TS16949五大核心工具测试题

TS16949五大核心工具测试题单位： 姓名：得分：一、APQP（产品质量先期策划）：选择题20分.产品特殊特性的来源是（A）顾客要求规定的顾客规定的、法律法规要求或组织凭经验判断的法律法规要求.产品特殊特性是指（A）A可能影响产品的安全性或法律法规符合性、配合、功能、性能或产品后续生产过程的产品特性B影响产品的功能、性能或配合的产品特性C可能影响产品的安全性或法律法规符合性的产品特性.产品特殊特性的标识应该是（C）只能用顾客规定的标识只能用组织规定的符号必须与顾客规定的符号相一致，或组织的等效符号或记号.APQP工作一般划分的阶段为（B）产品设计和开发验证、过程设计和开发验证、产品和过程确认计划和确定项目、产品设计和开发验证（当组织有设计功能时）、过程设计和开发验证、产品和过程确认、反馈、评定和纠正措施计划和确定项目、过程设计和开发验证、产品和过程确认.试生产控制计划文件化描述指的是（B）A.是对proto样件（原型样件）制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述是在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件A.编制过程流程图、FMEA、控制计划等文件的顺序是（A）A.过程流程图一FMEA一控制计划B.FMEA一过程流程图一控制计划C.过程流程图一控制计划一FMEA.一个单一的控制计划可以适用于（C）用相同生产过程但用不同原料生产出来的一组和一个系列的产品用相同原材料但用不同生产过程生产出来的一组和一个系列的产品用相同的生产过程、相同原材料生产出来的一组和一个系列的产品.防错是指利用过程或设计来预防生产不合格产品，或通过防错技术的运用，来确保不合格产品不流转，不出厂。因此，防错策划主要是指（B ）设计防错设计防错、过程防错、防错装置过程防错二、APAP（生产件批准程序）：选择题20分.用于PPAP的产品必须满足以下要求（）取自重要生产过程1到8小时的量产，生产数量至少为300件的连续生产零件该生产必须在生产现场使用与批量环境相同的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产来自每一个生产过程的零件D.符合A、B、C三个条件生产的零件.组织向顾客提交生产件批准时，必须满足以下条件（）产品要满足设计记录所有的规定要求产品基本满足设计记录规定的要求，只有极少的要求产生偏差C.既要产品满足设计记录所有的规定要求，又要相应提交顾客规定的提交等级要求的文件和记录资料.PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。有资格的实验室指的是（）商业性的实验室独立的实验室组织内部实验室获得认证的商业性/独立性的实验室、组织内部的合格实验室或由顾客指定的实验室.组织必须按顾客要求的等级、提交该等级的项目和/或记录。如果顾客未作提交等级规定时，则按如下等级提交（）A.等级1 B.等级4 C.等级3D.等级2.组织必须在下面的一种情况下通知顾客，顾客可能会做出要求提交PPAP的决定。这里指的是“一种情况”是（）虽流程未变，但相同的设备在同一个工厂内移动相同的量具更换C.虽流程未变，但增加控制、增加抽样数量的频率以及防错技术的应用，导致了减少PFMEA的RPN值变更D.工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行生产TOC\o"1-5"\h\z.生产件批准记录的保存时间为（ ）该零件生产时间加一个日历年时间该零件生产时间加两个日历年时间该零件生产时间加五个日历年时间.供方必须在零件提交保证书（PSW）上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用（ ）A.克（g）表示，并精确到小数点后2位（0.00）.千克（kg）表示，并精确到小数点后3位（0.000）C.