SAPPP模块业务功能应用测试

./PP业务功能测试日期：2008-TOC\o"1-4"\h\z1.主数据61.1物料主数据6物料—MRP16物料—MRP29物料—MRP312物料—MRP413物料—分类15物料—会计视图15物料—成本视图171.2BOM主数据18简单BOM18多重BOM21变式BOM23BOM的损耗〔废品率331.3工作中心35工作中心基本数据视图36工作中心缺省值视图37工作中心能力视图37工作中心调度视图391.4工艺路线46工艺路线"抬头信息"创建461.4.1工艺路线中工序的创建471.4.2顺序491.4.3组件分配511.4.4拆分工序531.5成本中心53成本中心主数据创建－KS0153成本要素主数据创建-KA0654作业类型主数据创建-KL0155成本中心作业类型价格计划-KP2657成本中心-成本要素/作业类型价格计划-KP06592.计划与需求622.1计划策略62计划策略—10〔按库存生产62计划策略—11<按库存生产/总需求计划>67计划策略—20〔按订单生产70计划策略—40〔具有最终组装的计划90计划策略—52〔没有按库存生产和最后组装进行计划99计划策略—63〔带计划物料但无定货生产的计划103计划策略—70〔在装配层次进行计划1082.2销售运作计划〔SOP112同步销售113目标库存水平115目标日供应量116将SOP数据传输到计划独立需求1182.3可用性检查121物料可用性检查1212.4MRP运行126单项单层运行MRP126单项单层运行单层BOM126单项多层运行多层BOM128单项多层运行MRP131单项多层运行单层BOM131单项多层运行多层BOM1353.生产控制1393.1计划订单单一转换139计划订单单一转换为采购申请139计划订单单一转换为生产订单1413.2计划订单集中转换149计划订单集中转换为采购申请150计划订单集中转换为生产订单1523.3计划订单手工干预1553.4工序外协处理161创建工序外协的信息记录161将计划订单转为生产订单并更改生产订单中的控制码164对外协工序发料167对外协工序收货169查看生产订单中工序外协对应的成本1733.5订单组件发料1753.6订单组件变更1783.7订单工序变更1793.8订单工序报工182单独确认CO11N182集中确认CO121833.9订单组件退料1843.10工序报工撤销1863.11维修订单处理1883.12订单完工入库1944.生产成本控制1964.1物料成本核算的后台配置196定义成本构成结构1964.1.2定义成本构成核算变式1974.1.3计算物料的标准成本2004.2制造订单〔PP的成本核算变式2024.3检查订单类型2044.4定义订单成本估算的缺省值2074.5定义订单交货的货物接收评估2074.6期末结算-在制品207定义利润分析码207定义在产品计算的成本要素208定义结果分析版本208定义实际评估方法209定义行标识210定义分配210定义更新210定义结算在产品的记帐规则2114.7期末结算-差异计算211定义差异码211定义每一工厂的差异码211检查差异变式212定义目标成本版本2125.其他功能2145.1BOM替换214组件的替换2155.2物料反冲2305.3成品自动入库2355.4批次管理2405.5反冲错误处理2451.主数据1.1物料主数据物料—MRP1业务说明：MRP1视图对应的组织级别为工厂级,该视图显示的为计划数据,需要运行MRP的物料必须维护此视图。事务码：MM02字段功能详解：字段类型描述/操作基本计量单位必输该字段的值是由基本数据1视图自动带来的,例如KGMRP组可选采购组可选用来确定需要外购的物料由哪个采购组进行采购,例如原料由原料采购组进行采购、促销品由促销品采购组进行采购；该字段在采购视图维护过之后会自动带到MRP1视图里ABC标识可选是一种库存管理方法,与循环盘点配合使用特定工厂的物料状态可选有效起始期可选MRP类型必输决定材料如何计划的,例如〔M0、M1、M2、M3、M4是运行MPS、〔P1、P2、P3、P4是运行MRP,ND则是不参与MRP运行等。