斗轮堆取料机

堆取料机简介中国斗轮堆取料机制造的历史回顾：堆取料机是散货料场专用堆取设备。我国从六十年代中期开始设计斗轮堆取料机，到目前已有三十多年的历史。国内最早设计制造的企业有：大连重工（原大连工矿车辆厂）、哈尔滨重型机器厂、北京起重运输机械研究所等单位。当时国内部分钢厂、码头急需使用此类设备。国外当时已使用了十余年。为满足当时的社会需要开发了我国早期的斗轮堆取料机。现在可设计制造斗轮堆取料机的厂家达五六家。到2001年，保守的估计国内堆取料机拥有量达1500台以上。这些堆取料机主要用在大型散货港口，火力发电厂的储煤场、大型钢铁公司的矿石煤炭原料场、大型水泥厂等大型企业。堆取料机的种类：堆取料机按其功能可分为：1、 堆料机堆料作业2、 取料机取料作业3、 堆取料机堆取料作业4、 混匀堆料机均化堆料5、 混匀取料机均化取料堆取料机按形式可分为：1、 门式斗轮堆取料机大跨度双梁2、 桥式取料机大跨度单梁3、 圆形料场堆取料机桥式或摇臂式4、 刮板式取料机桥式或人字式5、 普通摇臂式具有悬臂、俯仰、回转功能按尾车功能又分为：1、 固定单尾车堆料、取料2、 活动单尾车堆料、取料、直通或折返取料、提高回转角度范围3、 固定双尾车堆料、取料、直通4、 活动双尾车堆料、取料、直通或折返取料5、 伸缩升降双尾车堆料、取料、直通、提高回转角度范围降低落差堆取料机的应用范围：日燃煤量在300吨以上的各个电厂、水泥厂、化工厂年吞吐量在200万吨的散货码头大型钢铁企业的烧结厂使用堆取料机的优点：1、 生产效率高；2、 能耗低；3、 使用成本低；4、 使用过程中维护量少;5、 操作简单，安全可靠。斗轮堆取料机选用原则一、根据功能选用设备种类：斗轮堆取料机类设备包括堆取料机，取料机，堆料机，混匀取料机，混匀堆料机，门式堆取料机等。使用最多的是堆取料机，其原因是此类设备功能较齐全，可满足大多数条件下的需要。上述各种设备的基本功能是向料场堆料，或从料场取料。其中堆取料机具有堆取功能，取料机、堆料机只有取料或堆料功能，混匀取料机与混匀堆料机除具有取料与堆料功能外还具有均化功能，以满足用户对物料均化的要求。在实际选用时可按下列原则进行选择：斗轮堆取料机适用于物料堆积料场数量较少及堆取料机设备数量较少的条件，如发电厂，水泥厂，化工厂等的一个或两个料场，堆取料机可分别向两个料场堆料或从两个料场取料。一台或两台堆取料机可对所有相邻料场进行堆料与取料作业。但此时设备作业率较高。在料场数量较多，如三个或四个以上料场时当需要每个设备都具有堆料与取料流程时也可选用堆取料机。相对于取料机与堆料机，堆取料机的设备成本要高一些。取料机与堆料机取料机与堆料机适用于大型码头项目。在大型散货料场的地面皮带运输机工艺流程中设计成单一的流程，既堆料流程或取料流程，一般同一料场相邻的两个设备一个是堆料机，另一个是取料机。对同一料场或不同料场这两台设备可同时进行取料与堆料，如堆料机用于卸火车，同时取料机用于装船。对大多数电厂用户堆料机卸火车，同时取料机可取料上煤。对大型码头项目可以设计成取料机比堆料机多一台的布置。对一些电厂的用户也可采用一台堆料机和两台取料机的布置，此时三台设备可在两个料场同时工作。混匀取料机与混匀堆料机混匀取料机与混匀堆料机顾名思义，既有正常的堆料与取料功能，也有均化功能，主要用于钢铁企业，水泥行业，电厂的原料进行均化处理。如烧结厂铁矿石原料的均化，水泥厂的石灰石均化，发电厂的煤炭均化等。其重要意义在于经过均化后的原料的化学成份相对稳定，煤炭灰份与燃烧值也相对稳定，可使这些行业在产品质量控制方面与产品质量方面有较大提高，同时提高了经济效益。并降低了能源消耗。混匀取料机通常为桥式或门式结构。混匀堆料机通常是摇臂式结构。在具体工作时与普通堆取料机的区别在于混匀堆料机是连续走行堆料，堆料方式又可分为人字形布料与菱形布料。当堆料作业结束后再进行混匀取料。混匀取料机取料时为全断面取料，既同时取到整个断面的物料。物料是由料耙耙下来，再由斗轮取到机上皮带机，由机上皮带机送到地面皮带机。在实际取料过程中大车步进运行一个单程，然后小车运行一个单程。如此反复运行取料。门式斗轮堆取料机：门式斗轮堆取料机的机构是由门式主框架机构将整个设备连接到一起。