某工业项目烧结设备安装施工方案

第七节主要施工方法一、机械设备安装(一)一标段：烧结主厂房及成品筛分系统1、主要设备1.190m2烧结机：2台1860t。1.2120m2鼓风带式冷却机：2台1578t。1.3烧结机点火炉：2台60t。1.4φ150×2520单辊破碎机：2台74.746t。1.5Φ3000×12000胶轮传动圆筒混合机：2台124.1t。1.6180m2电除尘器：2台1814t。1.7SJ11000离心鼓风机：2台180t。1.83×9m冷矿振动筛：4台240t。。1.932/8t吊钩式起重机：3台(烧结机机头室、主抽风机室和成品筛分室各一台)。1.1020/5t电动吊钩式起重机：1台(烧结室)。1.1116/5t电动吊钩式起重机：1台(带机头室)。2、烧成系统安装总体安排2.1烧成系统安装以90m2烧结机、120m2带冷机和180m2电除尘为重点内的展开，三大设备安装同步进行施工。而烧结机在多层框架结构多层平台的厂房内，烧结机头尾部及上下工艺钢结构和其它设备较多，安装工作量大、难度大、要求高、工期长，所以以烧结机安装优先考虑为原则。2.2烧结机室32/8t和20/5t行车，带冷机头房16/5t行车，主抽风机室32/8t行车要确保尽早安装，为设备和工艺钢结构安装提供方便。2.3设备和工艺钢结构的吊装就位2.3.1烧结机头房32/8t行车不能到位的设备吊装，采用150t履带吊从侧面送到厂房内，由厂房内电葫芦式卷扬机接吊就位。2.3.2设备运到厂房吊装孔，用厂房25/5t行车吊装15.5m平台。烧结机头轮、框架及传动的吊装再用32/8t行车接吊就位。其它设备直接吊装就位。2.3.3大烟道采用50t履带吊从厂房两外侧面分段吊装送入，由烧结主厂房行车和手拉葫芦接吊就位，然后组对焊接。2.3.4烧结机尾排料漏斗，重量和体积都大，厂房内20/5t行车吊装不了，分片运到烧结厂房尾部安装位置下地坪上组对成整体，在单辊破碎机安装前，利用20/5t行车和厂房上部设滑车组用卷扬机牵引整体抬吊吊装就位。2.3.5鼓风带冷机可以利用头部设备由150t履带吊与主厂房16/5t行车配合吊装，尾部设备用烧结机室20/5t行车进行吊装，中部设备在带冷机外侧各配一台50t履带吊安装带式冷却机。3、烧结机安装3.1安装工艺流程烧结机是安装在一个多层结构的厂房内，其下部是主除尘烟道，烟道与烧结机之间为散料漏斗。而烧结机本身又是多层结构的组合设备。因此总的安装原则应选择自上而下的“积木式”安装方法。其安装工艺流程如下图：尾移尾灰部动部斗骨架骨溜架及架槽安尾安安(1)轮(2)辅原棱给底料式料料溜布装槽槽料置安安机找正基主烧中头中头吸滑传基准抽结行部部部头部风道动台负础点风机车骨下轨轮弯装及装车荷验中管下安架骨道安道置密置安试收心安漏装安架安装安安封试装车标斗安车板埋设柔胀润主其测传套滑微它放安安装调设标装装置安备高安装试中车心线主主双压双工工抽抽重缩重艺艺风风伐空伐设设管管安气试备备平安装安车安试台车烧结机安装工艺流程3.2基准点中心标板埋设3.2.1基准点在+15.5的平台烧结机头、中、尾部埋设三个标高基准点，作为烧结设备安装标高的基准。3.2.2中心标板(1)纵向在+15.5的平台上烧结机纵向中心线头、中、尾部埋设三块中心标板。(2)横向在+15.5m的平台上烧结机头轮和尾轮横向中心线两侧各埋设一块中心标板。纵、横向的埋设中心板共七块，作为烧结机安装中心基准。3.3垫板的设置，烧结机立柱采用斜垫板座浆法进行安装。3.4安装烧结机骨架为型钢制作的框架结构，柱子的安装以底板为基准，以柱顶上轨道梁顶面标高为控制点进行安装。骨架安装时，头尾骨架安装与头尾斜撑组成片，分片吊装，骨架安装中首先将中部骨架立柱、横梁斜撑组成片，分片吊装。具体安装时，首先用座浆法按垫板布置设置垫板，然后吊装成片框架，再将轨道支梁安装上。安装轨道支承梁之前测量柱顶标高，并用间隙调整垫，调整支承梁上表面的标高，来保证轨面标高。头部骨架的下部安装与中部骨架同步进行。尾部骨架立柱在尾部栏板及尾轮安装前安装，其顶部框架在栏板与尾板安装结束并符合要求后，再安装。骨架安装完毕后即可安装中部轨道。头尾弯道应在头尾轮就位找正后，再安装。骨架安装必须保证如下质量：(1)保证各部分伸缩缝尺寸。(2)严格控制中部轨道面标高，保证台车运行平稳。(3)安装完毕，检查各节点连接，特别是滑动支架底座不得与底板焊接，底板挡板与柱脚板之间间隙应予保证，确保位移自由度。3.5头轮安装头轮由主厂房eq\o\ac(○,B)~eq\o\ac(○,C)列、⑥~⑦线吊装孔，用20/5t行车吊到+15.5的平台④线，再由烧结机头房32/8t行车吊装就位。头轮传动的传动侧是固定端，非传动的侧为自由端，找正时除严格保证轴颈水平度和中心线的编差，必须在以下方面得到保证：3.5.1轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机机架之间调整垫应紧密接触。3.5.2自由端调整螺栓定位以后，有可依靠的防松措施，以防振动产生轴承座中心偏移。3.6台车轨道安装3.6.1中部轨道安装轨道中心线与轨距控制通过经纬仪水投点来实现的，有的施工单位用样杆来控制中心线和轨距，我们曾用此法复测过，但样杆仅能控制轨距而不能控制中心线，今后类似的工程施工中，样杆仅能参考作用。轨道安装时，接头间隙必须作为一个重要问题提出。安装时必须保证各部位间隙，来保证轨道热胀冷缩的自由度。3.6.2头部弯道安装头部弯道是在头轮安装就位并找正完毕后安装弯道通过弯道座及垫板组，与头部骨架是用螺栓连接的。头部弯道安装除符合规范要求外，应严格控制弯道的曲线和单面弯道与铅垂线的偏差及两侧弯道对应点的高低。弯道安装前放样检查曲线的曲线度，对超差点进行调整，合格后进行安装，铅垂度和对应点的高低差是通过垫板来调整的。3.6.3尾部弯道的安装尾部弯道是固定在尾部移动架的左右栏板上，同头部安装相反，它是在尾轮安装前随同左右栏板一起就位的。同头部弯道类似，在栏板上固定弯道时必须检查和调整曲线，此前还需严格检查栏板的平面度，栏板为大面积板结构，很容易变形。轨道间距是通过栏板上二梁和尾轮轴承座间距调整得到的，轨道的铅垂度是通过栏板平面度来保证的。3.7尾部装置安装烧结机采用平移式尾部移动架结构，尾部移动架安装在尾部骨架上，由左右栏板、尾轮、尾部弯道、左右灰箱组成，移动架支承在支承轮上，当烧结作业时，台车热膨胀推动移动架向机尾移动，逆向配重通过链条拉紧，移动架始终紧贴台车。安装尾部装应在尾部骨架立柱及纵向支撑安装完毕，上部横梁未安装之前进行，首先将合格的装有弯道的左右栏板用行车吊入尾部骨架内，左右栏板下部用连系梁固定，一端采取措施临时固定的尾部立柱骨架上，保证弯道间距和轴承底座间距，为保证上框架安装，应用道木将栏板垫高，使其上端超出支承轮200mm。然后吊起框架，撤出垫木，将移动架缓缓落在支承上，找正栏板与弯道中心后，将栏板临时固定，拉纵向中心线找正找平尾部。吊装组装尾部移动架时，顺序非常重要，否则就会造成因顺序不当而返工，从而影响施工工期。尾部星轮找正方法与头部星轮相同，但找正工作结束后，应以尾部轮片为基准，复测尾部弯道安装质量，如出现超差，不可盲目调整，而应综合考虑，弯道与中部轨道衔接及尾部星轮轴下挠等情况进行综合调整。因尾部星轮与两星轮片通过一根长轴连接，有一定的挠度。以上尾部移动装置安装后应立即安装尾部骨架的上框架。3.8吸风装置安装。