重订货点可选该字段是用来录入重订货数量的,例如某个物料的安全库存是100,日均消耗是20,采购提前期是10天,则重订货点就是300,重订货点的计算是不考虑销售订单、预留等的需求数量的,只考虑库存数和在途数是否已低于冲订货点。计划时界可选定义一个MRP/MPS将不会自动地增加或重新安排订单的时期计划周期可选MRP控制者必输是用来区分某材料是由谁负责的,分析和处理运行MRP之后的异常信息,或MPS的计划的调整的,可以利用MRP控制者查询相关的MRP咨询。批量必输决定系统用作计算获取数量的值,例如EX-直接按批订货量,同一天有多个需求就会产生多个计划订单或者采购申请；TB-日批量,同一天的多个需求可以自动合并为一个为计划订单或者采购申请,WB-周批量一周的多个需求合并一个计划订单或者采购申请,MB-月批量,则为一个月的需求合并为一个计划订单或采购申请。最小批量大小可选需要外购的物料采购时需要最少采购的数量,例如部分供应商供货时为500起供,则每次订货的时候需要大于等于500。最大批量大小可选需要外购的物料采购时需要最大采购的数量,例如批量是1000,如果需求数量是1200,此时则会考虑到最大批量自动分为两个采购申请进行采购。固定批量大小可选固定批量为每次固定采购的数量,此字段需要和批量为FX或者FS的值配合使用。最大库存水平可选订购成本可选库存成本标识可选装配报废〔%可选需要装配的物料在装配过程中的损耗间隔时间可选取整参数文件可选舍入值可选需要采购物料的最小包装。计量单位组可选物料—MRP2业务说明：MRP2视图对应的组织级别为工厂级,该视图显示的为时间数据,需要运行MRP的物料必须维护此视图。事务码：MM02字段功能详解：字段类型描述/操作采购类型必输决定物料的采购方式,E-自制、F-外购、没有购买或者X-该物料及自制又外购,其中如果该物料的采购类型是X时,系统会优先认为是自制,其次是外购。批量输入可选对做批次管理的物料发货时的确认方式；该字段需要上了批次管理之后跟其配合使用特殊采购类可选对于部分需要特殊采购的物料需要对此字段进行维护,例如寄售、外协、虚拟件、需求跨工厂传递等的特殊采购类型的物料需要用到此字段。生产仓储地点可选配额安排可选该字段是跟采购时的配额管理有关的,配额安排中有四个不同的值,每个值的具体设置可以在后台进行修改,具体是在用配额管理时对于采购订单、计划协议的计划行,计划订单、采购申请、MRP运行以及生产订单等如何考虑。缺省供应区域可选反冲可选在投料时如果采用反冲的方法时,需要用到此字段；反冲是系统自动投料,不需要人为干预,对于库存准确,有罪小包装的物料适合用此方法；1-一直反冲,选择此值表示只要用到此物料的产品在投料时就会自动采用反冲方法投,该字段会自动带到工作中心；并由此处决定反冲；2-工作中心决定是否反冲,选择该值表示此物料反冲与否需要在工作中心中决定,而不通过物料主数据处的设置决定。外部采购仓储地点可选JIT交货计划可选JIT〔justintime,即在需要的时候按需要的量,生产所需的产品,追求一种无库存,或库存达到最小的生产方式,根据需要有该项需求时需要对此字段进行设置。库存确定组可选散装物料可选计划交货时间可选计划交货时间即采购周期,相当于需要外购的原材料的采购时间,只能输整数收货处理时间可选部分成品、半成品或者原材料的收货后需要检验或者处理一段时间才可以销售或使用,这个时间即收货处理时间计划日历可选用来定义工作日,具体在后台可以设置。