轨道间距通常在35米以上。其尾车的堆取料变换有两种方式，一种是采用安装在活动梁一端的圆环变换尾车前部相对于活动梁的位置。另一种是采用尾车自行或电动推杆的方式变换尾车相对于活动梁的位置，当改变活动梁的高度位置时尾车前部随着活动梁一起运动。门式堆取具有取料过程效率高操作容易等特点。在取料时活动梁的高度可上下调整以适应挖掘时不同的料堆高度。当采用安装在活动梁一端的圆环变换尾车前部相对于活动梁的高度时堆料与取料均为使用活动梁内部的皮带运输机。此时活动梁内部的皮带运输机为三条，上部为两条，下部为一条。由此三条皮带机可完成堆料与取料的过程。门式斗轮堆取料机机上皮带机可以有三种布置方式，a、活动梁内三条皮带机，其中使用两条皮带机时进行堆料，用全部三条时进行取料；b、活动梁内一条皮带用于取料，主梁下部一条皮带用于用于堆料；c、活动梁内一条皮带，即可堆料又可取料。二、根据运送能力选用设备：堆取料机的功能就是堆料与取料，而在实际的运行过程中堆取料机是散料输送系统的始端或末端。最常用的工艺流程有：①翻车机卸车〉皮带机系统->堆取料机堆料到料场。堆取料机取料->皮带机系统〉电厂配煤仓；②翻车机卸车->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。堆取料机取料〉皮带机系统->装船机装船；③卸船机卸船〉皮带机系统〉堆取料机堆料到料场。堆取料机取料〉皮带机系统->装火车系统装车。在选用设备时根据需要的始端或末端的输送能力来选取。例如：若采用单车翻车机卸煤炭，则对应的堆料能力应取1000-1250t/h,若采用双车翻车机卸煤炭，则对应堆料能力应取2000t/h。若采用两台卸船机卸煤炭，每台卸船机卸料能力为850t/h，则堆料机的堆料能力应选为2000t/h。前述两例为从始端角度决定堆料能力。在用于电厂的堆取料机的取料能力应根据每天的使用燃煤量来决定具体设备的取料能力。一般来讲每台堆取料机每天的工作时间应不大于16小时，最好在10小时左右，以便有一定的时间进行设备的保养与维护。若电厂的装机发电机组为100-150万千瓦，应选用两台1000t/h的取料机进行取料作业和一台对应于翻车机或卸船机的能力的堆料能力的堆料机。较小装机容量的发电厂，如50万千瓦机组可选用取料能力在1000t/h左右的一台或两台堆取料机，当一台进行堆料时另一台可进行取料上煤。就电厂而言如果每天需要10000t煤炭，至少选用一台堆取料机的取料能力1000t/h，即取料能力为每天总需要量的十分之一。对于其它类型的物料，如铁矿石等也可按上述原则进行确定门式堆取料机中国专利号：ZL01273654.6发明人：李毅民发明时间：2001年发明所属的技术领域：本技术属于大型散货料场的散装物料输送机械一门式堆取料机。在通常的同类设备中，设备在堆料和取料时使用三条皮带运输机实现堆取功能，本技术的使用可采用一条皮带实现这一功能，其特点是设备结构简单，成本低，维修方便。技术背景：本技术是采用新的设计思想解决门式堆取料机的堆料和取料两种功能在设备活动梁内皮带运输机的布置方法过去是采用两种形式，一种是将堆料时所用的一条固定皮带机和一条移动皮带机安装在门架的上部，从门架的上部往下抛料，扬尘严重，在活动梁内安装一条皮带机用于取料。另一种是在活动梁内安装上下布置的三条皮带机，其中下部皮带机为移动皮带机，在堆料时使用上下各一条皮带运输机，取料时使用三条皮带机，其中下面的皮带机是活动皮带机。由于活动梁尺寸的限制，在维修活动梁内的皮带机非常困难，为此提出一种新的设计解决前述两种设计的不足。经查未发现与本技术相同的专利。国内尚未见到本技术的应用。因此,本技术具有一定的创新性。发明内容描述：本专利技术的主要内容如下：本技术用于门式斗轮堆取料机；本技术是在斗轮小车上安装卸料装置，由斗轮小车控制卸料位置，或在与斗轮小车同一轨道上布置一卸料小车，在堆料时采用卸料小车卸料。本技术可降低设备制造成本，使设备便于维护。本技术原理：在活动梁上布置一条双向运行皮带运输机，此皮带运输机是堆料与取料共用的皮带运输机。