吸风装置由风箱、纵梁、横梁、支管、滑道密封装置，防止上浮装置等组成。吸风装置下部由石棉伸缩节与大烟道支管连接，纵横梁、支管、遮灰板底座和防止上浮装置用螺栓连接，组成框架放置在中部骨架的纵梁上，通过仅有的一组螺栓固定在烧结机骨架固定柱上，该连接点为纵向唯一的吸风装置定位连接点，其余与中部骨架均不连接，以保证风箱自由热膨胀，为保证风箱纵向中心线与烧结机纵向中心线一致，在烧结机机架横梁中心设置定们凹座，通过嵌入吸风装置定位凸块来实现，吸风装置中的上浮装置，是把风箱因负压产生的上浮力传递到中部骨架横梁上，从而限制风箱上浮。滑道材质为35siMn铸铁，用螺栓固定在吸风装置纵梁上，滑道接头外留有5mm间隙，上表面由润滑沟与台车弹压式游板相接触，保持适当的油膜状态，以保证良好的密封与润滑。滑道采用干油集中润滑。吸风装置安装时，先用行车将风箱吊入已装好的烧结机中间骨架内，然后安装定位凹座中心为基准控制纵向中心线，定位凹座中心必须与烧结机纵向中心线相重合，定位后立即焊牢。如果不焊牢，在安装纵横梁，则会产生因安装下部伸缩节时，调整予压力使风箱中心线偏移造成无法回复的恶果。定位块定位合格、焊牢后即可安装纵横梁，继而安装风箱，最后安装防上浮装置，需要注意的是防上浮装置间隙要严格控制在0.5-0.1mm之间。间隙过大则在生产中台车与滑道产生干摩擦；间隙过小影响热胀冷缩自由度，都会对设备产生不利因素。滑道仅是一块板固定在风箱纵梁上的，其质量是由纵梁安装质量来保证的，因此风箱纵梁上表面水平度和中部轨道上表面的相对尺寸误差是滑道安装质量保证的前提和基础。在安装时保证纵梁安装质量即可有效地保证滑道的安装质量即可有效地保证滑道的安装质量，安装时用平尺检查保证尺寸“a”见下图滑道与轨道相对误差测定头尾密封装置：在烧结机头部有一组，尾部有二组，杠杆重垂式活动密封板机构，解决风箱进入端大量漏风问题，每组密封板用销子与杠杆连接起来，保证密封板与台车底面有0-3mm的间隙，杠杆一端装有作为配重的重块，密封板可在一定的高度浮动，具有可挠性。整个密封装置的高度和每个封密板的高度调整都可由调整螺栓来进行，因密封板是通过轴销与机架连接，安装时只需找正中心线和标高即可，但是控制配重重则是一个重要工作，但其难度并不大，只需在密封板上放上一定的重物，板块即可下降，拿起后恢复水平自由状态即可，这样就可以达到良好的密封效果。3.9台车安装烧结机其余部分应在台车安装前安装完毕，并头部主传动星轮必须试车完毕。粘结矿清扫装置的清扫爪用铁丝将其固定好，慎防台车将其打断，对台车制造质量，重点进行以下检验：3.9.1.抽查台车车轮润滑脂。3.9.2逐台清洗检查弹压密封板。该项最为重要，因弹压密封板好坏直接影响台车的运行和密封，如果密封板卡死会产生两种情况：1.弹压板卡死后与滑道有间隙，造成间隙处漏风直接影响风箱负压；2.弹压板卡死后弹压板顶住滑道，使车轮脱空，则台车在运行时压板与滑道产生干磨擦而损坏滑道。3.9.3检查排列后两侧积累误差。这项工作应由制造厂承担，同时施工单位应检查，因为台车两侧积累超出一定数时，台车就会产生跑偏现象。台车跑偏原因分析：台车跑偏的直接原因是台车两侧积累误差相对值超差造成的，相对误差越大，则台车跑偏与头部星轮没有直接关系，除非头部星轮横向中心线超出允许偏差，否则出现台车跑偏，应排除头部星轮的影响。台车安装时，采用先用行车将台车上上部轨道，然后推到头部，利用头部星轮反速批转台车由上轨道推向下部轨道，直接从机尾返出台车到中部轨道，然后用行车上部轨道上台车，当上到最后一台时，应利用尾部机架上的液压缸，将尾部移动架推开，将其它台车紧靠在一起，放入最后一台台车后松开油缸。4、单辊破碎机安装4.1安装工艺流程基础处理垫板设置轴承座安装破碎机下机壳安装单辊轴安装破碎机上盖安装减速机安装电机安装水冷管安装试车4.2安装要点4.2.1破碎机利用厂房上Q=20/5t行车进行吊装。4.2.2装配滑动轴承时，轴承应进行刮研，并符合技术要求。4.2.3轴肩与轴承的轴向间隙应符合设备技术条件规定。4.2.4破碎间隙应在辊全长上严格控制，同时保证辊轴线的平行度，首先应保证机架的水平度。5、烧结机点火炉安装5.1安装工艺流程：炉体钢结构支架制作炉体钢结构安装冷却水箱安装烧嘴安装配管水压及密封性试验炉体砌筑烘炉5.2安装要点5.2.1点火炉纵向中心线与烧结机中心线应重合，公差为±2mm。5.2.2炉子立柱纵向、横向中心线偏差：±2mm，垂直度公差1/1000，标高偏差5mm。5.2.3冷却水箱标高及位置偏差：±5mm。5.2.4烧嘴中心位置偏差：±3mm，标高偏差：5mm。5.2.5冷却水箱及管道的水压及密封性试验应符合图纸及国家规范要求。6、二次圆筒混合机安装6.1安装工艺流程基础验收基准点及中心标板底座安装胶轮托辊安装挡轮安装二次灌浆传动装置筒体安装衬板安装润滑系统齿圈安装给、排矿溜槽密封罩安装试运转混合机安装工艺流程6.2混合机安装中心线及标高测量6.2.1园筒混合机中心线测定(1)在混合机的进出口端分别设中心标板，该中心点应作为永久的标点，用不锈钢加工并埋设。根据此标点，确定混合机的纵向中心线。中心线的极限偏差为±1mm。(2)与混合机纵向中心线相垂直的方向，设一条横向中心线，此6.2.2混合机的标高测定在混合机的出口端设一个基准点控制，该基准点与水准基点标高的测量极限差为±3mm，基准点是永久性的。6.3混合机底座6.3.1底板安装采用座浆法安装，底座垫板的上表面标高的极限差0~-0.5mm，水平度0.10/1000。当底座混凝土达到强度后，安装底板。6.3.2底板的安装标高是以底板的下底标高为准，这主要是考虑到底板本身的焊接变形的因素。其纵、横向的中心线极限偏差为±0.5mm；标高极限偏差为eq\o(\s\up7(0),\s\do3(-02))mm；底板的水平度为0.05/1000；两座板间距之差不大于0.5mm，即b—b′≤0.5mm；对角线测量差不大于1mm，即a—a′≤1mm。如下图所示。底板间距测量1—底板；2—底板；3—纵向间距；4—对角线；5—纵向中心线底板标高测定标高测量位置；2—底板；3—垫板；4—座浆层；5—底座中心线；6—基准线注：测量L尺寸验证是否与计算数据相等。6.3.3底板水平度测量，是在锥度规的基础上进行的。锥度规是经精加工磨研而成的，加工表面误差为0.01mm。这样方便了斜面变为平面的测量如下图所示。底板水平度测量1—方水平；2—锥度规；3—平尺；4—底板6.4托辊、挡轮安装6.4.1托辊安装(1)托辊就位后，按图7进行找正，用千分杆进行测量，误差目标值为允许偏差≤0.1mm。托辊间距测量1—托辊；2—纵向中心线(2)托辊高度是使用水准仪来测量，测定位置是在托辊中心位置上拉一条与直交中心线相平行的钢丝线，在左右托辊上打印标记，在标记位置上进行测定如下图。托辊标高测定1—测定位置；2—线锤；3—托辊；4—底座辊子高度h1、h2允许偏差±0.2mm；高差△h允许偏差为0.2mm。(3)托辊水平度测定，用锥度规以及框式水平仪测量，如下图所示；锥度规放置时要平稳可靠，测定位置不能变动，水平度为0.05/1000。托辊水平度测定1—水平仪；2—锥度规；3—托辊(4)一对托辊端面出入c，如下图所示。C值允许差3mm，左右托辊测量方法相同。拉粉线测量。托辊端面出入测定1—托辊；c—端面出入6.4.2挡轮安装(1)上、下挡轮轴中心线与筒体横截面中心重合，允许偏差0.5mm。(2)下挡轮工作面应与筒体托圈侧面贴合，用0.05mm塞尺不得塞入。