计划边际码必输计划边际码〔SchedulingMarginKey是定义计划扩展的一些时间的,其中计划边际码设计有四个字段,分别是：未清期间、产前缓冲时间、产后缓冲时间、下达期间〔时间单位均为天其中未清期间是指计划转换日期需要比开始日期提前几天；产前〔产后缓冲时间指在正直的生产开始之前〔或完成之后需要经过多少天数的等待,产前〔产后缓冲时间的设置会增加生产周期。下达期间指计划开始下达到开始生产之间的天数。如果下达期间为一天,那么开始下达日期就会比生产开始日期提前一天。安全库存可选为了应付意外事故发生、保证生产平稳运行而设置的物料库存水平,当库存水平低于或达到安全库存时就必须结合实际情况考虑是否需要进行物料采购。安全库存可以是小数,最多可以保留三位。服务水平可选服务水平字段和安全库存的计算有关系,服务水平越高,安全库存就越大。最小安全库存可选供货天数参数文件可选安全时间标识可选安全时间/作业覆盖可选安全时间参数文件可选物料—MRP3业务说明：MRP3视图对应的组织级别为工厂级,该视图显示的为策略和冲销数据,需要运行MRP的物料必须维护此视图。事务码：MM02字段功能详解：字段类型描述/操作期间标识可选会计年度变式可选分割标识可选策略组可选策略组聚集所有的计划策略,且能用在特别的材料策略。消耗模式可选控制客户需求的计划了的独立需求的冲销,可以向后、向前、先前再后或者先后再前的模式进行消耗。逆向消耗区间可选向后消耗的时间向前消耗期间可选向前消耗的时间综合MRP可选计划物料可选计划物料字段是跟特定的策略组配合使用的,当策略组是60、61、63或65时需要用到计划物料,该物料是专门用来做计划的。计划工厂可选计划物料所在的工厂。计划转换因子可选计划物料的基本单位可选计划物料对应的基本计量单位可用性检查必输是系统对单个或者汇总的需求、订单、计划物料等的可用量检查指针,其检查范围可以在后台设置。总计补货提前时间可选跨项目可选可配置的物料可选固定物料用物料号确定物料,每种物料都有一个物料号,而可配置物料使用物料号描述一类物料,所以只有物料号时不能确定唯一的物料,必须在做销售订单或者变式BOM时把这个可配置物料的属性值配置好,用一组属性的值去确定这个物料到底是什么,这种物料比较灵活,物料号少但操作复杂,通常和变式BOM配合使用,多适用于装配行业。物料—MRP4业务说明：MRP4视图对应的组织级别为库存地点级,该视图显示的为需求管理数据,需要运行MRP的物料必须维护此视图。事务码：MM02字段功能详解：字段类型描述/操作选择方法可选部件废品〔%可选部件废品率=废品数量/净数量,该字段在BOM也存在,其中BOM中的优先级要高于物料主数据中的优先级集中/独立可选需求组可选MRP相关需求可选MRP相关需求对应有两个值即相关需求的物料已计划和相关需求的物料未计划,通常默认的是前者,即运行MRP时对于有相关需求的物料产生相应的需求,如果是后者则MRP运行时不考虑。非连续标识可选生效期可选设置后续物料的生效时间,可以是将来、现在或者过去的某个时间。后继的物料可选该字段是跟物料替代有关的,例如物料A,在MM02中定义了其后继物料为B,则系统中A的库存为0时,生产订单物料可用性检查之后会自动切换到B。重复生产可选重复生产又叫大批量生产,是那种生产大批量标准化产品的生产类型适用于用于固定物品的装配〔拉链、轮胎、纸制品以及绝大多少消费品。库存地点MRP标识可选用来设置该物料所在的库存地是否参与MRP运算特定采购类型：存储地可选该字段是跟特殊采购类型相关的,定义特殊采购类型物料所在的库存地点的MRP运行重订货点可选补充数量可选物料—分类分类视图只有在使用到变式BOM时才将其释放出来,可以在分类视图中设置特性。分类视图中具体字段解释参见变式BOM物料—会计视图业务说明：对于有价值的成品、半成品、原材料以及五金劳保用品生产入库或采购入库时,在物料主数据中均需要维护物料的会计视图,以方便财务核算。