机床数控技术课件-数控机床的操作常识

2.1.1数控机床操作的一般常识2.1数控机床的操作常识1.数控机床的启动过程2.数控机床的常用工作模式3.数控系统的模块功能4.数控加工的参数设定5.程序调试与运行控制6.其它的辅助控制功能数控机床的生产厂家虽然不同，所采用的数控系统也不一样，其操作自然有所不同，但其操作原理却是大同小异。

接通车间电源回参考点启动数控系统和伺服系统启动外部动力设备(气泵)接通机床电源机床的启动过程如下：机床的关机过程如下：关闭总电源关闭外部动力部件电源关闭伺服系统关闭数控系统关闭机床电源1.数控机床的启动过程也称加工模式（Machine），在该模式下可以自动运行程序对工件进行切削加工。点动进给模式，也有称“寸动”。用于点动移动工作台或刀架，主要在机床调整和对刀时使用。MDI(MDA)模式编辑模式自动模式参数输入手动进给JOG进给模式手轮进给模式也称步进进给模式，倍率有×1、×10、×100三种，主要在机床调整和对刀时使用。

MDI（ManualDataInput，MDA—ManualDataAutomatic）是一种可执行写入部分程序段的模式，主要用于对单一运动部件的编程运动控制，因此，有称“单动”，对程序没有完整性要求。

该模式用于建立、编辑用户的数控加工程序。

在有些机床上，该模式代替MDI模式；而某些机床上，该模式为外部程序在线加工。

2.数控机床的常用工作模式偏置设置模块系统设置模块仿真模块程序模块位置显示模块该模块用于对数控加工程序的运行和管理，在自动、编辑模式下调用。该模块用于对数控加工程序进行仿真检查，在加工模式下调用。该模块用于刀具参数及补偿、工件坐标系偏置设置，在MDI模式下调用。该模块用于数控系统参数的设置，一般在MDI模式下调用。该模块用于显示刀位点的各种瞬时坐标位置，在自动、手动、MDI模式下均可调用。3.数控系统的模块功能机床参数设定刀具参数与补偿参数设定工件坐标系设定用G指令设定工件坐标系用G54～G59偏置工件坐标系4.数控加工的参数设定4.数控加工的参数设定1）刀具补偿参数设置

Z(-411.909)工件工作台Z0平面刀具4.数控加工的参数设定2）坐标系设定

机械坐标系中的坐标值（X1，Y1）机械坐标系中的坐标值Z14.数控加工的参数设定3）机床参数设定

指令参数机床运动参数加工参数这些参数可以改变机床的初始状态，如G20/G21、G90/G91、G22/G23等。一般机床生产厂家已经设定好，但对特殊的用户可以自己进行变动设定。主要有机床运动部件的速度和极限位移限制设定，一般机床生产厂家已经设定好。影响零件加工精度和工艺的参数，如：SIEMENS系统循环加工的R参数、FANUC系统的刚性攻丝参数等。用于启动程序自动循环运行开始对工件加工。该功能键用于暂停机床的进给运动。该功能键用于停止正在自动循环运行的程序。该功能用于控制数控加工程序按单段运行。该功能按键配合编程中的M1指令实现加工过程中的暂停。该功能按键可实现带有“/”的程序段跳转。程序运行进给保持程序停止单段运行选择停止单段跳转5.程序调试与运行控制

用于锁定机床机械部分的运动，配合程序的仿真验证。该功能键用于调节主运动与进给运动的速度。照明、冷却、及其它运动件动作的手动控制。该功能用于保护用户的加工程序不经授权不得随意改动。该功能用于外部程序在数控系统中的存取。机械锁定速度调节手动控制程序保护程序传输6.其它的辅助控制功能2.1.2数控机床操作的安全常识数控机床操作中，特别是对于刚刚接触或初学者，经常会出现错误操作情况，这些错误操作出现时，轻者损坏刀具，工件报废，重者损伤机床的相关机械部件，严重影响机床精度，甚至伤及操作人员人身安全。以下针对操作中常见问题，加以分析其产生原因，以便更好地预防、解决，保证安全生产。

机床原点就是机床坐标系的原点。它是机床上的一个固定的点，由制造厂家确定。机床坐标系是通过“align”操作来确立的，参考点是确立机床坐标系的参照点。数控车床的机床原点多定在主轴前端面的中心，数控铣床的机床原点多定在进给行程范围的正极限点处，但也有的设置在机床工作台中心，使用前可查阅机床用户手册。+X+Z在对零件图形进行编程时，必须要建立用于编程坐标系，其坐标原点即为编程原点。显然，编程原点是由编程员确定的。编程原点在机床坐标系中的位置必须让机床的数控系统知道，这一操作就是对刀，由机床操作员通过对刀和机床坐标偏置设置建立的坐标系就是工件坐标系。保证编程坐标系与工坐标系一致是加工操作的关键。因此，编程原点也可称之为工件原点，即工件零点。1.坐标系的正确理解