(3)上挡轮工作面与筒体托圈侧面的间隙为10mm，此间隙一直保留，目的是为了防上向下串动太大，因为下挡轮已与托圈侧面顶紧。6.5筒体安装6.5.1筒体吊装就位筒体单件重量比较大，用150t履带吊从厂房侧面吊起送入厂房，再由厂房内32/8t行车接吊就位。6.5.2筒体安装(1)由于筒体在托辊上处于自由状态，因此，只要将机底的安装精度保证，就能保证筒体的安装精度。一般情况下，只要检查托圈与托辊表面的接触宽度是否大于60%；托圈与托辊横向中心线的重合度3mm。(2)筒体安装以后，应在筒体缠上钢丝绳，利用卷扬机使筒体运转几周，观察是否有异常现象。6.6大齿圈安装6.6.1大齿圈是剖分式结构，齿圈就位是将上半齿圈放置在筒体上方，轻轻紧固所有普通安装螺栓，然后，使筒体缓缓旋转180°，用相同的方法安装另外半圈齿圈，齿圈就位后，检查剖分部位螺栓孔和铰制螺栓，确认无误后，安装紧固定，剖分布应紧密贴合，其局部间隙不得大于0.1mm。6.6.2齿圈定中心，使用百分表接触齿轮、托圈外圆及侧面，以托圈中心为基准，确定齿轮中心，测量时，使筒体旋转，测量并记录数据，以备调整。如下图所示。齿圈定心测量1—托圈；2—齿圈；3—筒体；4—百分表6.6.3齿圈调整定心，根据先前的测量结果，使用千斤顶，来调整齿轮的安装精度，使齿圈与筒体同心度为1.5mm；齿圈径向和端面跳动动公差为1.5mm。满足要求以后，完全紧固联接齿圈与筒体法兰的普通螺栓，调整方法如下图。齿圈调整方法1—大齿圈；2—齿板；3—筒体；4—25t千斤顶；5—斜楔6.6.4铰孔作业分三步进行：(1)根据齿圈侧面预钻孔位置来预钻筒体法兰上的孔。(2)扩孔，留精铰余量。(3)精铰到装配尺寸。紧固铰孔螺栓，重新复测安装精度，必须满足精度要求。6.7传动装置安装6.7.1小齿轮安装(1)小齿轮装置就位到与大齿轮啮合上，以大齿轮为基准，用塞尺测量齿轮付齿间隙，用小齿轮轴承座楔块和调整垫调整安装位置，满足要求后，紧固轴承座联接螺栓，敲入楔块，测量部位和方法如下图。小齿轮安装测量1—小齿轮；2—大齿轮；3—测点(2)小齿轮与大齿轮啮合测隙为2mm；齿轮付啮合接触斑点长不小于35%；沿齿高不小于20%，测量时，必须在啮合两测，八个部位进行。6.7.2联轴器安装安装联轴器均以从动侧半联轴器为基准，旋转测量、调整，确定驱动侧联轴器两侧轴平行度不大于0.1mm，其它联轴器平行度允许差为0.08mm。6.8罩体及附件安装6.8.1罩体安装(1)托圈、齿轮罩均是焊接组合式结构，安装时要从安装方便出发，先底下后上部安装。(2)各罩体和筒体间均有迷宫式密封结构，安装时，有关间隙调整适当。间隙测量在四个部位进行，用调整衬垫调整，使各部位的尺寸a=a′=10mm；b=b′=10mm。如下图。罩体安装测量1—罩盖；2—筒体；3—测量部位(A~D)6.8.2附件安装(1)给料和排料溜槽中心与筒体中心线重合，偏差不大于±2.5mm；中心标高极限偏差0~-5mm。(2)溜槽和筒体间的周向间隙用衬垫调节为10mm和筒体密封挡板间隙为10mm，须在圆周四等分后测量。7、鼓风带冷机安装带冷机设备头部及传动在带冷机头房厂房内+4.3m平台上，尾部在烧结机尾部+0.00厂房内，中部在露天斜道上。安装时，一般先安装头、尾部再安装中部。7.1安装工艺流程：

施工准备施工准备设备验收设备验收基准点和中心标板设置基准点和中心标板设置机头骨架安装机头骨架安装悬挂传动装置安装悬挂传动装置安装鼓风机安装鼓风机安装管道连接尾部骨架安装管道连接尾部骨架安装尾轮安装尾轮安装中部骨架安装中部骨架安装托梁及托辊安装托梁及托辊安装风箱、漏斗安装风箱、漏斗安装链条、台车安装链条、台车安装密封罩及烟筒安装密封罩及烟筒安装其它设备安装其它设备安装试车试车7.2安装要点：7.2.1头部及传动安装(1)利用带冷机主房内32/8t行车安装带冷机头部骨架两侧支架，待支架固定后，先安装好带冷机下料漏斗。头部骨架安装要确保头部链轮轴承座支架的纵横向中心标高符合规范和图纸要求。(2)带冷机头部链轮和悬挂传动装置分别由150t履带吊由带冷机头房侧面送入厂房内，用厂房内32/8t行车接吊就位，进行安装。7.2.2尾部安装带冷机尾部骨架和尾部链轮利用烧结机厂房内20/5t行车进行吊装。安装时应确保尾部链轮的纵横中心区域标高及误差。7.2.3中部骨架安装(1)中部骨架采用座浆法安装，利用50t履带吊从侧面进行吊装。(2)中部骨架以头尾轮中心线为基准进行安装。中部骨架安装时，除确保主柱垂直度及中心偏差外，特别是要确保骨架立柱上下托架支座的标高不能出现正偏差，这样才能确保托辊顶面标高不超差。7.2.4托梁和托辊安装(1)托辊可在地面安装到托梁上，随托梁整体吊装。(2)托梁安装完成后，对托辊要进行找正找平，确保托辊轴面水平度≤0.5/1000，托辊顶面标高差为0.5mm。7.2.5风箱及漏斗安装先安装带冷机底部的散料收集料槽和拉链机。再安装上部风箱的漏斗，双层漏斗在最后安装。7.2.6链条和台车安装(1)链条应在安装前检查每节长度公差尺寸，进行配对。(2)在地面将五个台车安装在链条上，每五个台车带链条同时吊装。(3)台车用50t履带吊进行吊装，安装时从上面头部开始，用卷扬机向尾部溜放，最后台车安装位置，可选在头部。7.2.7密封罩及烟囱安装(1)密封罩由尾部向头尾安装，密封罩在固定前一定要检查密封板与台车两侧及顶部间隙要符合要求，否则运行时会损坏密封板或密封效果不好。烟筒用50t履带吊进行吊装，确保垂直，联接要牢固。7.2.8鼓风机安装可参照主抽风室风机进行安装。8、180m2电除尘器安装烧结机头除尘配置了两台180m2双室三电场电除尘器，选用一台塔吊进行设备吊装。8.1安装工艺流程：

基础验收、地脚螺栓予埋下骨架安装基础验收、地脚螺栓予埋下骨架安装↓↓蒸汽管道安装灰斗组装吊装蒸汽管道安装灰斗组装吊装内部走道安装内部走道安装上骨架安装上骨架安装阴阳集振打及吊架框架安装阴阳集振打及吊架框架安装壳体侧板安装壳体侧板安装阴阳(排)组装、吊装阴阳(排)组装、吊装阴阳极振打找正阴阳极振打找正内部隔板安装内部隔板安装支架热风管安装顶部隔板安装支架热风管安装顶部隔板安装支架排水管安装顶部盖板安装支架排水管安装顶部盖板安装进出口喇叭口安装进出口喇叭口安装压缩空气管安装排灰系统安装压缩空气管安装排灰系统安装蒸汽管安装蒸汽管安装热风管道安装热风管道安装压缩空气管试压热风、蒸汽管道试压压缩空气管试压热风、蒸汽管道试压电除尘保温电除尘保温干油管安装、酸洗组装试压干油管安装、酸洗组装试压单体试车单体试车电场升压调试电场升压调试8.2安装要点电除尘下骨架安装中心线控制在2mm以内，对角线长度之差≤1/100H.(H为立柱高度，L为对角线长度)。阴极挂架是阴极系统的重要支承部件，安装精度的高低影响阴极间距。其阴极吊耳组装时螺栓不要拧死，位置以电除尘纵向中心线为基准，调整吊耳位置使其达到规范要求后，螺栓拧死点焊，如下图所示。技术要求：阴极吊挂架平面不平度≤3mm。对角线AB，CD长度之差≤3mm。支承吊耳纵横中心线极限偏差为±1mm，其中心距应由中间向两端测定，中心距极限偏差为±1mm。限极框架是散装件，180m2电除尘为芒刺线，阴极框架组装可先在阳极排框架上进行，接头部位应用磨光机及砂纸打光焊接，再磨去毛刺。其外形尺寸允许偏差不得超过3mm，平面度为1/1000，穿射线时应沿斜销方向打紧。松紧度以紧宜。穿芒刺线时一定要保证芒刺与整体框架垂直，所有螺栓部件均用电焊焊死。