字段功能详解：会计1视图：字段类型描述/操作基本计量单位必输从基本数据默认带出货币必输系统根据控制范围货币类型带出当前期间当前所在年和月产品组必输在销售视图种使用价格确定可选和ML作业有关,当前没有启用物料帐评估类必输和物料类型、自动记帐有关价格控制必输价格控制方式,作用与下面的价格数据移动平均价必输和价格控制有关总库存量显示当前的库存数量总价值库存数量*有效价格〔和价格控制有关会计2视图：字段类型描述/操作LIFO数据可选与物料先进先出相关物料—成本视图业务说明：对于成品、半成品和原材料在生产过程中为了方便财务的成本核算,在维护其物料主数据中均需要维护物料的成本视图。字段功能详解：成本1视图：字段类型描述/操作无成本核算可选决定是否可以用CK11N计算用QS的成本估算核算变式中有QS核算组件,和这个相关物料来源可选决定一些数据更新〔如报表成本核算批量可选CK11N核算时的批量1.2BOM主数据业务说明：BOM为生产模块的主数据之一,根据BOM的技术类型不同具体分为简单BOM、派生BOM〔V和多重BOM〔M,其中简单BOM通常是一个物料对应一个BOM,且BOM层级少结构简单；派生BOM是结构复杂适用于机械装配和组装行业,例如电脑组装等；多重BOM通常是一个成品含有多个不同的BOM,此BOM即为多重BOM。简单BOM单层BOM前提条件：操作流程：事务码：CS02在上图中通过查看组件行项目中的ASM列可以看出成品1000000000的组件只有一层,该成品对应有三个组件分别为3000000000、3000000001和3000000002,其中组件3000000000的有效起始日期为,而组件3000000001和3000000002的有效起始日期为注意事项：1、判断成品是否有多层BOM时,可以通过查看BOM行项目中的"ASM"图标判断,如果,表示该组件下面仍下挂其他组件,即为多层BOM,如果,表示该组件只有其一层,则为单层BOM；2、BOM创建时有效日期可以人工调整,系统默认的是当天,创建BOM时可以手工修改为过去或将来的某个时间；3、BOM一旦创建有效起始日期不可以进行修改；多层BOM前提条件：操作流程：事务码：CS02通过上图可以看出成品1000000000对应的组件2000000000的行项目中ASM列是选中的,双击该图标,进入下图：点继续图标进入下图：在上图中通过查看组件行项目中的ASM列可以看出成品1000000000的组件只有两层,该成品对应有两个组件分别为3000000000和2000000000,其中组件2000000000又包含一子件为3000000001。注意事项：1、判断成品是否有多层BOM时,可以通过查看BOM行项目中的"ASM"图标判断,如果,表示该组件下面仍下挂其他组件,即为多层BOM,如果,表示该组件只有其一层,则为单层BOM；多重BOM前提条件：操作流程：事务码：CS02通过上图可以看出成品1000000000共有两个配方,这两个配方的状态均为1—生产；其中配方一的有效起始日期为；配方二的有效起始日期为。查看每个配方对应的组件和具体信息,可通过双击行项目进入下图：配方一如下：配方二如下：注意事项：成品、半成品在生产过程中可以根据批量的不同设置不同的BOM,例如生产100件时采用BOM1；生产100件以上时采用BOM2；两个不同的BOM替换时可以通过事务码OS32实现；变式BOM前提条件：变式BOM在汽车、摩托车、电子、家具等行业常用,一般的组成包括通用件、基本组件、可选件。举例说明,一个圆珠笔的笔芯有红色、蓝色等等,可以供客户选择,组成不同的圆珠笔。企业需要在接到订单以后,根据客户要求进行装配。在有些地方这类BOM也称为矩阵BOM。操作流程：创建特性以自行车的生产为例来解释特性,比如：车座、车把、轮胎、脚蹬、车架等。车座、车架、轮胎等有多种选择,可以将车座、车架、轮胎等建成特性,具体操作如下：事务码：CT04创建CHEZUO、CHEJIA、LUNTAI三个特性,见下图：创建类别事务码：CL02点击上图创建图标,进入下图：将CT04创建的特性维护进下图：释放并维护成品的分类视图路径：后勤-常规→物料主记录→基本设置→物料类型→定义物料类型的属性点击进入下一个界面:选中产成品一行,点击细节按扭出现下面的图示:将"分类"选上并保存即可,在维护物料主数据的时候分类视图就显示出来。