活动梁上的小车上安装有斗轮机构和卸料装置或单独安装独立的卸料小车，其中斗轮机构用于取料，卸料装置用于堆料，皮带运行的方向在堆料和取料时相反。活动梁上的皮带在绕过斗轮小车上卸料装置的两个改向滚筒后进入皮带机的另一端。在卸料装置处的改向滚筒将物料经过溜斗卸到料场。在小车的斗轮侧，由于皮带的张力存在，为避免皮带抬起，在小车上装有压带轮。在取料时皮带的承载面向门架尾车侧运行，堆料时皮带承载面向与取料时的相反方向运行。在取料过程中与常规门式堆取料机取料方式相同，堆料时可开动斗轮小车或卸料小车调整物料落到料场上的落料点位置，调整活动梁的升降位置可调整物料的落差。采用此机构的最大优点是减少了活动梁内的两条皮带，并省去了活动皮带机的皮带机小车，而且由于梁内的皮带运输机数量的减少，大大的方便了设备的维护，减少了设备的维修量，并降低了设备的成本。发明的优点和效果：1、 系统简单；2、 设备自重小；3、 容易维护保养；4、 操作方便。对常规1000t/h,50m门式斗轮堆取料机设备预计可降成本十余万，更重要的一点是维修方便。DQL1800/1800-35型斗轮堆取料机操作工艺建议1、堆料工艺堆料时可采用开动走行或回转装置的方法进行定点堆料，即当最初堆料时悬臂梁位于较低的俯仰角度位置堆料，以减少因堆料发生的扬尘现象。随着料堆的增高后开动俯仰装置适当的抬高悬臂。当料堆达到规定的高度后开动回转机构或走行机构改变堆料的落料点，堆料时要求料堆形状规则整齐，为取料创造较好的条件。在堆料时不必连续运行走行装置与回转装置。2、取料工艺简述本机取料适用的物料总高度为17m，全料堆高度可分为4层取料，每层4.25m。取料时，大车每次定尺走行距离1.2m（即斗轮吃料进尺）可控制在0.9-1.2m之间，不要超过1.2m。如果超过会发生斗轮，悬臂皮带机，地面皮带机，回转装置的过载。在实际操作中，首先取最上第一层物料，回转装置每回转一个单程大车走行一个进尺，如此反复直到悬臂下部将要碰到其下部料堆为止，此后下一步为开动大车向与进尺相反的方向运行，调整俯仰角度使其达到取第二层物料的高度开动回转装置取第二层物料，然后大车进尺，回转装置向相反的方向回转继续取料，如此反复直到取最底层物料，请注意对取料过程中每层的进尺次数和回转次数要相同。当最下层取料时达到与第一层相同的进尺或回转次数后要调整俯仰与走行装置的位置使其可继续在第一层取料。按照此种方法取料的目的是提高设备的机械效率和避免过载与塌方。上述取料工艺为以回转为主的取料工艺，请注意：不允许采用以走行作为取料方式，原因是走行装置设计时为非连续运行工况，不可连续运行，在以走行为主的取料状态时设备的各个机构在过载时容易发生事故，并且斗轮处的一些位置会与料堆发生碰撞或摩擦而损坏设备。本料场由于在设备选型时悬臂回转半径较小，在料场堆满时如果仅仅由一侧设备取料，当设备取到最底层时物料会经常发生物料的塌方或滑坡。因此，建议在轨道长度方向上同一截面上的物料最好由相邻两设备在注意干涉的条件下配合取料，以减少或避免塌方。在取料过程中如果发生塌方可采用抬高俯仰角度与退出走行装置的方法解决，不要使设备在长期过载的条件下运行。另外，在设备使用时不可使用设备作为起重工具起吊重物。斗轮堆取料机的取料工艺的简述斗轮堆取料机在取料时通常是以回转为主的分层取料。其过程是取上部第一层->几个走行进尺与回转几个单程->第二层->几个走行进尺与回转几个单程->第三层->几个走行进尺与回转几个单程->第N层->几个走行进尺与回转几个单程->返回第一层->几个走行进尺与回转单程。如此反复达到连续取料的目的。在取料时料堆的形状应当是规则的料堆形状。一般，斗轮堆取料机的机构设计是走行装置设计成非连续工作的工作制，回转机构设计成连续工作制。因此，除混匀堆料机以外，堆取料机的走行装置通常都按为非连续工作制设计。在取料的过程中应当采用以回转为主的方式进行取料。除在设计上通常是有上述要求外，在具体的使用中以回转为主取料也有一定的优点。1、运行时能耗低，在走行时连续运行消耗的能量要大于回转时的能量。2、回转装置的电机输出轴上设有限力矩联轴器过载时可打滑而保护回转电机，而走行电机不能设有这样的保护功能。3、以回转为主取料时相对安全。在取料时如果以走行为主取料，当回转角度在20度或更小的角度位置时若斗轮发生过载会使整个设备都承受较大的载荷。