应注意螺栓长度不得超出芒刺长度。堆放时应垂直成排堆放，每组不得超过15块，否则相互之间产生压力而导致框架弯曲。阴阳排的组装及吊装：由于阳极板具有薄、窄、长的特点，在组装阳极排时应立取，滑行到组装平台上，阳极排组装连接螺栓为高强度螺栓；其张紧力应达到图纸要求。应用扭矩盘手逐个检查。阳极排吊装是件难而繁重的工作，吊装方法的好坏直接影响阳极排弯曲程度。吊装采用了翻转平台和牵引滑动平台。翻转平台是使阳极排在翻转平台上自由转过60°角左右，然后吊机起吊，吊入电场内。牵引滑动平台是由3t卷扬在电除尘一侧面顶部设立两个导向轮，垂直把平台(带阳极排)牵引至电除尘顶部，然后由吊机吊进电场内。由于阳极排吊梁间距小于阴极框架宽度，所以给阴阳极排吊装就位造成困难，先把每一电场内阳极排吊进电场排在一起，然后每吊进一块阴极框架，就位一块阳极排。阴极、阳极间距调整及检查：阴极系统、阳极排吊装完毕后，要按间距要求进行调整。若间距达不到技术要求，直接影响电场升压。电除尘阴阳极系统调间距具体方法是：以每一电场纵横向中心线为基准，由中间向两侧调整。间距允许偏差为±10mm，由于阴阳极间距较大(600mm)，施工检测人员可进入电场内部检查。但要小心不得损坏阴极芒刺、星射线。阴阳极检查完毕确认无任何杂物后进行阴阳极间距检测，具体检测部位及方法如下图示。注：制作同极、异极间距检测标尺，供检测间距用，标尺用φ8圆钢制作，标尺头长度为600±10(mm)，若每一通道均能通过无卡阻现象，即该通道间距合格。检测项目：①阴极框架、阳极排在悬挂情况下要求其局部弯曲傎不得超过整体长度的1/1000，且不大于5mm。②阳极排支承梁极限偏差为±3mm，纵横向中心线为±2mm。③阴阳间距极限偏差为±10mm，测点设置上、中、下三方面点，应记录在表格上。阴阳极振打装置安装：振打传动装置安装应在阴阳系统调整完毕后安装，其技术要应符合规范要求。但强调的是需预留由于热膨胀原因造成锤头与阴阳极锤座的中心线偏移值。电除尘进出喇叭口组装及吊装：进口喇叭：单件重21.2t，大口尺寸为10020±11260mm小口尺寸2726×2726mm长度5150mm。出口喇叭、单件重18.05t，大口尺寸为10020±11260mm小口尺寸2726×2726mm长度14500mm。在电除尘进出口端搭设12m×12m平台，组装四片喇叭单件，由吊车分片吊在安装位置，由5t手拉葫芦临时固定，先安装底板，再装侧板，后盖上板，调整位置以电场中心线为基准。电除尘本体及所有附属设备、排灰设备安装完毕后要进行下列项目的验收检查：①电场内部的清洁。②电场阴阳极间距、平整度及内部隔板距阳极间距。③阴阳极振打系统。④电除尘壳体、灰斗、进出口喇叭焊接。⑤排灰设备、刮板输送机设备连接的密封。⑥电除尘各人孔门、检查门、热风输送管道的密封。以上项目检查完毕后立即提交建设单位复检，做好中间检查签证，保证了电除尘隐蔽项目的要求。9、主抽风机安装主抽风机室配置离心数风机SJ11000，2台180t，主抽风机设备利用主抽风机室内32/8t行车进行吊装。9.1安装工艺流程：

基础验收基础验收设备验收设备验收垫板研磨座浆垫板研磨座浆润滑站安装轴承座就位一次找平找正润滑站安装轴承座就位一次找平找正高位油箱安装一次灌浆高位油箱安装一次灌浆润滑配管风机下机壳组装就位润滑配管风机下机壳组装就位酸洗轴承座二次找平找正酸洗轴承座二次找平找正油循环冲洗球型瓦背研磨油循环冲洗球型瓦背研磨转子就位转子就位轴瓦研磨轴瓦研磨轴承座封盖轴承座封盖下机壳找平找正下机壳找平找正上机壳安装上机壳安装进出口安装电机安装进出口安装电机安装电动执行机构安装二次灌浆电动执行机构安装二次灌浆试车试车9.2安装要求9.2.1轴承座中心线偏差：±0.5mm9.2.2轴承座水平度偏差：纵向：≤0.04/1000，横向：≤0.1/1000.9.2.3下机壳中心线偏差：±1mm。9.2.4下机壳与两轴承孔同心度偏差：≤0.05mm。9.2.5转子水平度偏差：≤0.04/1000。9.2.6油封间隙、轴承瓦背与轴承盖过盈、轴承顶侧轴向间隙、叶轮与进风口轴向和径向间隙应符合设备制造厂家说明书要求。10、元盘给料机安装1.10安装顺序基础处理元盘给料机就位套管安装元盘给料机提升垫板设置元盘给料机找正二次灌浆闸门安装试运转10.2安装要点利用厂房内起重设备将园盘给料机移至漏斗下，利用两只Q=5t手拉葫芦系于料仓上就位。考虑到料仓和基础间的净空间，底盘安装后，套管无法安装，因此，先将元盘就位，待套管安装后，找正元盘。10.2.1支座底面至料仓法兰下平面尺寸应严格控制，否则筒体和给料园盘之间间隙将受到影响。见下图：10.2.2刮料板与给料园盘之间间隙，在安装时要确保，见下图：10.2.3支座与园盘之间的密封用垫在安装前应先进行油浸，安装时在与密封垫接触转盘上涂油，确保密封，见下图。10.2.4安装时应控制园盘给料机的纵、横向中心；园盘水平度；园盘套管与园盘之间的间距。11、胶带输送机安装11.1施工顺序基础验收支架安装纵梁安装头部漏斗头轮传动尾架尾轮拉紧托辊皮带拉紧清扫器导料槽试运转11.2施工方法11.2.1胶带机的头部传动和头架等利用头部的起重机械进行吊装，特殊部位利用吊车从通廊上部就位，然后利用两木搭进行安装。11.2.2胶带机尾部设备同样是利用尾部的起重设备进行吊装。11.2.3垂直拉紧装置利用两只Q=3t手拉葫芦系于通廊上，提升就位。11.2.4皮带的穿行利用Q=3t卷扬机循环铺设。11.2.5胶带胶接利用两只Q=2t手拉葫芦拉紧。11.3技术措施11.3.1全部滚筒、托滚、驱动装置安装后均应转运灵活。11.3.1重型缓冲托辊安装时，应按图纸要求保证弹簧的预紧力，同时应保证中间托辊的水平度。11.3.3输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方的位置，并尽量拉紧输送带。11.3.4安装调心托辊时，应使挡托辊位于胶带运行方向托辊了的后方，见下图：11.3.5清扫器安装(1)弹簧清扫器安装应按总图规定位置进行焊接，焊接时应保证压簧工作行程有在20mm以上，并使清扫下来的物料能落入头部漏斗内。各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧，改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不引起阻力达大的程度。详见下图及下表。弹簧清扫器安装参考尺寸单位：mmBDLHNC650500130722575800500130257563018012080023017010006301803512080023080170(2)空段清扫器安装空段清扫器用来清扫粘在输送带非承载面上的粘着物，防止物料卡在尾部滚筒和拉紧滚筒里，在现场一般将它焊在这两个滚筒的前方的中间架上。接触要平衡，各处销钉要穿好，上部的调要螺栓不能固定点焊死。见下图：11.3.6逆止器安装(1)带式逆止器安装止退器位置，以滚筒顺时针转时不反转为原则，限制器安装后，右端与角钢直角弯曲，工作包角不应小于70°。见下图：C值选择：B650为33mmB800为45mmB1000、100mm(2)滚柱逆止器安装安装时应将其侧盖拆下，取出滚柱及压簧，仔细调整星轮与外套之间的间隙，使其间隙差小于0.15mm，调整好后拧紧逆止器外套的紧固螺栓。