区的应力、应变窄板（B/t＜3）：宽板（B/t＞3）：内区宽度增加，外区宽度减小，原矩形截面变成了扇形

横截面几乎不变，仍为矩形弯曲前弯曲后

板料厚度t变薄t1，η=t1/t称为变薄因数10应力状态宽板（B/t＞3）窄板（B/t＜3）长度方向σ1：内区受压，外区受拉厚度方向σ2：内外均受压应力

宽度方向σ3：内外侧压力均为零长度方向σ1：内区受压，外区受拉厚度方向σ2：内外均受压应力

宽度方向σ3：内区受压，外区受拉两向应力三向应力应变状态宽板（B/t＞3）窄板（B/t＜3）长度方向ε1：内区压应变，外区拉应变厚度方向ε2：内区拉应变，外区压应变

宽度方向ε3：内区拉应变，外区压应变长度方向ε1：内区压应变，外区拉应变厚度方向ε2：内区拉应变，外区压应变

宽度方向ε3：内外区近似为零三向应变两向应变1112相对弯曲半径（R/t）：三、变形程度及其表示方法弯曲中心角为α

表示板料弯曲变形程度的大小。

1.弹性弯曲弹性弯曲条件2.弹-塑性弯曲和线性纯塑性弯曲弹性塑性线性纯塑性13141．中性层的内移四、板料弯曲的变形特点２．变形区板料厚度变薄和长度增加３．细而长的板料弯曲后的纵向翘曲与窄板弯曲后的剖面畸变管材、型材弯曲后的剖面畸变弯曲后的翘曲弯曲变形区的横截面变化情况15应力中性层应力中性层就是受拉与受压的分层界,其上应力是不连续的，切向应力与宽度方向应力有突变，径向应力为最大值。应力中性层并不与板厚的几何中心层相重合，而向曲率中心方向移动，并并随着相对弯曲半径的减小，移动的距离c将增大。163.1弯曲模设计程序审图弯曲工艺性分析冲压工艺方案制定毛坯尺寸计算回弹补偿量确定冲压力及压力中心计算凸、凹模结构设计总体结构设计冲压设备选择冲压模装配图绘制非标零件图绘制17课后思考1、说明弯曲模设计的程序。183.2审图与弯曲工艺性分析学习目标：理解最小相对弯曲半径，掌握弯曲件的结构工艺性要求，了解弯曲件在公差、材料上的要求。教学要求：能够根据弯曲件的工艺条件，查表确定最小相对弯曲半径；根据弯曲件的结构工艺性要求改善弯曲件的结构设计。193.2.1弯曲件结构工艺性要求（1）工件的弯曲圆角半径应不小于允许的最小弯曲半径；最小弯曲半径：导致材料开裂前的临界弯曲半径。相对弯曲半径（r/t）：表示弯曲变形程度的工艺参数。弯曲件的弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，否则，要多次弯曲，增加工序数；也不宜过大，因为过大时，受到回弹的影响，弯曲角度与弯曲半径的精度都不易保证。20影响材料最小弯曲半径数值的因素：1.材料的力学性能（塑性）2.弯曲线方向(与材料纹向的关系)3.板料表面和冲裁断面质量（应力集中）4.制件弯曲角大小(以90º为界)5.材料的热处理状态(退火、加工硬化)21最小弯曲半径rmin的数值参见表4.4变薄因数，其值表4.2展宽因数，当B/t〉3时，β=122提高弯曲极限变形程度的方法（1）经冷变形硬化的材料，可热处理后再弯曲。

（2）清除冲裁毛刺，或将有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘。（3）对于低塑性的材料或厚料,可采用加热弯曲。（4）采取两次弯曲的工艺方法，中间加一次退火。（5）对较厚材料的弯曲，如结构允许，可采取开槽后弯曲。23实例分析：弹簧接触片24机芯自停杆（弯曲线方向）25电位器接线片26（2）弯曲件上的孔应远离弯曲变形区或安排在弯曲之后冲出；（安全距离查表）当t≥2mm时，