如斗轮顶到料堆上，则：悬臂梁，回转塔架，回转支承，门座架，走行台车等都会受到较大的冲击载荷，对设备使用寿命会产生不利的影响。从对设备的安全角度及设备的使用寿命角度出发，建议不要采用以走行为主的取料工艺取料。1、斗轮转速与那些因素有关？答：斗轮转速与斗轮直径和物料种类有关。2、常用斗轮有几种结构形式?答：常用斗轮有两种结构形式。分别为有格式与无格式。3、 有格式与无格式斗轮的优缺点是什么？答：无格式斗轮结构简单，自重轻，制造容易，采用圆弧挡料板卸料；有格式斗轮结构复杂，自重重，制造困难，采用斗轮体上斜溜槽卸料；无格式斗轮圆弧挡料板磨损严重，圆弧挡料板更换困难；有格式斗轮无圆弧挡料板，斜溜槽内衬板磨损后更换容易。4、 常用物料：煤炭与铁矿石的密度是多少？答：煤炭0.85t/m3;铁矿石2.2-2.5t/m35、 取煤炭与取铁矿石的同能力的斗轮取料机主要区别？答：取煤炭时斗轮直径大，皮带带宽较宽，皮带带速高，斗轮驱动功率较小；取铁矿石时则斗轮直径小，皮带带宽较窄，皮带带速低，斗轮驱动功率较大。6、 斗轮采用液力偶合器的作用是？答：1：缓冲，减少冲击2：限制扭矩？7、 斗轮传动为何采用力臂杆支承减速机？答：安装方便，并取消多余约束。8、 斗轮轴收缩盘或内涨套连接传递扭矩的安全系数应当取多少？答：传递扭矩为电机额定扭矩的3倍9、 圆弧挡料板与斗轮体间的常用间隙是多少？答：2-7mm.10、 如何确定斗轮转速？推导出其计算方法。已知：斗轮直径D，加速度g,速度系数k。答：已知D，g离心加速度a=v2/R重力加速度gk 为速度系数k小于1，设：重力加速度与离心加速度相等a=g则:V2/R=gv=(Rg)1/2m/sn=k2X(Rg)1/2/2X3.14D=60k(Rg)1/2/(3.14D)r/min11、 什么是俯仰接地力，简述如何确定接地力。答：俯仰接地力是计算俯仰系统不平衡力的一种方式，通常是折算到斗轮处假定油缸或钢绳不受力而由地面支承的力的大小。确定方法是在俯仰系统计算时根据系统的载荷情况下使系统满足俯仰驱动力的大小及变化要求，既：使钢绳和油缸的受力较小并且力的变化也较小，如钢绳俯仰系统在整个俯仰角度范围内钢绳拉力不允许小于零，油缸的受力满足具体俯仰机构的要求（只受压或即受压又受拉），并且接地力的确定要同时满足整机重心位置的变化要求。12、转转速与取料能力有何联系？已知取料能力Q,t/h;某层料堆高h，m;某回转角度的进尺量，△；某一回转角度位置的速度Vm/ming；;物料密度q，t/m3;画出常用回转速度变化曲线；试用图形与公式表示出其关系。答：Q=h^rVq/3600t/h13、地面皮带机带速较低为VDm/s，机上与地面皮带宽度相等时，如果走行工作速度为VT=7米/分，如何确定堆料状态悬臂皮带机带速VBm/s？答：设：VD---地面带速，VT——走行速度，VB=VD+VT=VD+7/6014、 悬臂皮带机许可的最大俯仰角度是多少？答：15-16度15、 斗轮堆取料机的回转角度范围与那些因素有关？答：尾车与回转钢结构的几何干涉、地面基础位置的干涉、回转中心电缆的许可转动角度等。16、 斗轮在水平方向绕回转中心回转高速时的线速度范围通常是多少？答：高速时线速度为20-40米。17、 常用走行装置的最大轮压是多少？通常为250kN或300kN。18、 若走行装置为正方形四支点支承，问悬臂梁的回转角度在哪个角度时会出现最大轮压？答：45度。19、 三支点支承的走行装置，如果三个点为A、B、C，对A点，回转角度在什么条件下会发生最大轮压？答：当悬臂垂直与B-C边时A点会发生最大轮压。20、 皮带槽角的大小对皮带机有何影响？答：皮带槽角的大，输送能力大；反之则输送能力小；当皮带槽角较大并在长度方向凸段曲率半径较小时会发生皮带中部起拱。21、 回转大轴承的上环软带应布置在什么位置？答：回转大轴承的上环软带应布置在垂直于悬臂梁纵向中心线的位置上。22、悬臂皮带机与斗轮驱动装置的制动器设计时应如何选型？答：要考虑制动器长期打开，既制动器电机及制动器推杆能够满足长期运行。24、 钢绳卷扬俯仰装置为何采用两个制动器，如何控制两个制动器？