用MM02修改物料分类视图,将产成品自行车的分类维护进去。4、物料配置参数文件事务码：CU41点击上图的"更改可配置对象",进入下图：在上图中选择可配置对象为"物料"回车进入下图：在上图中,维护优先级、参数文件名、类别类型字段,其中系统默认的状态为下达；以上字段维护完毕,点击"类分配"进入下图：在上图中为特性维护相应的值,之后点击返回到上一屏幕,双击上一屏幕中的参数文件名,进入下图：在上图中,选择"订单BOM",并维护BOM的应用为"PP01"以上字段维护完毕,回车保存即可。5、配置物料CU50事务码：CU50在上图中录入物料、工厂等信息,并点击进入下图：在上图中选择每个特性对应的特性值即可注意事项：事务码CU50是用来验证以上设置的特性等内容是否有误的6、维护成品的变式BOM以上内容维护完毕,创建成品的变式BOM事务码：CS01录入需要创建BOM的成品对应的物料代码、工厂以及BOM的用途,回车进入下图在上图中将所有的特性值作为组件维护进BOM,之后双击每个行项目对应的"OD"进入下图在上图标识处,按照程序写入方式,维护相应的程序,之后保存即可。注意事项：1、变式BOM如果用于销售,则在创建成品的物料主数据时需要将成品的基本数据1普通项目类别组和销售组织数据2项目类别组设置为"0002—设置"。BOM的损耗〔废品率业务说明：损耗〔废品包含三种情况即：部件废品、工序废品和装配废品；其中BOM中的废品包含两部分即部件废品和工序废品；物料主数据中的废品包含有两部分即：装配废品<MRP1>和部件废品<MRP4>；装配废品针对的是最终生产的成品在装配过程中形成的损耗；工序废品是原材料或者半成品在工序加工过程中形成的损耗；部件损耗是原材料损耗的数量与净数量的比值,在BOM和物料主数据中均有该字段,其中BOM中该字段的优先级要高于物料主数据的优先级前提条件：BOM中部件损耗为10%,工序损耗5%成品物料主数据中的装配损耗为20%操作流程：做成品1000000000的计划独立需求,运行MRP,并将产生的计划订单转为生产订单如下图：通过上图可以得出,计划独立需求为100件,在计划订单转生产订单时,由于该成品的物料主数据中设置了装配损耗为20%,订单的数量则为100*〔1+20%为120件,其中多出来的20件为装配损耗的数量；由于成品1000000000的计划独立需求为100件,对应的原材料3000000000的净需求则也为100kg,但由于该原材料有部件损耗为10%,工序损耗为5%,则100件的成品1000000000需要对应的原材料3000000000为100*〔1+5%*〔1+10%=115.5kg,即上图显示。通过以上得知：如果成品设置了装配损耗,该成品对应的原材料设置了工序损耗和部件损耗时,则成品对原材料产生的相关需求=成品计划独立需求数量*BOM中原材料的净需求数量*〔1+部件损耗*〔1+工序损耗；注意事项：BOM中部件损耗的优先级高于物料主数据的优先级；1.3工作中心业务说明：工作中心是在生产工厂内执行工序作业和作业的场所。工作中心可以代表一台机器或一组机器以及一个人或一组人。工作中心可以被分成层次结构。SAP把工作中心区分为统计工作中心与生产工作中心。统计工作中心仅被用于汇总数据；生产工作中心被用于工艺路线中的工序、参照工序集、维护任务清单、检验计划、工作单以及网络中的作业。工作中心包括成本控制、排产、能力计划。操作流程：事物码：CR01工作中心基本数据视图关键字段名称填写内容填写规则和解释工作中心类别0001〔机器前面已经定义负责人员AAA库位1<Produktionsbereich>用途009适合于所有类型反冲需要反冲时设置标准值码〔SAP1准备后台定义SAP1时定义机器后台定义SAP1时定义公式后台定义SAP1时定义工作中心缺省值视图关键字段名称填写内容填写规则和解释控制键值PP01此键值为主要值,控制码控制着工艺路线中的某个工序需要执行的业务功能,以及SAP如何处理这个工序。