当t<2mm时，27分析：28修改毛坯形状（3）弯曲直边应有足够的高度；弯曲件的直边高度不宜过小，其值应为

h>r+2t29（4）移动在宽窄交界处的弯曲线或开工艺槽、孔；在局部弯曲某一段边缘时，为避免弯曲根部撕裂，应减小不弯曲部分的长度B，使其退出弯曲线之外，即b≥r（如上页图a），或在弯曲部分与不弯曲部分之间切槽，或在弯曲前冲出工艺孔。30（5）对于开口制件，可在弯曲变形后再冲切槽；（6）弯曲件的形状和尺寸应尽可能对称，左右弯曲半径应一致。则弯曲时坯料受力平衡而无滑动增添连接带和定位工艺孔的弯曲件

尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。313.2.2弯曲件精度一般弯曲件的尺寸公差等级应在IT13级以下，角度公差应大于15′。3.2.3弯曲件材料要求具有足够的塑性、较低的屈服极限和较高的弹性模数。32测验题填空1、弯曲变形程度用

表示。2、最小相对弯曲半径rmin/t表示

。

判断1、在其它条件相同的情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方向允许的弯曲半径较小。（）2、材料的机械性能对弯曲件影响较大，其中材料的塑性越差，其允许的最小相对弯曲半径越小。（）3、相对弯曲半径（r/t）是表示零件结构工艺性好坏的指标之一。（）参考答案

33课后思考1、板料的弯曲变形有哪些特点？2、什么是最小弯曲半径？影响最小弯曲半径的因素有哪些？3、简述弯曲件的结构工艺性。343.3弯曲成形工艺方案制定学习目标：根据掌握弯曲工序的安排与制定原则，制定弯曲件成形工艺方案。

教学要求：能对简单形状或非对称或批量大等条件的弯曲件进行工序安排。353.3.1弯曲工艺方案制定弯曲工艺：指成形制件各弯曲部位的先后顺序以及弯曲工序的分散与集中的程度。1.弯曲工序安排原则：（1）形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形；形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。（2)批量大而尺寸较小的弯曲件：尽可能采用级进模或复合模。(3)需多次弯曲时：先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。(4)弯曲件形状不对称时：尽量成对弯曲，然后再剖切（图）（5）精度要求高的部位的弯曲宜采用单独工序弯曲，以便模具的调整与修正；362.弯曲件的工序安排（1）简单弯曲件可一次弯曲成形，如V形件、U形件、Z形件；复杂弯曲件需二次或多次弯曲成形，但尺寸小、材料薄、形状较复杂的弹性接触件最好一次复合弯曲成形；37（2）非对称弯曲件应尽可能采用成对弯曲；38（3）批量大，尺寸小的弯曲件宜用连续模成型。39实例分析：弹簧接触片40机芯自停杆413.3.2弯曲件成形工艺方案的制定弯曲工艺制定原则：（1）整体曲线弯曲件宜采用冲裁与弯曲分离的工艺方案。（2）小型弯曲件宜采用冲裁与弯曲结合的级进工序模，大型弯曲件宜采用冲裁与弯曲分离的工艺方案。（3）采用级进工艺方案时，先用切废方式冲裁出需弯曲部分，后由外至内进行弯曲。（4）级进工艺方案按切废、冲孔、弯曲、切除载体（落料）顺序安排。播放动画42实例分析：弹簧接触片43机芯自停杆44测验题计算1、安排如图所示弯曲件的冲压工序。参考答案45课后思考1、弯曲件工序安排的一般原则是什么？463.4弯曲件展开尺寸计算学习目标：了解中性层的概念及计算公式，掌握弯曲毛坯展开尺寸的计算。

教学要求：能够利用公式计算弯曲半径r/t〉0.5的弯曲件的展开尺寸；能够查表确定无圆角弯曲或弯曲半径r<0.5t的弯曲件的展开尺寸。

473.4.1中性层位置的确定（应变中性层）中性层：指金属在塑性变形过程中既没有伸长，亦没有缩短，其变形量为零的层面。中性层位置计算公式：式中ρ——弯曲中性层的曲率半径；

r——弯曲件内层的弯曲半径；

t——材料厚度；

k——中性层位置系数，表4.3。48应变中性层：变形前后体积不变变形前体积变形后体积变薄因数，其值表4.2展宽因数，当B/t〉3时，β=149实例分析503.4.2弯曲件展开尺寸计算据中性层的定义，弯曲件的坯料长度应等于中性层的展开长度。中性层位置以曲率半径