答：为保证俯仰装置的安全可靠，俯仰装置设有两个制动器。在控制时启动俯仰装置两个制动器同时打开，制动时一个先制动，另一个延时几秒后制动。25、 钢绳卷扬俯仰2000t/h以下斗轮堆取料机的俯仰机构在最低位接地力的常用数值是多少？答：最低位接地力为3-5t，但最上位应当不小于1t。26、 计算工作载荷的风压是多少？答：250N/m227、 钢绳在卷筒与滑轮上的许可摆角的数值是多少？答：钢绳在卷筒与滑轮上的许可摆角约为3-4度。28、 斗轮堆取料机回转调速为何在70度以上的角度为恒速。答：回转角度在70度以上时速度变化加剧，速度更高，设备钢结构，机构不能承受过高的速度，另外也需要加大电机功率，没有必要。因此，70度以上角度为恒速运行。29、 俯仰钢绳卷筒上的最少钢绳剩余圈数是多少？答：3-4圈。30、 如何测定油缸的受力？答：测量油缸有杆腔与无杆腔油压，计算出活塞有杆腔与无杆腔作用面积上的力，两力之和即为油缸受力的大小。31、 斗轮取料时每层深度应当如何确定？答：取料煤层深度应当控制在0.5-0.7倍的斗轮直径范围内。32、 斗轮取料时的进尺量如何确定？答：进尺量应当按照0.9倍的斗深确定。33、 在设计斗轮时进尺量过小对设备有何影响？答：在满足取料能力的要求前提下，进尺量过小时会使斗轮堆取料机回转速度加快。34、 如何确定轨道中心距？轨道中心距较小时对设备有什么影响？轨道中心距可按照回转半径的五分之一设计。轨道中心距过小时会影响到整机的稳定性，并且会使最大轮压变大及最小轮压变小。35、 皮带机承载托辊与回程托辊的常用间距？答：承载托辊间距1200毫米，回程托辊间距3000毫米36、部分用户使用移动大车的方法进行取料作业对设备有何影响?答：走行装置设计时是采用非连续工作设计，不允许连续工作；在走行取料时当发生斗轮过载时走行装置也会过载而无法控制走行装置的过载，而采用回转方式取料过载时回转机构设有过力矩保护可避免结构与机构过载。37、 凸段皮带中部起拱如何解决？答：适当改变皮带槽角，减小皮带中部与两侧的张力差。38、 钢绳卷扬俯仰电机拉不动如何解决？答：A、检查或添加配重；B增大电机功率。39、 俯仰铰轴转动时有噪音如何解决？答：加油润滑。40、 开式齿轮运行时出现噪音是何原因？答：齿轮安装尺寸不正确；齿轮齿形精度不够；齿轮表面润滑油不够。41、 电机转动皮带机无法正常运行如何检查？答：检查液力偶合器加油量；检查皮带在驱动滚筒上是否打滑。42、 斗轮堆取料机回转装置设计时回转速度在高速时电机的工作频率应选在多少赫兹？答：应选50赫兹。43、 斗轮堆取料机回转支承装置有几种形式？叙述各种形式？答：回转支承装置有三种形式。分别为大轴承支承、台车式支承、圆锥滚轮支承。44、 整体俯仰式斗轮堆取料机俯仰机构的接地力采用什么方式检测？答：通过测定液压系统在油缸有杆腔与无杆腔的压力最后折算到油缸上的受力大小来检测。45、 影响设备轮压的因素有那些？答：整机设备质量，设备在俯仰与回转过程中回转装置以上部分重心的位置变化。46、 液力偶合器加油的数量对其工作状态有何影响？答：使用液力偶合器时加油量的多少会直接影响到其性能。当油量较少时偶合器的滑差会变大，输出扭矩会降低。加油量过大时将起不到限扭矩作用。47、 钢绳卷扬式俯仰装置电机选用的接电持续率应当是多少？答：S3，40%。48、 在取较粘物料时设计斗轮应采取什么措施？答：在斗底处加链条斗底。49、 设计回转时斗轮处的线速度与什么有关？答：与取料能力有关，同样取料能力，不同回转半径的设备其斗轮处的在相同回转角度处的回转线速度相等。50、 什么是设备取料的最大能力与平均能力？答：最大能力是指设备在某一瞬时可以达到的峰值能力，既瞬时最大取料能力。如斗轮取料时满斗的瞬间能力。平均能力是指设备在两小时甚至更长时间内所取料数量除以时间的能力。51、 卸料斗斜面的常用倾斜角度是多少度？答：煤炭：55度；铁矿石60度。52、 导料槽的宽度应当如何确定？答：导料槽的宽度应当按照皮带宽度的三分之二设计。53、 悬臂梁上皮带运输机重锤张紧装置上部导杆铰轴的位置设计时应注意什么？答：应使上部导杆铰轴中心线与上部两个改向滚筒中心线在同平面上。