并暂时不把滚柱及压簧装入，当逆止器安装后，不应影响减速机正常运转，用手转动减速机的高速轴，应能自由转动一周。星轮与两侧端盖之间的间隙应保持一致。见下图：11.3.7安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防物料撒落在拉紧滚筒时，损伤皮带，各拉紧装置的配重应保持平衡，配重在一开始时可加几块，待试转动后的酌情增加。车试拉紧装置吊架图中有保护圈者，现场制安。11.3.8胶带胶接(1)胶带胶接采用热胶硫化法。(2)热胶硫化法具体措施。剖割时要注意方向，同时禁止伤害帆布层，割剥表面应平整，胶接前将表面打毛。见下图：胶带时先涂一层稀胶，待干后再涂稠浆，接头处的60mm间隙帆布层也同样涂两层胶，然后覆盖生胶片至平间隙，在所有的对接接头内，铺以δ=1mm厚生胶片，待一切完成后，盖好胶带器，加热加压。加热温度140℃左右，加压压力：0.49~0.981Mpa升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀，保温时间从达到140℃时算起，保温时间可按下式计算|：输送带总厚度小于或等于25mm时：T=1.4(14+0.7i+1.6A)输送带总厚度大于25mm时：T=1.4(17+0.7i+2A)T：保温时间(分)i：纤维层数A：上、下胶总厚度(cm)。达保温时间后，停止加热让其自然冷却到室温，卸压取出。12、行车安装12.1安装顺序根据施工顺序确定行车设备的进场顺序，确保施工顺利进行，安装工艺流程如下图。施工准备施工准备设备验收轨道验收设备验收轨道验收清洗清洗主梁和端梁地面组对主梁和端梁地面组对主梁Ⅰ主梁Ⅰ和端梁吊装主梁Ⅱ主梁Ⅱ吊装小车吊装小车吊装驾驶室驾驶室梯子、平台、栏杆梯子、平台、栏杆调试调试试运行试运行交工交工12.2安装要点行车安装采用50t履带吊分片吊装，首先将第一片主梁斜摆在厂房内，将两端梁分别吊装到两列上与主梁组对后，再吊第二片主梁，小车地面组装后，整体吊至大车上。驾驶室利用Q=3t卷扬机进行吊装。12.2.1桥梁组装时，应检查主梁上拱浇、对角线相对差、小车轨距、同一截面上小车轨道高低差、主梁旁弯度，均应符合设备技术文件或规范规定。各节点板联结处均应打磨干净，连接螺栓用力矩板手按规定的力矩拧紧。(1)起重机主梁跨中上拱度的测量，应用15kg的重锤将直径φ0.49mm~φ0.52mm的钢丝按图拉好，钢丝位置在主梁上翼缘板宽度中心，当已铺好小车轨道时，钢丝可稍偏差离宽度中心，并宜避开轨道压板，再将两根长度为h的等高棒置于梁中心处并垂直于端梁，测量出主梁在跨中横筋板处的上翼缘板表面与钢丝间的距离，找出拱度最高点即为上拱度检测值h1，上拱度测量结果应按下式计算：F=h－h1－△g式中F——上拱度测量结果（mm）；h1——上拱度检测值（mm）；h——上翼缘板至钢丝间距离（mm）；g——钢丝自重影响值（mm）。(2)起重机主梁吊装就位后，应用手位葫芦将主梁封牢，以防主梁滑移。(3)主梁与端梁联接时，端梁应有I30制成的支撑临时支撑，以便安装。12.2.2组装大车运行机构时，应检查起重机跨度、起重机跨度相对差、大车车轮的水平偏斜、同一端梁下大车车轮同位差，均应符合设备技术文件或规范规定。(1)对四个车轮的起重机和小车，在同一轴线上和两个车轮偏斜方向应相反，如下图。(2)对多于四个车轮的起重机和小车，单个平衡梁下的两个车轮的偏斜方向不控制。(3)现场组装小车机构时，小车轨距和轨距的相对差，均应符合设备技术文件或规范规定。12.3驾驶室的安装，利用Q=3t卷扬机吊点在主梁上进行吊装，就位后，联结板焊接完后，拆掉卷扬机。吊装时应注意不得碰坏设备。12.4起重机试运转起重机的试运转应包括试运前的检查、空负荷试运转、静负荷试运转和动负荷运转。12.4.1试运转前的检查(1)电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。(2)钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组成卷筒上的缠绕应正确、可靠。(3)各润滑点和减速器所加的油、脂符合设备技术文件规定。(4)手动盘车应灵活12.4.2起重机空负荷(1)操纵机构的操作方向与起重机的各机构运转方向相符。(2)各部位电机运转正常，大、小车运行无卡轨，制动器准确、及时动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠。(3)当吊钩下到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈。12.4.3起重机静负荷起重机静负荷时，行车在厂房柱子处，各部位静负荷试验后，方可进行联合静负荷试验。(1)先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，应无异常现象。(2)将小车仃在起重机的跨中，逐渐加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在主梁上往返数次，各部位应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。(3)以起升额定起重量的1.25倍的负荷，分别在跨中、跨端仃留不小于10min时间，各部位应正常。试验不得超过三次，第三次应无永久变形，测量实际上拱度，计算出静刚度应符合设备技术文件或规范规定。12.4.4起重机动负荷(1)各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试动转要求时，应按设备技术文件的规定进行。(2)各机构的动负荷试运转应在全行程上进行，起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，不应小于1h。(3)各机构的动作应灵敏、平稳、可靠、安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。(二)二标段：机械设备安装1、主要设备本标段燃料仓库及燃料破碎室、配料室、一次混合室、1#转运站、1#-5#通廊、CE1成品矿槽及转运站、CE2#-3#转运站、CC-13.3.4除尘站的主要设备有：(1)Φ1200×1000四辊破碎机：3台210t(2)PD×25定量圆盘给料机：7台73.5t(3)YSB-J型特流给料装置：7台38.5t(4)YSB-Ⅰ-Ⅱ型特流给料装置：6台24t(5)Φ300螺旋输出机：6台3t(6)Φ3600×16000圆筒混合机：1台185t(7)各种皮带机2、一次圆筒混合机安装2.1安装工艺流程基础验收基准点及中心标板底座安装胶轮托辊安装挡轮安装二次灌浆传动装置筒体安装衬板安装润滑系统齿圈安装给、排矿溜槽密封罩安装试运转混合机安装工艺流程2.2混合机安装中心线及标高测量2.2.1园筒混合机中心线测定(1)在混合机的进出口端分别设中心标板，该中心点应作为永久的标点，用不锈钢加工并埋设。根据此标点，确定混合机的纵向中心线。中心线的极限偏差为±1mm。(2)与混合机纵向中心线相垂直的方向，设一条横向中心线，此2.2.2混合机的标高测定在混合机的出口端设一个基准点控制，该基准点与水准基点标高的测量极限差为±3mm，基准点是永久性的。2.3混合机底座2.3.1底板安装采用座浆法安装，底座垫板的上表面标高的极限差0~-0.5mm，水平度0.10/1000。