——中性层位移系数，见表3-。式中：表示（右图），通常用下面经验公式确定：51对于形状比较简单、尺寸精度要求不高的弯曲件，可直接采用下面介绍的方法计算坯料长度。对于形状比较复杂或精度要求高的弯曲件，在利用下述公式初步计算坯料长度后，还需反复试弯不断修正，才能最后确定坯料的形状及尺寸。1.圆角半径r>0.5t的弯曲件按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，即52计算步骤：（1）将标注尺寸转换成计算尺寸，即将直线部分与圆弧部分分开标注。53实例分析54（2）计算圆弧部分中性层曲率半径及弧长。式中α——圆弧对应的中心角以弧度表示。弯曲角θ与圆弧对应的中心角α55实例分析56

57（3）计算总展开长度，即各相关的弧长及直线相加。

58实例分析592.无圆角弯曲或弯曲半径r<0.5t的弯曲件

毛坯尺寸可用下表所列经验公式。按变形前后体积不变条件确定坯料长度。形状复杂或精度要求高的弯曲件，需反复试验弯曲，才能确定弯曲件毛坯尺寸。603.铰链式弯曲件对于ｒ＝（0.6～3.5）ｔ的铰链件（右图），其坯料长度可按下式近似计算。61测验题填空1、弯曲件展开长度的计算依据是

。判断1、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。（）计算1、计算如图所示弯曲件的坯料长度。参考答案62课后思考1、如何计算弯曲件的展开尺寸？633.5弯曲时回弹补偿量的确定学习目标：了解回弹的概念，能够计算简单形状的弯曲件的回弹量。教学要求：能够查表确定相对弯曲半径r/t<58时的回弹角；能够计算相对弯曲半径r/t>58时的回弹角和回弹半径。

64回弹：塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹。表现：回弹主要使得弯曲半径和弯曲角度变大，其差值称为回弹量。

播放动画一、回弹现象65方法:先根据经验数值和简单的计算来初步确定模具工作部分尺寸，然后在试模时进行修正。二、回弹值的确定661）相对弯曲半径r/t>58时，弯曲变形后的回弹角和弯曲半径变化都较大，凸模圆角半径和中心角可按下式计算：式中rp——凸模的圆角半径；r——制件的圆角内层半径；σs——弯曲材料的屈服极限；

E——弯曲材料的弹性模数；t——毛坯厚度；

αp——凸模的圆角半径所对弧长的中心角；

α——工件的圆角半径所对弧长的中心角。672）相对弯曲半径r/t<58时，弯曲半径的变化可忽略不计；V形件可按自由弯曲和校正弯曲进行查表确定回弹角。68U形件的回弹角与凹模凸模之间的间隙c成正比；69实例分析70展开图71１．材料的力学性能三、影响回弹的因素板料的弹性模量越小，屈服极限和抗拉强度越大，回弹越大。材料的力学性能对回弹值的影响1、3－退火软钢2-软锰黄铜4-经冷变形硬化的软钢

72２．相对弯曲半径越大，回弹越大。变形程度对弹性恢复值的影响

３．弯曲中心角越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹角越大。73４．弯曲方式及弯曲模

（1）在无底凹模内作自由弯曲时，回弹最大。（2）在有底凹模内作校正弯曲时，回弹较小。1－下模板2、5－圆柱销3－弯曲凹模4－弯曲凸模6－模柄7－顶杆8、9－螺钉10－定位板

74校正弯曲圆角部分的回弹比自由弯曲时大为减小。校正弯曲时圆角部分的较小正回弹与直边部分负回弹的抵销，回弹可能出现正、零或是负三种情况。（3）在弯曲U形件时，凸、凹模之间的间隙对回弹有较大的影响。间隙越大，回弹角也就越大，如图所示。５．工件的形状一般而言，弯曲件越复杂，一次弯曲成形角的数量越多，回弹量就越小。75