斗轮堆取料机与堆料场的关联问题斗轮堆取料机或混匀堆料机及混匀取料机与其作业的料场有着紧密的几何尺寸的关联关系。即在设计料场与选择设备时应当同时考虑。不能仅考虑单方面进行设计，对设备与料场之间在设备选型和料场设计时常见问题主要有：1、 所设计的料堆轨上高度过高所谓轨上高度是指料堆最高点到设备走行轨道踏面间的垂直距离。堆料场料堆的轨上高度与料场料堆的宽度有关，同时应当满足设备堆料与取料时的要求。例如，如果在某一料场两侧的两台设备回转中心线为66米，设备回转半径为33米（斗轮中心到回转中心距离），料堆宽度为55米。此时料堆的最终堆料轨上高度一般不宜超过12米，原因是在设备堆料时悬臂梁的上仰角度通常不能超过15度。当此角度超过15度时悬臂皮带机上的物料会下滑。原因是悬臂梁的长度有限，在小于15度的条件下其悬臂前端最大高度受到限制。在设备设计时还需要同时考虑满足堆料与取料两种状态的几何尺寸位置。所以当设备回转半径的确定后，料堆的最大轨上高度就已确定，不可过高。2、 所设计的料堆轨下高度过低所谓轨下高度是指料场底部距离走行轨道踏面的垂直距离，此高度对不同的设备其具体数值有所区别。一般来讲，普通摇臂式斗轮堆取料机其轨下高度应当小于1米，当取料能力较小时，其轨下高度应小于0.5米。如果设备的取料能力为300-2000t/h,料堆轨下高度应选则在0-0.5米比较合适。如果设备的取料能力为2000-6000t/h,料堆轨下高度应选则在0-1.5米比较合适。普通摇臂式斗轮堆取料机轨下高度控制在上述参数下的原因是斗轮在取最底层物料时设备回转，当设备转动到轨道基础附近时，若轨下高度较高，则斗轮无法取到基础根部的物料，因为在为回转到可以取轨道基础根部物料之前悬臂前端会与轨道基础根部发生碰撞。斗轮无法取净轨道基础根部的物料。为此。在料场的料堆工艺设计时不应将料堆轨下高度设计的过低。3、 料场的长度料场的长度尺寸一般都能满足要求。对料场长度的限制主要一点是动力电缆卷筒和控制电缆卷筒上电缆的长度。如果电缆卷筒为单排式，当走行距离特别远式设计起来比较困难。通常料场的长度小于1200米。4、 料堆宽度过宽料堆的宽度过宽对设备正常运行不利。如前所述，回转半径33米，两相邻斗轮堆取料机回转中心距离为66米，对同一料场两侧的斗轮堆取料机仅可以取到这个料场的中部，而设备在运行时极少同时取同一料场长度位置上的物料，因此，设备在实际取料时会经常发生塌方，使设备的斗轮机构、回转机构、悬臂皮带运输机发生过载。料堆的宽度最好为设备取料时可以取到料堆最远一侧的物料。如果仅仅可以取到料堆的垂直端面的中部，则在具体使用时注意在出现塌方时尽可能地减少设备的过载。关于斗轮机的的几个问题1、 斗轮驱动的几种方式：斗轮驱动装置采用行星减速机传动方式，除此以外还有液压传动方式，国内过去采用过国产液压元件但质量尚存在一定的问题。近年来大都采用进口产品但价格较高。2、 俯仰机构的几种方式：俯仰机构采用钢绳卷扬式驱动与液压油缸驱动都可实现，其中钢绳卷扬式使用的较多，液压油缸驱动也已使用多次，效果良好。具体采用何种机构与用户的要求有关。许多用户认为液压油缸驱动维修不直观，维修较困难。希望采用钢绳卷扬式驱动。如果从用户维修容易的角度出发，推荐采用钢绳卷扬式驱动。3、 磁滞式电缆卷筒的工作原理：磁滞式电缆卷筒的工作原理是由电机将动力传至磁滞联轴器，再经减速后，将放大的力矩传全卷盘。电机始终向收缆方向旋转。在放缆时，电缆产生的拉力要克服磁耦合力使卷筒向反方向运行，使用中电缆受拉力较大，降低了电缆的使用寿命。另外，磁滞式卷筒经实践证明不适合长期工作。力矩式电缆卷筒工作原理是在收缆时定子的旋转磁场与转子旋转方向相同，电机输出机械功率，在放缆时定子的旋转磁场与转子旋转方向相反，电机转子处于电磁制动状态。另外力矩电机特性较软，在转径大时，转速小，基本保持恒张力。4、 回转大轴承：回转大轴承的结构为三排辊子轴承，其中两排辊子承受轴向载荷，一排承受径向载荷。5、 斗轮机构不适合采用变频调速：原因是如果斗轮转速降低，取料量小，斗轮推料堆使回转机构过载。为了实现取料量的变化，在不改变斗轮转速与走行进尺量的条件下，通过改变回转转速范围的方式，改变取料能力。