当底座混凝土达到强度后，安装底板。2.3.2底板的安装标高是以底板的下底标高为准，这主要是考虑到底板本身的焊接变形的因素。其纵、横向的中心线极限偏差为±0.5mm；标高极限偏差为eq\o(\s\up7(0),\s\do3(-02))mm；底板的水平度为0.05/1000；两座板间距之差不大于0.5mm，即b—b′≤0.5mm；对角线测量差不大于1mm，即a—a′≤1mm。如下图所示。底板间距测量1—底板；2—底板；3—纵向间距；4—对角线；5—纵向中心线底板标高测定标高测量位置；2—底板；3—垫板；4—座浆层；5—底座中心线；6—基准线注：测量L尺寸验证是否与计算数据相等。2.3.3底板水平度测量，是在锥度规的基础上进行的。锥度规是经精加工磨研而成的，加工表面误差为0.01mm。这样方便了斜面变为平面的测量如下图所示。底板水平度测量1—方水平；2—锥度规；3—平尺；4—底板2.4托辊、挡轮安装2.4.1托辊安装(1)托辊就位后，按图7进行找正，用千分杆进行测量，误差目标值为允许偏差≤0.1mm。托辊间距测量1—托辊；2—纵向中心线(2)托辊高度是使用水准仪来测量，测定位置是在托辊中心位置上拉一条与直交中心线相平行的钢丝线，在左右托辊上打印标记，在标记位置上进行测定如下图。托辊标高测定1—测定位置；2—线锤；3—托辊；4—底座辊子高度h1、h2允许偏差±0.2mm；高差△h允许偏差为0.2mm。(3)托辊水平度测定，用锥度规以及框式水平仪测量，如下图所示；锥度规放置时要平稳可靠，测定位置不能变动，水平度为0.05/1000。托辊水平度测定1—水平仪；2—锥度规；3—托辊(4)一对托辊端面出入c，如下图所示。C值允许差3mm，左右托辊测量方法相同。拉粉线测量。托辊端面出入测定1—托辊；c—端面出入2.4.2挡轮安装(1)上、下挡轮轴中心线与筒体横截面中心重合，允许偏差0.5mm。(2)下挡轮工作面应与筒体托圈侧面贴合，用0.05mm塞尺不得塞入。(3)上挡轮工作面与筒体托圈侧面的间隙为10mm，此间隙一直保留，目的是为了防上向下串动太大，因为下挡轮已与托圈侧面顶紧。2.5筒体安装2.5.1筒体吊装就位筒体单件重量比较大，用150t履带吊从厂房侧面吊起送入厂房，再由厂房内32/8t行车接吊就位。2.5.2筒体安装(1)由于筒体在托辊上处于自由状态，因此，只要将机底的安装精度保证，就能保证筒体的安装精度。一般情况下，只要检查托圈与托辊表面的接触宽度是否大于60%；托圈与托辊横向中心线的重合度3mm。(2)筒体安装以后，应在筒体缠上钢丝绳，利用卷扬机使筒体运转几周，观察是否有异常现象。2.6大齿圈安装2.6.1大齿圈是剖分式结构，齿圈就位是将上半齿圈放置在筒体上方，轻轻紧固所有普通安装螺栓，然后，使筒体缓缓旋转180°，用相同的方法安装另外半圈齿圈，齿圈就位后，检查剖分部位螺栓孔和铰制螺栓，确认无误后，安装紧固定，剖分布应紧密贴合，其局部间隙不得大于0.1mm。2.6.2齿圈定中心，使用百分表接触齿轮、托圈外圆及侧面，以托圈中心为基准，确定齿轮中心，测量时，使筒体旋转，测量并记录数据，以备调整。如下图所示。齿圈定心测量1—托圈；2—齿圈；3—筒体；4—百分表2.6.3齿圈调整定心，根据先前的测量结果，使用千斤顶，来调整齿轮的安装精度，使齿圈与筒体同心度为1.5mm；齿圈径向和端面跳动动公差为1.5mm。满足要求以后，完全紧固联接齿圈与筒体法兰的普通螺栓，调整方法如下图。齿圈调整方法1—大齿圈；2—齿板；3—筒体；4—25t千斤顶；5—斜楔2.6.4铰孔作业分三步进行：(1)根据齿圈侧面预钻孔位置来预钻筒体法兰上的孔。(2)扩孔，留精铰余量。(3)精铰到装配尺寸。紧固铰孔螺栓，重新复测安装精度，必须满足精度要求。2.7传动装置安装2.7.1小齿轮安装(1)小齿轮装置就位到与大齿轮啮合上，以大齿轮为基准，用塞尺测量齿轮付齿间隙，用小齿轮轴承座楔块和调整垫调整安装位置，满足要求后，紧固轴承座联接螺栓，敲入楔块，测量部位和方法如下图。小齿轮安装测量1—小齿轮；2—大齿轮；3—测点(2)小齿轮与大齿轮啮合测隙为2mm；齿轮付啮合接触斑点长不小于35%；沿齿高不小于20%，测量时，必须在啮合两测，八个部位进行。2.7.2联轴器安装安装联轴器均以从动侧半联轴器为基准，旋转测量、调整，确定驱动侧联轴器两侧轴平行度不大于0.1mm，其它联轴器平行度允许差为0.08mm。2.8罩体及附件安装2.8.1罩体安装(1)托圈、齿轮罩均是焊接组合式结构，安装时要从安装方便出发，先底下后上部安装。(2)各罩体和筒体间均有迷宫式密封结构，安装时，有关间隙调整适当。间隙测量在四个部位进行，用调整衬垫调整，使各部位的尺寸a=a′=10mm；b=b′=10mm。如下图。罩体安装测量1—罩盖；2—筒体；3—测量部位(A~D)2.8.2附件安装(1)给料和排料溜槽中心与筒体中心线重合，偏差不大于±2.5mm；中心标高极限偏差0~-5mm。(2)溜槽和筒体间的周向间隙用衬垫调节为10mm和筒体密封挡板间隙为10mm，须在圆周四等分后测量。3、四辊破碎机安装3.1安装工艺流程

电机安装减速机安装上壳体安装破碎机辊轴安装轴承座安装下壳体安装垫板设置基础验收设备验收电机安装减速机安装上壳体安装破碎机辊轴安装轴承座安装下壳体安装垫板设置基础验收设备验收3.2主要施工方法破碎机设备安装在破碎机室+3.7m砼平台上，由45t液压吊从门洞送入，安装时采用顶上单轨吊吊装。3.2.1垫板设置：破碎机基准为预埋螺栓基础，可直接采用硬垫板安装方法，也就是在布置垫板的位置，将砼面铲平，直接将垫板组放置其上，调整垫板的高度及水平度符合要求。3.2.2先将破碎下壳体就位。3.2.3轴承座安装应符合下列规定：(1)破碎机纵、横向中心线极限偏差：±1mm。(2)轴承座在中分面上检查，标高极限偏差：±5mm，水平公差：0.05/1000；两轴承座高低差≤0.2mm。3.2.4吊装破碎机锤式辊轴，然后安装轴承座上盖。3.2.5破碎机上壳体安装，将破碎机上下壳体连成整体。3.2.6以主轴半联轴器为基准进行减速机的找平找正，然后以减速机的半联器为基准，安装电机。3.2.7破碎机的主轴轴承、减速器及联轴器，应符合YBT201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范、通用规定》第五章的规定。3.3试运转3.3.1传动电机单独运转1小时，电动带动减速机运转1小时，检查轴承温度应正常。3.3.2电机、减速器带动锤式辊轴连续运转6小时，检查轴承温度、振动应符合设备技术文件的要求。4、元盘给料机安装4.1安装顺序基础处理元盘给料机就位套管安装元盘给料机提升垫板设置元盘给料机找正二次灌浆闸门安装试运转4.2安装要点利用厂房内起重设备将园盘给料机移至漏斗下，利用两只Q=5t手拉葫芦系于料仓上就位。考虑到料仓和基础间的净空间，底盘安装后，套管无法安装，因此，先将元盘就位，待套管安装后，找正元盘。4.2.1支座底面至料仓法兰下平面尺寸应严格控制，否则筒体和给料园盘之间间隙将受到影响。见下图：4.2.2刮料板与给料园盘之间间隙，在安装时要确保，见下图：4.2.3支座与园盘之间的密封用垫在安装前应先进行油浸，安装时在与密封垫接触转盘上涂油，确保密封，见下图。4.2.4安装时应控制园盘给料机的纵、横向中心；园盘水平度；园盘套管与园盘之间的间距。