小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。1.改进弯曲件的设计四、减少回弹的措施（1）尽量避免选用过大的r/t

。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。（2）尽量选用762.采取适当的弯曲工艺（1）采用校正弯曲代替自由弯曲。（2）对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。（3）采用拉弯工艺。

拉弯用模具77工件在拉弯中沿截面高度的应变分布783.合理设计弯曲模（1）对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。（2）对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙。（3）对于厚度在0.8mm以上的软材料，r/t又不大时，可采取如图所示结构。79（4）对于U形件弯曲当r/t较小时,可采取增加背压的方法(如上图b)；

当r/t较大时，可采取将凸模端面和顶板表面作成一定曲率的弧形（如图）；另一种克服回弹的有效方法：采用摆动式凹模，而凸模侧壁应有补偿回弹角（如图b）；当材料厚度负偏差较大时，可设计成凸、凹模间隙可调的弯曲模（图c）。80（5）在弯曲件直边端部纵向加压。（6）用橡胶或聚氨酯代替刚性金属凹模能减小回弹。81测验题判断1、在弯曲工序中，冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。（）2、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径的回弹较小。（）参考答案82课后思考1、影响弯曲回弹的因素是什么？减小弯曲回弹的措施有哪些？2、确定弯曲回弹值大小的方法有哪几种？833.6弯曲力的计算学习目标：能够区别自由弯曲与校正弯曲，理解顶件和压料力对弯曲的作用。教学要求：能根据弯曲模的结构计算所需的弯曲力，确定相应的冲床吨位。84自由弯曲与校正弯曲自由弯曲1）V形弯曲2）U形弯曲校正弯曲1）V形弯曲2）U形弯曲851.自由弯曲力V形件U形件F自—冲压行程结束时的自由弯曲力k—安全系数，取1.0~1.3b—弯曲材料的宽度t—弯曲材料的厚度r—弯曲件的内弯曲半径b—材料的强度极限862.校正弯曲力F校=qAF校—校正弯曲时的弯曲力A—校正部分垂直投影面积q—单位面积上的校正力873.顶件力或压料力FQ若弯曲模设有顶件装置或压料装置，其顶件力（或压料力)可近似取自由弯曲力的30％～80％。即FQ=（0.3~0.8）F自4.压力机吨位的确定有压料的自由弯曲F公称压力=（F自+

FQ）/（0.75~0.8）校正弯曲F公称压力=（1.5~2）F校88测验题填空

1、弯曲校正力的计算公式是

，其中

表示单位校正力。参考答案89课后思考1、自由弯曲与校正弯曲存在什么关系？903.7弯曲凸、凹模成形尺寸计算学习目标：能够确定弯曲模凸、凹模的结构参数，理解凸、凹模的各部分尺寸大小对弯曲模工作或弯曲件质量的影响。教学要求：根据弯曲相对半径，设计凸模的圆角半径和圆弧中心角；根据弯曲件的尺寸及厚度确定凸、凹模的各部分尺寸。913.7.1凸模

凸模设计主要是圆角半径和圆弧中心角。圆角半径应始终大于材料最小相对弯曲半径。凸模圆角半径的确定方法：（1）当工件r/t＞＞[rmin/t]时：（2）当工件r/t≈[rmin/t]时：rp=r

（3）当工件r/t＜[rmin/t]时：rp＞r取rp略大于[rmin]，并加整形工序。

92实例分析93凸模圆弧中心角（1）当工件r/t＞＞[rmin/t]时：（2）当工件r/t≤[rmin/t]时：

94实例分析953.7.2凹模凹模圆角半径各方向应一致，通常根据材料的厚度t选取。当t≤2mm时Rd=（36）tt=24mm时Rd=（23）tt＞4mm时Rd=2t

凹模圆角半径不得小于3mmV形弯曲凹模的底部可开退刀槽或取圆角半径963.7.3凹模深度V形件弯曲模：表4.12U形件弯曲模：图b，hd≥L+rd；图c，表4.12