6、 行走机构采用侧三支点支承方式的优点：形成静定机构，消除了静不定机构，在轨道发生高度变化时受力不发生变化，各台车受力合理。解决了回转中心与地面1400mm皮带中心线在的同一中心的问题。解决了尾车的高度与整机的高度，缩短尾车长度，提高料场利用率。7、 半自动取料工艺：先通过操作台按钮设定左右料场，手动将堆取料机大臂回转到取料位置。通CRT设置走行寸动距离、料堆长度、及回转的起始角、终止角以及相对应的不同取料层的俯仰角度，将悬臂的俯仰角度及回转角度转到取料的最上层起始取料位置后，通过操作台自动启动按钮则开始自动取料，先取第一层，然后为第二层直到最底层，每层寸动一次回转一个单程，当第一层寸动取料若干次以后，手动操作俯仰装置下俯到下一层料堆，手动操作大车后退到可进行第二层取料的位置，继续取第二层，同理再取第三层，直至最底层。当最底层几个寸动与回转取料结束后完成一个循环再返回到第一层重复前面的取料过程。对于每一层的寸动次数是相同的。寸动次数的数量由料堆高度、设备悬臂几何参数等因素决定。斗轮堆取料机的尾车尾车又称为进料车或卸料车，英文通常称为TripperCar或Tripper。尾车一般应用在斗轮堆取料机、堆料机、排土机和装船机等大型移动散料机械上。斗轮堆取料机的尾车的作用是在堆料时将地面皮带运输机的物料送到斗轮堆取料机的悬臂皮带机，通过悬臂皮带机将物料堆送到料场。在堆料机中尾车的形式相对比较简单。大多数情况下为固定式单尾车。所谓固定式单尾车就是尾车仅为单个车体组成，车体上无任何可以变换的机构。而在堆取料机中使用的尾车则有许多种形式，本文将概述应用在斗轮堆取料机上的各种尾车的形式以及它们的功能和作用，为广大用户及设计着提供一定的参考。这些尾车是目前国内外常用的几种形式，并且包括属国家专利的形式在内。其它应用较少的尾车未列

在本文中。应用较多的常见的尾车形式有八种。尾车的主要作用见下列照片。尾车的地面来料落到主机回转中心的悬臂皮带机皮带上。再有悬臂皮带机将物料抛向料场。本文的所有尾车在中国用户都有使用。图1固定式单尾车图1固定式单尾车一、固定式单尾车固定式单尾车的形式见图一，尾车由四组车轮支承，并由主机牵引在大车走行轨道上行走。尾车的上部为尾车的主梁。尾车本身无动力，靠主机牵引在轨道上行走。尾车上的皮带是地面皮带机的皮带。地面皮带经过主梁后再经过三个改向滚筒返回到地面。当物料从地面上升到地面皮带的尾车上的部分后将物料经过前部的漏斗流到主机的悬臂皮带机上。固定单尾车上无任何机构，仅仅由主机牵引在轨道上行走。固定式单尾车功能就是堆料。二、钢绳卷扬驱动的活动式单尾车钢绳卷扬驱动的活动式单尾车结构形式见图二。在尾车前部的立梁上设有定滑轮，在尾车平台上设有卷扬机，主梁上设有动滑轮用来起升尾车的主梁，主梁的后部靠近后部走行轮处设有两个铰轴，尾车主梁的前部可绕后部铰轴沿前部所示虚线上下移动。尾车和主机之间的连接为车钩连接。采用活动单尾车的目的有两个，一是在堆取料机取料时可以将尾车落到下位，使主机的回转机构可以回转到±165。的角度，以便在设备后退到轨道极端位置时可以取到回转角度大于90°位置的物料，尽可能的减少后部的剩料。二是在某些系统中要求设备在取料时要求地面皮带机将物料向与取料时的相反方向输送物料，既常说的折反式尾车。在这种尾车变换时连接主机和尾车之间采用一对容易摘挂的车钩或电动推杆。变换时先摘钩，然后开动主机，或开动电动推杆驱动尾车变换和主机间的位置。第三步是变换尾车主梁的位置，再开动主机，挂钩。无论是向上变换还是向下变换都有这样一个过程。