千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）8.PPAP产品的全尺寸测量应该是（ ）多个工作站的相同产品，只要对其中一个工作站产品进行全尺寸测量多条生产线生产相同的产品，只要对其中一条生产线的产品进行全尺寸测量多穴模生产的产品，只要对其中一个模腔的产品进行全尺寸测量对于每一个的加工过程（单一过程流）的产品，如：单元或生产线和所有的多穴模、成型模、样板或冲模的每一个产品，均要进行全尺寸测量。三、FMEA（潜在的失效模式和后果分析）：选择题20分.FMEA适用的场合为（ ）新设计、新技术或新过程修改现有的设计或过程C.在一个新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程D.上面A、B、c、m种场合都适用TOC\o"1-5"\h\z.设计FMEA文件的完成时间为（ ）试生产前批量生产前产品加工图样完成之前.过程FMEA文件的完成时间为（ ）批量生产前在生产工装完成前试生产开始时.增加设计确认/验证措施，可降低（ ）A.严重度级别（S）B.探测度级别（D）C.频度级别（0）.修改设计，可降低（）A.频度级别（0）B.探测度级别（D）C.严重度级别（S）.进行过程FMEA时，应考虑如下过程（ ）从零件生产开始到生产结束的所有过程从原材料接收开始到生产结束的所有过程从原材料接收开始到产品出厂的所有过程.在现行设计控制中，应优先采用（）探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方法，查出失效或失效模式的起因/机理预防：预防失效起因/机理或失效模式的出现，以减少它们的频度.在PFMEA探测度评价准则中，不同的检查类型则有不同的探测度评价级别，能达到最低探测度级别的检查类型为（ ）测量防错人工检查四、SPC（统计过程控制）：是非题20分对（J）错（X）TOC\o"1-5"\h\z.变差的特殊原因指的是造成不是始终作用于过程的变差原因，即当它们出现时，将造成整个过程的分布改变。例如：机器和刀具的逐渐正常磨损就是影响变差的特殊原因。 （ ）.变差的普通原因指的是随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差原因。例如，机器及其固定装置间的游隙和间隙，更改了测量系统都属于变差的普通原因。 （ ）.尽管单个测量值各不相同，但一组测量值趋于形成一个分布图形，其分布特性由位置（测量值分布中心）和形状（变差的模式---是否对称、偏斜等）来决定的。 （ ）.当过程处于统计受控状态，但由于过程能力不足时，操作者不应采取频繁调整机床（过度调整）。但过程不受控时，由于存在变差的特殊原因，操作者不应置之不理，不采取措施（控制不足）。（ ）.Pp、Ppk是一个短期的能力指数，常用于初始过程的能力研究，是以一个操作循环中获取的测量为基础的。一般要求Pp22，Ppk21.67。 （ ）.Cp、Cpk是一个长期的能力指数，是通过很长一段时间内进行的测量，应在足够长的时间内收集数据。只有当过程处于稳定受控时，计算能力指数才有意义。一般要求1.33WW（ ）.对计量型特性值收集数据时，一般零件总数不少于10件0，即子组不少于25组。子组容量一般选4-件5，但抽取的零件可以不是一个单一的过程流生产的零件。 （ ）.在分析计量型控制图极差图时，出现低于平均值极差的链或下降链时，即输出值分布宽度在减小，这说明过程在变坏。此时应分析排除特殊原因，使过程受控。 （ ）五、 （测量系统分析）：是非题分对（J）错（）.评价一个测量系统时，应该考虑的一个问题是，量具应具有足够的分辨力和灵敏度。这里强调的10：1的规则，是指测量设备要能分辨出公差或过程变差的至少十分之一以上。例如，特性变差为0.0，0则1设备应能读出0.00的0变1化量。 （ ）.偏倚是指观测到的每个测量值与观测的测量值的平均值之间的差值。 （ ）判断测量系统的偏倚是否可接受准则是，如果落在偏倚值附近的a置信度界限内，则偏倚在。水准上是可接受的。 （ ）一个特性值的真值是无法测得的，取而代之的是一个参考值。参考值是对该特性值用量具进行2次测得的值的平均值。 （ ）判线性是指量具在正常工作量程内的偏倚变化量。平均值和极差法（）是一种可同时对测量系统提供重复性和再