标准文本码适宜性06准备类型码MB工资项PP10工资组工票数量确认单号标准的计量单位工作中心能力视图在工作中心中,其能力为此工作1天最大的能力,与生产订单、工艺路线排产无关。关键字段名称填写内容填写规则和解释准备公式后台定义公式加工公式后台定义公式拆卸公式后台定义公式其他公式后台定义公式分配内部分布码在工作中心中,其能力总体视图如下：可用能力栏：字段状态字段值描述/操作工厂日历ZS〔三全日历活动版本1常规可用能力基本计量单位H小时现在系统选择有效的工厂日历,该日历指定的工作日为周一到周五,除春节〔初一休息。标准可用能力栏：工作中心的工作/操作时间计算如下系统计算工作中心的工作时数：工作完成–工作开始=工作时数17:00–8:00=9小时从工作时数中减去休息时间：工作时数–休息时间=8小时〔9小时–1小时考虑能力利用率8小时*能力利用率=8*100%=8小时,如果利用率为50%,则数据为8*50%=4小时考虑单项能力数量目前系统"单项能力数量"为1,则总能力为8,如果"单项能力数量"为2,则总能力为16备注：其中能力利用率最大不能超过400%工作中心调度视图工作中心的调度视图为工艺路线排产时作基础数据的。1．公式码<Tcode:OPCY/OP54>后台设计到公式的路径很多,下例子只是其中一个路径后台路径：SAP用户实施化指南->生产->基本数据->工作中心->成本核算->工作中心公式->定义工作中心的公式参数、定义工作中心的公式如图,以系统默认的"三个"公式码为例,公式码SAP001|SAP002|SAP003分别代表机器运转需设置时间<SetupTime>,机器工时<Machinetime>和人工工时<Labortime>。公式码SAP001|SAP002|SAP003包含的计算公式内容,图显示公式码SAP002内容。公式码SAP001公式：SAP_01〔生产:准备时间公式码SAP002公式：SAP_02*SAP_09/SAP_08/SAP_11〔生产:机时公式码SAP003公式：SAP_03*SAP_09/SAP_08/SAP_11〔生产:工时涉及公式参数为SAP_01|SAP_02|SAP_03|SAP_08|SAP_09|SAP_11。2、公式参数〔Tcode:OPCX/OP7B/OP51上面3个公式码使用的6个公式参数,公式参数详细内容见下图。公式参数SAP_01|SAP_02|SAP_03的设置相同,只是参数文本不同,见图"来源"标志设为2表示为工序的标准值,表示其为标准值码公式〔Tcode：OP19建立标准值码。公式参数SAP_08|SAP_09|SAP_11的"来源"为空<通用工序值->GeneralOperationvalue>,则它用来辅助计算,图中可看到这3个公式参数的标准值都是1,分别对应字段BMSCH<基本数量>,MGVRG<工序数量>和SPLIM〔分割数量。计划订单转生产订单,且公式设置其中准备期间、处理期间、拆卸期间、等待时间、运输时间、排队时间都按照公式和工艺路线工序的设置中计算出来的。这些时间值提取前提为工作中心必须有相应的公式设置A、工艺路线生产订单"准备时间"计算公式准备期间值=SAP001〔公式：SAP_01〔生产:准备时间=1小时SAP001值的计算方法及来源：SAP_01：在工艺路线中"工序"属性中"准备"设置为1小时。根据公式计算,准备期间的时间为1小时。B．工艺路线生产订单"处理时间"计算公式处理期间值=SAP002〔公式：SAP_02*SAP_09/SAP_08/SAP_11〔机器*工序数量/基本数量/工序分解=〔5*1/1/1=5小时SAP002值的计算方法及来源：SAP_02：在工艺路线中"工序"属性中"机器"设置为5小时。