在取料时由于尾车的主梁前部已经位于主机的下部，主机取料时落下的物料刚好落到尾车主梁前部的缓冲托辊区间的皮带机上，物料从尾车的前部经过尾车中部运到尾车的后部，最后返回地面皮带上。此时地面皮带的运行方向与堆料时相反。图2钢绳卷扬驱动活动单尾车三、后部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车此种尾车的作用和操作与钢绳卷扬驱动活动单尾车完全相同，只不过其驱动方式为液压油缸驱动。此种机构存在一定的不足是在采用两个油缸工作要求双缸同步，并且主梁因为过长而导致主梁的刚性不十分理想，容易在实际运行时左右摆动。图3后部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车四、中部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车图3后部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车而在此种尾车上做不到。所以在使用这种机型时不应使尾车皮带机的槽角超过35。，最好小于或等于30°，否则，此处皮带横向容易凸起或打折而损坏皮带。图4中部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车中部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车机构形式见图4,中部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车是将铰轴安装到尾车主梁位置的中部，相对于后部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车活动梁部分的长度减短了许多，所以，活动主梁部分具有相对比较好的刚度。此种尾车的功能同第二和第三种。同样需要处理好双油缸的同步问题。由于几何尺寸的限制。此种机构在前部活动主梁下俯时皮带折曲的角度较大。在皮带机设计中一般要求在皮带长度方向上皮带凸段部分应具有足够大的曲率半径。而在此种尾车上做不到。所以在使用这种机型时不应使尾车皮带机的槽角超过35。，最好小于或等于30°，否则，此处皮带横向容易凸起或打折而损坏皮带。图4中部铰轴俯仰液压驱动活动单尾车五、伸缩升降式双尾车伸缩升降式双尾车机构形式见图5。伸缩升降式双尾车的机构相对比较复杂，尾车前部有四组车轮，后部有四组车轮。前部四个车轮组成一个车体，后部四个车轮组成一个车体。上部由固定在后部的固定梁和前部活动梁组成。地面皮带机经过上部的固定梁和活动梁返回到后部的固定梁，最后返回到地面皮带机架上。前部的活动梁的前部设有一对活动摆杆用于支承活动梁，活动梁的后部铰接于后部车体的固定梁上。在活动梁的前部设有卸料漏斗。前部车体上设有两套驱动装置。驱动装置设有两个伸缩杆组成，每个伸缩杆上还设有销齿条和轨道，由两个齿轮驱动销齿条伸缩运动。伸缩杆的上下部分别设有若干支承伸缩杆轨道的滚轮。在伸缩杆的后部有两个铰轴铰接于后车体上。为了消除多余约束，此处铰轴孔在竖直方向为长孔。在前后车体之间的伸缩杆的下部设有两对连接车钩用于连接或断开前后车体的连接。在前车体的前部还设有一个接料斗用来盛接地面皮带的来料。此双尾车上无独立的皮带运输机，机上的皮带是地面皮带机上的皮带。此尾车的工作原理是：当尾车的状态如图5所示，在上位时因为前部摆杆前倾，连接两车体的车钩处受压，此时很容易将车钩摘下。两车钩摘开后开动电机驱动伸缩杆向后运动，推动后部车体后移，使前后车体的距离拉大，在前摆杆的作用下，活动梁相对于前车体向后向下运动，最终落到前车体上。此时活动梁的漏斗刚好落到前车体的下部的接料斗上部。在活动梁和前车体之间设有一对缓冲器用于减少下落时的冲击。当需要将活动梁抬起时则可以开动电机驱动伸缩杆拉动后车体前移，在摆动杆的作用下活动梁逐渐升起，直到连接车钩挂上。此种尾车的前车体和主机之间的连杆无论在什么状态都不脱开，即始终连接在一起。本尾车比较适合于要求具有直通功能的焦碳料场。图5伸缩升降式双尾车本尾车最大的特点有四方面，一是在尾车的变换时尾车与主机之间不需要脱开，尾车靠自身的机构完成主梁的位置变换；二是尾车在主梁的下位时不需要主机下部有太大的高度空间也可实现物料直通的功能；三是尾车上无转载中继皮带机；四是取料时可以实现±165。回转范围的取料。本尾车的功能是提高取料时取料机的回转角度；直通时可以降低物料的提升高度和降低落料高度差。物料经尾车返回到地面皮带机时地面皮带机的皮带运行方向同堆料时的方向一致。在主梁的上升和下降的过程中运行平稳，容易操作，在上位和下位地面皮带的总长度变化较小。本尾车相对机构比较复杂。六、钢绳卷扬驱动双尾车钢绳卷扬驱动