机床坐标系坐标系编程坐标系工件坐标系2.编程时的注意事项

进退刀G00指令的应用工艺安排起刀点、下刀点、刀位点、换刀点进给速度F的单位走刀路线刀具快速接近工件的点，从该点刀具开始进行循环加工或单步切削加工。普通螺纹加工时刀具起刀点位置要相同，“X”轴起点终点坐标要相同，避免乱扣和锥螺纹产生。刀具以工作进给（工进）速度切入工件的点。刀具上代表刀具编程或运动轨迹的点。进行自动换刀的位置点。编程时换刀要注意应给刀具足够空间，尤其是镗孔刀，要到机床上实际测量确定换刀点。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意。选择适当的加工顺序和装夹方法。遵循先粗后精、先近后远、内外交叉等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生。所谓走刀路线即按图纸、工艺要求，所确定的刀具运动轨迹。进退刀点选择时要注意，进——刀不能撞工件、退——刀应先离开工件。“G0”指令在进退刀时尽量避免“X、Y、Z”同时移动使用。“G01”指令中F值单位避免错乱。以防F值过大，造成：一是机床不动，伺服系统报警，二是刀具移动速度非常快（大于G0）,出现撞车事故。解决方法：初学者在没有完全弄懂机床功能前尽量不要修改机床功能参数，一定要弄清基本原理。应严格按照操作规程进行操作，输入程序或刀补数值后应反复检查后方可操作。数据误输入各轴运动顺序操作不熟练机床工作原理不理解，按键含义不熟悉机床功能参数误修改3.机床误操作的原因

4.刀具的安装

当刀具安装位置不正确时，会造成刀具工作角度的改变，有时会造成无法切削加工；当刀具装夹不可靠时，一旦切削，在切削力的作用下，刀具会发生移动，从而导致工件加工尺寸误差甚至报废，以及刀具损坏，严重时可能产生人身安全事故。因此，刀具装夹时必须保证：刀片在刀柄上位置正确，装夹要可靠；刀柄在刀架要安装正确、可靠。下图为错误的刀具安装。

由于加工时进行各种操作，如输入刀补、插入程序，执行后进行删除等操作过多，使随机存储器PMA芯片中执行程序混乱，系统执行时出现错误，X或Z向出现丢步，造成撞车。EPROM芯片、系统主板或驱动板中元件有损坏，造成执行程序出错。为避免这种情况出现，要经常检查机床系统，发现异常及时找专业人员解决。严禁多人同时操作同一台机床。多人操作时，容易出现不协调，极易产生撞车。操作练习时，应按指导教师安排进行。不得运行不了解的程序。5.严禁多人同时操作6.机床数控系统本身原因

7.机床本身机械故障

步进电机出现机械故障，或者由于步进电机下的接线在操作中被拉断，步进电机与滚珠丝杠之间连接销钉脱落，使电机与拖板之间移动不同步，或丝杠中有异物（如切屑等），造成机床两轴中其中一个方向不动或移动缓慢，使机床出现撞车事故。操作时应做到观其色，听其声，发现异常及时处理，机床导轨及丝杠使用完毕应清理干净。

严格遵守操作规程，撞车现象应以预防为主。首先应使操作人员熟悉系统的各种操作，系统功能键应掌握，达到能熟练操作；这样在操作中，减少失误，将误操作的概率降至最低点；特别是对刚开始使用数控系统的初学者来说，应对照操作步骤，一步一步的进行，避免失误；编程时：应根据工作特点进行，退刀和回零的顺序是先退X向，还是先退Z向，应按工件的形状及加工位置确定；操作者应注意机床的保养：在平时加工后，丝杠，导轨应擦拭干净，避免切解屑等杂物夹在滚珠丝杠和导轨内，造成加工出现误差，损伤导轨，影响加工。

8.总结2.1.3数控机床的维护与保养点检—按有关维护文件的规定，对数控机床进行定点、定时的检查和维护。点检要求和内容专职点检—重点设备、部位（设备部门）日常点检—一般设备的检查及维护（车间）生产点检—开机前检查、润滑、日常清洁、紧固等工作（操作者）1.机床点检2.数控系统的日常维护机床电气柜的散热通风门上热交换器或轴流风扇对控制柜的内外进行空气循环。（少开柜门）纸带阅读机的定期维护对