973.7.4凸、凹模间隙

V形件弯曲：间隙由调整冲床的闭合高度获得。

U形件弯曲：

式中

Z——弯曲模凸、凹模间隙；

t——材料厚度；

Δ——材料厚度偏差；

c——间隙系数。当工件精度要求较高时，其间隙应适当缩小，取Z/2＝t。98实例分析993.7.5凸、凹模工作部分尺寸

U形件凸、凹模横向尺寸（1）工件标注外形尺寸时，以凹模为基准，间隙取在凸模上。（工件取单向公差）100（2）工件标注内形尺寸时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。（工件取单向公差）lmax，lmin—工件的最大，最小极限尺寸；Z—凸、凹模单边间隙；—工件公差；d，p—凹、凸模制造公差，一般按IT9级选用，也可按d=p=/4选取。1013.7.5凸斜楔滑块机构设计1.斜楔、滑块之间的行程关系斜楔角α一般取40°，为了增大滑块行程s，也可取45°、50°等。一般要求斜楔的有效行程s1应大于滑块的行程s。

滑块水平运动几何关系s-滑块行程

s1-斜楔行程a＞5mmb≥滑块斜面长度/5

1022.斜楔滑块的结构设计斜楔滑块结构示意图1-斜楔

2-挡块

3-键

4、5—防磨板

6-导销

7-弹簧

8、9-镶块

10-滑块

复位机构后挡块导滑形式103滑块的导滑形式104测验题计算1、计算如图所示弯曲制件的模具工作部分尺寸。参考答案105课后思考1、如何确定弯曲模凸、凹模的尺寸？1063.8弯曲模结构设计学习目标：掌握V形、L形、U形、Z形件、四角形件，圆形件等典型弯曲件的弯曲模结构及工作原理。教学要求：拆装上述几种模具，并观察其工作过程。1073.8.1V形件的弯曲（1）V形件弯曲

简单弯曲模结构简单、制造加工容易，但生产效率、加工精度低，只适用于小批量弯曲件生产。a）有压料装置b）无压料装置V形件弯曲108折板式弯曲模播放动画适用于精度要求较高，不对称、窄而长的V形弯曲件。1-凸模2-支柱3-折板活动凹模4-靠板5-铰链6-定位板7-顶杆109a）竖边无校正b）竖边可校正L形件弯曲（2）L形件弯曲适用于两直边长度相差不大的情况1101-凸模2-挡块3-凹模4-定位销钉5-反顶板垂直于一条直边的方向弯曲，多用于级进模之中，适用于两直边长度相差较大的情况。1113.8.2U形件弯曲顺出件形件弯曲模适于高度较小、尺寸精度要求低、底部不要求平整的小型Ｕ形件。顺出件U形件弯曲模112逆出件U形件弯曲模可以对侧壁和底部进行校正逆出件U形件弯曲模113活动凸模式结构活动凹模式结构活动式结构Ｕ形件弯曲模凸模或凹模为活动结构，在冲压过程中对侧壁和底部可以进行校正。114转轴式凹模弯曲模适用于弯曲角小于90o的U形件播放动画转轴式凹模弯曲模115斜楔式凹模弯曲模斜楔式凹模弯曲模1163.8.3形件弯曲一次弯曲成形a适用于尺寸精度不高，H≤(8~10)t、t≤1mm的弯曲件b适用于弯曲半径ｒ较小，尺寸精度较高的弯曲件117一次弯曲成形复合模播放动画播放动画摆块式复合弯曲模复合弯曲模118二次弯曲成形适用于Ｈ≥（12~15)t，弯曲半径ｒ较小，尺寸精度要求较高的弯曲件。1191201213.8.4Z形件弯曲简单Ｚ形件弯曲模1-定位板2-凸模3-凹模4-顶板122播放动画Ｚ形件复合弯曲模123多次V形弯曲制造复杂零件举例1243.8.5圆筒形件弯曲一般分两次成形第一次成形第二次成形125大圆形件弯曲模适用于圆筒直径d≥20mm的大圆126一次成形播放动画转动凹模弯曲模127复合弯曲模播放动画小圆形件弯曲模适合d≤５mm的小圆形件128带摆动凹模的弯曲模定位板摆动凹模凸模1293.8.6铰链件弯曲一般分两次成形播放动画1301－凸模2－定位板3－凹模4－滚轴5－挡板