SAP_09：生产订单中实际要生产的数量,该生产订单数量为1件。SAP_08：在工艺路线中"工序"属性中"基本数量"设置为1件。SAP_11：在工作中心能力视图中,单项能力数量为1,表示此工作中心就1台机器或1个人或其他最小工作实体。C．工艺路线生产订单"拆卸时间"计算公式拆卸时间值=SAP003〔公式：SAP_03*SAP_09/SAP_08/SAP_11〔工时*工序数量/基本数量/工序分解=〔1*1/1/1=5小时SAP_03:在工艺路线中"工序"属性中"机器"设置为1小时。其他的值在前面已经详细讲过了。备注：在SAP_11〔工序分解这个值中,其值传递需要将工艺路线工序中"拆分"选项"所需分解"选上,这样才能把值传递过去。D：工艺路线生产订单等待时间、运输时间、排队时间等待时间：最长等待时间~最短等待时间,其取值一般取最短等待时间,最大不超过最长等待时间。运输时间、排队时间和等待时间的原理一样。时间计算物料50005于2008-1-7日星期一生产1件,其生产策略为10〔按库存生产；能力视图开始时间：08:00:00,完成时间：16:00:00,生产订单倒序排产,从能力视图中的结束时间往前推算,也就是从2008-1-716:00:00往前推〔2008-1-6、5、4…该物料工艺路线的工序10。状态持续时间时间开始结束准备1小时8小时2008.01.0708:00:002008.01.0709:00:00处理5小时8小时2008.01.0709:00:002008.01.0714:00:00拆卸1小时8小时2008.01.0714:00:002008.01.0715:00:00等待1小时8小时2008.01.0715:00:002008.01.0716:00:00排队1小时8小时2008.01.0716:00:002008.01.0717:00:00等待结束时间为2008.01.0717:00:00备注：1、工作中心中,如果能力视图设置"休息时间"为1小时、"加工时间"为8小时,这1个小时平均分摊到"加工时间"中,60MIN/8=7分钟30秒,每个小时分摊7分30秒。如果"加工时间’大于’准备+处理+拆卸+排队"时间,则从完成时间：16:00:00计算时间往前推,等待时间不计入总数。如果是生产批量产品〔大于1件,准备时间、等待时间、排队时间就是生产1件的时间,不累计增加。排队时间为1件产品和另外1件产品之间的时间〔本批次。此公式时间的取值〔最后总天数大于物料主数据中自制生产、计划交货时间、收货处理时间总和时,取前者数据。1.4工艺路线业务说明：工艺路线是生产过程的一个基本部分,它指定了从原材料到成品生产每步所需的每个工序的顺序。工艺路线包含执行每个工步的工作中心的信息,以及关于生产所需要的工具和资源〔生产资源/工具的信息。工艺路线也包括每个工序执行的计划时间〔标准值,这个标准值是提前计划、生产成本、能力计划的基础,为PP模块的主数据。操作流程：事务码：CA01工艺路线"抬头信息"创建任务清单、生产线栏：字段状态字段值描述/操作组计数器1如果该物料第一次创建工艺路线,则值为1；否则该值依次递增工厂Z002物料所在工厂生产线层次通用数据栏：字段状态字段值描述/操作用途1指该工作中心是为生产服务的,在SAP中还可以为其它服务。状态4表示该工艺路线已经是下达状态,可以进行各项业务。计划员组计划工作中心CAPP订单批量默认值该物料在工艺生产时,如果数量阶段不同,可以使用不同的工艺路线动态修改/检验点的参数、更多的QM数据、管理数据栏基本上都是使用默认值。工艺路线中工序的创建字段状态字段值描述/操作工作中心必输Z0020003工序所需的工作中心描述选输对此工作中心的描述"工序"为此物料在生产工艺中的一些关键步骤和生产程序,每个工序都有工作中心,以用于生产的报工、成本归集、财务的结算等。