5、胶带输送机安装5.1施工顺序基础验收支架安装纵梁安装头部漏斗头轮传动尾架尾轮拉紧托辊皮带拉紧清扫器导料槽试运转5.2施工方法5.2.1胶带机的头部传动和头架等利用头部的起重机械进行吊装，特殊部位利用吊车从通廊上部就位，然后利用两木搭进行安装。5.2.2胶带机尾部设备同样是利用尾部的起重设备进行吊装。5.2.3垂直拉紧装置利用两只Q=3t手拉葫芦系于通廊上，提升就位。5.2.4皮带的穿行利用Q=3t卷扬机循环铺设。5.2.5胶带胶接利用两只Q=2t手拉葫芦拉紧。5.3技术措施5.3.1全部滚筒、托滚、驱动装置安装后均应转运灵活。5.3.1重型缓冲托辊安装时，应按图纸要求保证弹簧的预紧力，同时应保证中间托辊的水平度。5.3.3输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方的位置，并尽量拉紧输送带。5.3.4安装调心托辊时，应使挡托辊位于胶带运行方向托辊了的后方，见下图：5.3.5清扫器安装(1)弹簧清扫器安装应按总图规定位置进行焊接，焊接时应保证压簧工作行程有在20mm以上，并使清扫下来的物料能落入头部漏斗内。各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧，改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不引起阻力达大的程度。详见下图及下表。弹簧清扫器安装参考尺寸单位：mmBDLHNC650500130722575800500130257563018012080023017010006301803512080023080170(2)空段清扫器安装空段清扫器用来清扫粘在输送带非承载面上的粘着物，防止物料卡在尾部滚筒和拉紧滚筒里，在现场一般将它焊在这两个滚筒的前方的中间架上。接触要平衡，各处销钉要穿好，上部的调要螺栓不能固定点焊死。见下图：5.3.6逆止器安装(1)带式逆止器安装止退器位置，以滚筒顺时针转时不反转为原则，限制器安装后，右端与角钢直角弯曲，工作包角不应小于70°。见下图：C值选择：B650为33mmB800为45mmB1000、100mm(2)滚柱逆止器安装安装时应将其侧盖拆下，取出滚柱及压簧，仔细调整星轮与外套之间的间隙，使其间隙差小于0.15mm，调整好后拧紧逆止器外套的紧固螺栓。并暂时不把滚柱及压簧装入，当逆止器安装后，不应影响减速机正常运转，用手转动减速机的高速轴，应能自由转动一周。星轮与两侧端盖之间的间隙应保持一致。见下图：5.3.7安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防物料撒落在拉紧滚筒时，损伤皮带，各拉紧装置的配重应保持平衡，配重在一开始时可加几块，待试转动后的酌情增加。车试拉紧装置吊架图中有保护圈者，现场制安。5.3.8胶带胶接(1)胶带胶接采用热胶硫化法。(2)热胶硫化法具体措施。剖割时要注意方向，同时禁止伤害帆布层，割剥表面应平整，胶接前将表面打毛。见下图：胶带时先涂一层稀胶，待干后再涂稠浆，接头处的60mm间隙帆布层也同样涂两层胶，然后覆盖生胶片至平间隙，在所有的对接接头内，铺以δ=1mm厚生胶片，待一切完成后，盖好胶带器，加热加压。加热温度140℃左右，加压压力：0.49~0.981Mpa升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀，保温时间从达到140℃时算起，保温时间可按下式计算|：输送带总厚度小于或等于25mm时：T=1.4(14+0.7i+1.6A)输送带总厚度大于25mm时：T=1.4(17+0.7i+2A)T：保温时间(分)i：纤维层数A：上、下胶总厚度(cm)。达保温时间后，停止加热让其自然冷却到室温，卸压取出。(三)三标段设备安装1、主要设备本标段二次料场主要设备有：(1)圆盘给料机：PD×20型Φ200012台114tPD×25型Φ25009台94.5t(2)混匀堆料机：1台120t(3)混匀配料机：1台180t(4)各种皮带机2、堆取料机安装2.1安装工艺流程电缆卷筒及卷盘安装堆料扒的尾车皮带机架安装悬臂皮带与取料轮盘组装和吊装悬臂皮带机变幅卷扬机安装调试运输皮带机安装受料斗安装驾驶室安装下料斗安装回转支座安装行走机构安装设备验收电缆卷筒及卷盘安装堆料扒的尾车皮带机架安装悬臂皮带与取料轮盘组装和吊装悬臂皮带机变幅卷扬机安装调试运输皮带机安装受料斗安装驾驶室安装下料斗安装回转支座安装行走机构安装设备验收2.2堆取料机主要施工方法堆取料机在行走轨道安装完成后，在轨道上进行露天安装，选用50t履带起重机进行吊装。2.2.1行走机构安装堆取料机行走轮共六组，前四组为传动轮，上面安装堆取料机回转机构，中间两组与后两组为堆取料机尾车皮带机架行走轮。(1)检查行走轨道，应符合下列要求：①轨道中心线距两钢轨中心间距的极限偏差：±4mm；②轨道顶面标高的极限偏差为±1mm；(2)从四组传动轮的端部中心距的设计尺寸，在两条钢轨中心线上投点作一矩形，其对角线之差≤4mm；(3)根据投点矩形安装四组传动轮，并对传动轮进行调整，以保证：①轮垂直度公差为D/1000(D为轮外径)，只允许下轮缘向内倾斜。②每个轮水平偏斜及同一侧全部车轮同位差，应符合下表规定。走行轮装配要求名称及代号极限偏差简图对两根平行基准线每个轮水平偏斜x1-x2；x3-x4；y1-y2；y3-y4D/1000同一侧全部轮同位差x5-x6；y5-y6±2③走行平衡器的安装应符合下表规定。走行平衡器安装要求名称及代号极限偏差(mm)公差简图走行平衡器的纵、横间距D1，D′1；D2，D′2；D3，D′3±2走行平衡器上面的对角线L1-L2及L3-L4的差±2走行平衡器上面的水平度A、B、C、D、A′、B′、C′、D′(纵、横方向)1/1000走行平衡器上面标高±1采用临时措施固定四组传动轮。2.2.2回转装置安装采用50t履带起重机吊装回转支座到四组传动轮上，进行安装。(1)在回转轨道上取8点检查，应符合下面规定：①回转轨道半径长度的极限偏差：±1mm；②回转轨道顶面各点高度的极限偏差：±5mm；③定心支撑辊半径长度的极限偏差：±3mm；④回转销齿轮半径长度的极限偏差：±3mm。(2)定心辊的辊轮与轨道之间的间隙应为：1~3mm。(3)回转平衡器的安装精度，应符合下列规定：①回转平衡器的上平面。在纵、横方向水平度公差：1/1000；②四个回转平衡器组成的正方形，边长的极限偏差：±2mm；③四个回转平衡器组成的正方形，其对角线差≤4mm。2.2.3在回转装置上，安装取料的下料斗。2.2.4在回转装置上安装堆取料机操作室。2.2.5堆取料悬臂皮带机与取料轮盘的组装安装。(1)堆取料悬臂皮带机升降变幅采用卷扬机钢丝绳传动，在驾驶室安装完后，在回转装置上进行安装。(2)堆取料悬臂皮带机与取料轮盘及其传动机构，在地面上进行组装，然后利用50t履带吊整体吊装。(3)先吊装悬臂皮带机的配重架，然后吊装悬臂皮带机和取料轮盘整体，在吊车未松钩的情况下，穿好悬臂皮带机的变幅钢丝绳。(4)组装及安装要求：①悬臂皮带机机架组装接点处不平高差±3mm，机架中心线极限偏差：±5mm。②悬臂皮带机安装机架中心的极限偏差：±10mm，标高极限偏差±10mm。2.2.6安装悬臂皮带的受料斗。2.2.7堆取机尾车皮带机架安装。尾车皮带机架行走轮在地面组装成整体后，用50t履带吊吊装到行走轨道上，前支点与后两组传动轮相连接。