MRP物料需求计划

MRP物料需求计划物料需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和发展1、MRP是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。解决物料采购、库存的问题。2、MRP的发展阶段(1)传统的订货点法（前MRP阶段）订货点法就是对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供应和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。主要根据历史记录或经验来推测未来的需求，适用于需求或消耗量比较稳定的物料。(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。目的是保证零部件生产计划成功实施，是否确实可行。(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。(5)ERP阶段(90年代)ERP即企业资源计划。主要吸收了供应链的管理思想和敏捷制造技术，使供应链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。是企业物流、信息流、资金流的集成。(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务,客户关系管理，供应链管理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。二、MRP的基本理论1、独立需求和相关需求的区分及意义。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、试制的样品、维修备件，销售预测等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、原材料等的需求。把物料分为独立需求和相关需求，使企业库存计划的编制对象直接是物料，而产品只是一种独立需求的物料。2、MRP的逻辑流程MRP的基本任务是：(1)从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(半成品、原材料等)的需求数量和需求时间(相关需求)；(2)根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。MRP的逻辑流程见图1.1所示。生产什么？图1.1MRP逻辑流程在MRP系统中，独立需求型物料的需求计划是根据销售合同或市场预测信息，由主生产计划MPS确定，而大量相关需求型物料的需求计划是通过MPS展开产品结构，根据各个物料的从属和数量关系由物料需求计划(MRP)运算确定的。这里的定货计划包括自制件的加工计划和采购件的采购计划两个方面。MRP运算除了要依据MPS和BOM以及有关期和量的参数外，另一项重要的依据是库存信息，不但要知道现有的库存量，还要知道已分配量、已定货量、安全库存量和不可动用库存量。库存信息是一种动态信息。3、MRP的基本思想及原理MRP的基本思想是围绕物料转化组织制造资源，以实现按需要准时生产。物质资料的生产是将原材料转化为产品的过程。对于加工装配式生产来说，如果确定了产品出产数量和出产时间，就可以按产品的结构确定产品的所有零件和部件的数量，并可按各种零件和部件的生产周期，反推出它们的出产时间和投入时间。物料在转化过程中需要不同的制造资源（设备、场地、工具、人力、资金等），有了各种物料的投入出产时间和数量，就可以确定对这些制造资源的需要数量和需要时间，这样就可以围绕物料的转化过程来组织制造资源，实现按需要准时生产。MRP按反工序来确定成品、半成品、直至原材料的需要数量和需要时间。另外，从库存系统的观点来看，可以把产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程。要制造产品，必须向其前一阶段发出订货，提出需要什么样的材料，需要多少，何时需要；这个过程还可以进行更细的划分。如毛坯要经过若干道工序加工才能制成零件，在加工过程中，后道工序也向前道工序提出订货，这样在制造过程中形成了一系列的“供方”和“需方”。供方按需方的要求进行生产，最终保证外部顾客的需要。在制造过程中，需方的要求不能任意改变，它完全取决于产品的结构、工艺和生产提前期，因而是可以预见的。于是，可以用生产作业计划的形式来规定每一生产阶段、每一道工序在什么时间，生产什么和生产多少。这就是MRP能够实现按需要准时生产的原因。如果要求按一定的交货时间提供不同数量的各种产品，就必须提前一定时间加工所需数量的各种零件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料。MRP以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务，各道工序做到既不提前完工，也不误期完工，因而是最经济的生产方式。三、MRP要回答的问题①要生产什么?生产多少？(根据MPS)；②要用到什么?(根据物料清单或产品信息)；③已经有了什么?(根据物料库存信息)；④还缺什么?何时需要(何时定货？何时生产？)(MRP运算后提出的报告)。这4个问题是任何制造业，不论其产品类型、生产规模、工艺过程如何，都必须回答的带普遍性的基本问题，被称之为“制造业的方程式”。MPS、物料单和库存信息称为MRP的三项基本要素；其中MPS起“驱动”作用，它决定MRP系统的现实性和有效性，另外两项是最基本的数据依据，它们的准确性直接影响MRP运算的结果。四、MRP的应用条件MRP具有广泛的适用性。它不仅适用于多品种中小批量生产，而且适用于大量大批生产；不仅适用于制造企业，而且适用于某些非制造企业。不过，MRP的长处在多品种中小批量生产的加工装配式企业得到了最有效的发挥。五、MRP系统的基本构成一、MRP系统的基本组成部分1、输入：主生产计划；物料清单；库存记录。2、输出：零部件投入出产计划；原材料需求计划；零件互转计划等。二、MRP输入（一）主生产计划1、含义。是主要的输入项；是MRP运行的驱动力量；是其它计划的依据；2、内容。①生产的数量。涉及订单需求和预测需求；总需求和净需求；②时段及出产时间。③计划期的长度。（二）产品结构及零件清单（物料清单）1、作用2、产品结构：组成；数量；提前期等。3、零件清单：展开；反查；（三）库存资料1、作用：动态的；重要；处理起来复杂困难；2、内容：固定数据；动态数据；3、关键的变量和信息三、MRP输出1、零部件投入出产计划2、原材料需求计划3、零件互转计划4、库存状态记录第二篇：PMC物料计划工作流程400字PMC物料计划工作流程PMC物料计划工作流程有以下几点：1.接收业务销售订单或生管的主生产计划（MPS）等工作指令。2.参照BOM（物料清单），资料记录，实物留底，相片色卡，客人样品单和订单要求，分析物料用量，制定订单的物料需求计划（MRP）。3.结合库存管制计划，扣减库存。本文来自生管物控网4.若库存不足，发动采购请购。对采购进度进行事前管制，跟进物料的及时按质按量到达。对物料进厂验收，退换补料和特采随时跟踪。5.在保障品质的前提下，审核可否运用呆滞料和物美价廉的替代材料。6