滚轴式弯曲模1311摆动凸模2压料装置3凹模132自动推件圆形件一次弯曲模133134级进弯曲模1351363.8.7弯曲模结构设计应注意的问题

1.模具结构应能保证坯料在弯曲时不发生偏移:

用定料销定位，定料销装在顶板上时应注意防止顶板与凹模之间产生窜动;

工件无孔时可采用定位尖、顶杆、顶板等措施防止坯料偏移。2.模具结构不应妨碍坯料在合模过程中应有的转动和移动。3.模具结构应能保证弯曲时产生的水平方向的错移力得到平衡.137测验题设计1、弯曲制件如图所示，画出模具结构草图。参考答案138课后思考1、弯曲模结构设计时应注意些什么？1393.9弯曲件成形模具总体结构设计学习目标：通过连续弯曲模的总体结构设计，掌握弯曲件排样在材料纹理、特殊结构及切废等方面的处理。教学要求：根据实例分析，掌握弯曲模的设计方案，总体结构设计。1403.9.1排样与材料纹向实例分析：弹簧接触片141142机芯自停杆1433.9.2切废形式处理实例分析1443.9.3连续弯曲模1451461-凸凹模2-推杆3-卸料板4-冲孔凸模5-挡块6-弯曲凸模7-凹模座8-冲孔凹模147实例分析一——折弯切断连续模注：按“Esc”键，退出动画的全屏状态实例分析二——连续弯曲模实例分析三——切断弯曲连续模播放动画播放动画播放动画148实例分析四149综合实例分析材料为08钢板，年产量5万件，要求无严重划伤，无冲压毛刺，不允许孔产生变形。150工艺分析10+0.0364-5+0.0308钢R1.5基本工序：冲孔、落料、弯曲151工艺方案及模具结构形式弯曲工序冲孔工序10，4-5152工艺方案1153工艺方案2154工艺方案3155工艺方案4156工艺方案5157工艺方案6158比较上述几种方案：方案1优点：模具结构简单，模具寿命长、制造周期短，投产快；工件的回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高；除第一工序外，各工序皆能用中10孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较方便。缺点:工序分散，需用模具、压力机和操作人员多，劳动量大。

159方案2优点：模具结构简单，投产快，寿命长。缺点：回弹难于控制，尺寸和形状不精确而且工序分散，劳动量大，占用设备多。方案3优点：工序比较集中，占用设备和人员小。缺点：模具寿命短，工件表面有刮伤，厚度有变薄，回弹不能控制，尺寸和形状不够准确。160方案4工序比较集中，本质上与方案二相同，模具为连续模，结构较为复杂。方案5本质上与方案三相同，只是采用了结构较为复杂的连续模。161方案6优点：工序最集中，只用一副模具完成全部工序，具有方案1的各项优点。缺点是模具结构复杂，安装、调试、维修困难，制造周期长。

综合上述，考虑到该零件精度要求较高，批量不大，故生产中选择了第1种方案。162课后思考1、排样与材料纹向存在什么关系？1633.10弯曲成形质量问题分析学习目标：理解回弹、偏移、弯裂的现象及其分析其产生原因，找出相对应的解决措施。教学要求：掌握从弯曲件设计、工艺措施、模具设计三方面减少回弹、偏移和弯裂对弯曲件的影响。1643.10.1回弹播放动画165减少回弹的措施1.改进弯曲件的设计（1）在弯曲变形区压制加强筋或成形折边；（2）选用s/E小、机械性能稳定和板料厚度波动小的材料。1662.采取适当的工艺措施（1）用校正弯曲代替自由弯曲；（2）采用拉弯工艺弯曲r/t大的弯曲件。1673.模具结构设计（1）弯曲一般材料，在凸模和凹模上做等于回弹角的斜度；（2）弹幅较大的材料，可