机架安装中心线与地面皮带机纵向中心线应在同一铅垂面内，水平方向的极限偏差±5mm，机架支架的垂直度公差为上H/1000(H为支架高度)。2.2.8电缆卷筒及卷盘安装(1)卷筒水平度的公差为1/1000。(2)卷筒对轨道基准线的水平偏斜≤1mm。(见下图)图1电缆卷筒1-水平仪；2-卷筒；3-行走轨道；4-线锤(3)安装在卷筒上的卷盘，对轨道基准线的垂直偏差值A1~A4及B1~B4均不大于5mm(见下图)。电缆卷盘1、卷盘；2、卷筒；3、线锤2.3试运转堆取料机试运转应在水平运输皮带机安装完成后进行。(1)大车行走，全行程往返5~10次。(2)回转机构全角度回转5~10次。(3)悬臂皮带机变幅升降5~10次。(4)悬臂皮带机运行2小时。(5)取料轮盘旋转1小时。(6)以上操作模拟生产工艺，按设计规定的联动程序，联动操作运转5次。3、园盘给料机安装3.1安装顺序基础处理元盘给料机就位套管安装元盘给料机提升垫板设置元盘给料机找正二次灌浆闸门安装试运转3.2安装要点利用厂房内起重设备将园盘给料机移至漏斗下，利用两只Q=5t手拉葫芦系于料仓上就位。考虑到料仓和基础间的净空间，底盘安装后，套管无法安装，因此，先将元盘就位，待套管安装后，找正元盘。3.2.1支座底面至料仓法兰下平面尺寸应严格控制，否则筒体和给料园盘之间间隙将受到影响。见下图：3.2.2刮料板与给料园盘之间间隙，在安装时要确保，见下图：3.2.3支座与园盘之间的密封用垫在安装前应先进行油浸，安装时在与密封垫接触转盘上涂油，确保密封，见下图。3.2.4安装时应控制园盘给料机的纵、横向中心；园盘水平度；园盘套管与园盘之间的间距。4、胶带输送机安装(见5、胶带输送机安装)二、机械设备调试(一)一标段：机械设备调试1、调试和试车应具备的条件1.1所有土建和安装工作按设计要求已全部完工；1.2水、电、风、气(汽)油等介质已通，满足调试要求；1.2.1水系统试压、冲洗结束，具备送水条件；1.2.2压缩空气系统试压、吹扫结束，气缸等执行机构调试结束；1.2.3干油润滑系统已开通，各润滑点供油到位；1.2.4稀油润滑、冲洗结束，工作用油加注完毕，能正常供油；1.2.5液压系统试压、冲洗结束，液压缸和油马达执行机构调试结束；1.3施工现场干净、整洁。2、调试和试车准备工作2.1建设、施工、设计、监理等单位成立试车领导小组，组成专门试车组织机构；2.2编制调试试车计划；2.3编制详细的设备试运转规程。3、设备单体无负荷试运转本标段烧结机、带冷机、主抽内机及180m2电除尘设备在试车前应分别编制单体设备试车规程。3.1试运转前，对设备进行全面的检查，符合要求后，方能进行试运转；3.2设备单体试运转按以下程序进行。3.2.1电动机的空载试运转；3.2.2电动机带动减速机试运转；3.2.3电动机带动减速机和设备试运转。3.3试运转时，应注意如下事项：3.3.1电动机未经空载试验，制动器、各种制动装置和限位装置未经试验，不得带动机械设备。3.3.2设备起动前，供水、供风、液压、润滑等辅助系统必须保证正常工作。3.3.3起动时，应先盘转数周，检查是否有阻滞、走遍及不正常音响等反常现象，确认无误后，方可启动。3.3.4动压轴承、静压轴承、静动压轴承，开车前必须先开动油泵，待润滑油达到工作压力(对静压及静动压轴承待轴颈浮起)后，方可启动。停车时，待设备停止运转后，才允许停止供润滑油。3.3.5启动时，应先用点动的办法数次试验，每次间歇时间应适当，并观察电机回转方向及各部动作，确认正确后，方可正式启动。启动后，应由低速逐级增加至规定的转速。3.4运转时，应作下列检查：3.4.1按设备技术文件的规定，检查各部轴承的工作情况。各种轴承的允许温度为：滑动轴承一般不超过60℃；滚动轴承一般不超过70℃；磨擦离合器一般不超过85℃；油膜轴承入口油温为35~40℃，出口不超过50℃，进入轴承油压应在0.8~1.2bar范围内，轴承不允许在低于0.8bar的压力下工作；3.4.2检查齿轮啮合和磨擦表面的工作情况，倾听齿轮啮合的声音是否正常；3.4.3检查各种填料的严密性；3.4.4检查各种联轴节的工作情况是否正常；3.4.5检查离合器的工作情况，动作应灵活可靠；3.4.6检查必须处于平衡状态下工作的零件的平衡性；3.4.7检查各润滑部位的供油情况，液压风动系统的工作情况及用水部位的供水情况；3.4.8检查各部位零件的窜动情况；3.4.9检查应固定的零部件、地脚螺栓等是否松动。3.5单体试运转的时间可参照下列规定：3.5.1生产时停车次数少的机械，连续运转8小时；3.5.2间歇工作设备，试运转应根据实际情况进行，每次连续试运转时间应为JC值规定时间的1.2~1.5倍，总试运转时间(包括间歇时间)应为4小时；3.5.3连续运转中，遇有特殊原因而造成短时间停车，共停车时间在下列规定内者，计入连续运转时间中，超出规定时，应重新计时。连续运转在4小时以内者，允许停车两次，时间不超过15分钟；连续运转在8小时以内者，允许停车两次，每次时间不超过15分钟；3.5.4往复运动设备，在全行程上应做5~10次试验，各种动作均应符合设备技术文件的要求。3.6试运转时，应对设备的运转情况作详细检查，并作好记录。3.7在规定的时间内运转合格后，交接双方应在“单体试运转合格证书”上签证。4、设备的无负荷联动试运转4.1因为本工程单台设备数量多，调试工期长，所以设备单体试车，应以满足试车条件一台，就调试一台，分散进行，否则调试工期不能确保本标段。无负荷联动按烧结冷却系统、筛分整粒系统、工艺流程进行试车，并参与配料混合系统、铺底料系统、返矿和铺灰系统，按系统进行无负荷联动，然后全车间联动试车。4.2无负荷联动工作的分工，按国家现有规定为原则，在开始前，由业主、施工单位双方协商，制定一个调试的分工细则，几方共同执行，施工单位可根据业主要求做好试运转的配合工作。4.3无负荷联动试运转的时间一般为连续8小时。4.4试运转完毕后，交接双方应在“无负荷联动试运转合格证书”上签证。5、设备的负荷联动试运转5.1负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动烧结工程的全部设备(包括辅助设备)使之带负荷进行工作，从而考核设备的工作能力及安装质量。5.2负荷联动试运转的指挥和操作等工作由生产单位负责，施工单位派人参加，做好密切配合。5.3负荷联动试运转的时间，由业主视具体情况商定，一般可连续运转48小时。5.4全部设备在规定的时间内经负荷联动试运转正常后，交接双方应在“负荷联动试运转合格证书”上签证。6、试生产设备调试和试运转工作完成，设备及施工技术资料交由业主，在业主试生产期间，我公司将留足够的施工骨干，配合业主试生产。(二)二标段：机械设备设备1、调试和试车应具备的条件1.1所有土建和安装工作按设计要求已全部完工；1.2水、电、风、气(汽)油等介质已通，满足调试要求；1.2.1水系统试压、冲洗结束，具备送水条件；1.2.2压缩空气系统试压、吹扫结束，气缸等执行机构调试结束；1.2.3干油润滑系统已开通，各润滑点供油到位；1.2.4稀油润滑、冲洗结束，工作用油加注完毕，能正常供油；1.2.5液压系统试压、冲洗结束，液压缸和油马达执行机构调试结束；1.3施工现场干净、整洁。2、调试和试车准备工作2.1建设、施工、设计、监理等单位成立试车领导小组，组成专门试车组织机构；2.2编制调试试车计划；2.3编制详细的设备试运转规程。3、设备单体无