控制码是从工作中心带出的值,控制码控制着工艺路线中的工序需要执行的业务功能,例如调度、确定能力需求、自动收货、打印等功能,以及SAP如何处理这个工序。双击"工序",进入工序的详细信息：标准值栏：字段状态字段值描述/操作基本数量必输1单位数量休息选输准备必输1指在该工序完成1件产品的准备时间为1分钟机器必输5指该工序完成1件产品的机器工时是5分钟。工时必输1指在该工序完成1件产品的人工工时时间为1分钟业务处理选输注意：在生产订单排程和计算成本时,系统会根据具体批量的大小以及计算公式计算订单的耗时。工序间隔时间、工作中心的工序间隔时间、拆分栏：字段字段值描述/操作最长/最短等待时间1批量生产时,整批等待时间,不累计增加标准/最小排队时间1批量生产时,一个产品与另外一个产品之间的排队标准/最小运输时间1在上边这些值的输入,在生产订单排程和计算成本时,系统会根据具体批量的大小以及计算公式计算订单的耗时,但是取值基本上是取得最小值。顺序物料50005工艺路线共有4个工序A、B、C、D,其中B、C工序是并行的工序序列：顺序0〔标准序列A、B、D序列：顺序1〔并行顺序C操作过程如下：点击"顺序",进入下图：按""创建：字段字段值描述/操作分工序0010指完成"0010"工序后开始该并行作业返回工序0030指完成该并行工序后,返回"0030"工序点击"",进入下图解释：说明已经创建了一个并行工序创建工序,并分配工作中心。组件分配点击"组件分配",进下图首先选中"项目",点击"新建分配",如下图：点击""键,出现下图,选择工序重复上述的方法,对其余的物料分配作业。拆分工序工作中心中"人工类产能"、"机器类产能"都是由多组产能单位构成的。我们需要在产成品的工艺路线中决定,生产订单是在一个产能单位上顺序生产,还是要将生产订单的数量拆分到各产能单位上生产。这个控制参数是在各工序上的,它会影响订单排程的时间。操作过程：双击工艺路线中"工序",进入工序后,在"所需分解"前的方框上达勾,保存。1.5成本中心成本中心主数据创建－KS01功能描述：成本中心是成本控制范围内的组织单位,它代表成本发生的部门。可以按不同的观点来实行划分,如按功能分、或按责任分。建立成本中心是为了能有差别地将直接成本分配给销售业务〔成本计算功能,和能对企业中产生的成本作有差别的控制<成本控制功能>。路径：会计-控制-成本中心会计-主数据-成本中心-单个处理-创建<KS01>字段类型描述成本中心编号必输成本中心是外部号,这里输入Z002100001有效起始日必输有效日期尽量靠前一些输入以上数据确认无误后按回车字段类型描述名称必输使用该成本中心的部门或个人描述可选可以和名称一致负责人必输该成本中心的负责人部门可选成本中心类型必输这里选择F生产型成本中心层次结构范围必输根据成本中心的层次结构输入相应的成本中心组公司代码必输成本中心所在的公司功能范围必输根据成本中心类型自动带出利润中心可选由于这个是生产型成本中心,利润中心可不输入其他视图按默认即可,然后点击保存。成本要素主数据创建-KA06功能描述：用于描述内部的价值流动,例如内部作业分配、一般费用计算、以及结算业务流程等情况。路径：会计-控制-成本中心会计-主数据-成本要素-单个处理-创建次级字段类型描述成本要素必输成本要素是外部号,这里输入ZPP0000001有效起始日必输有效日期尽量靠前一些输入以上数据确认无误后按回车字段类型描述名称必输成本要素的名称描述描述可选可以和名称一致成本要素类别必输这里输入43其他视图按默认,然后保存。作业类型主数据创建-KL01功能描述：作业类型即将成本中心内的业务按成本分配的观点加以分类。价值被指定一个作业价格,这个价格是从市场的观点计算的。一个成本中心分配给一个或几个作业类型,也可以不分配。成本规划、成本控制、和成本分配等功能是在成本中心/作业类型的层次上,或在成本中心的层次上执行的。实际成本的输入则是在成本中心的层次上进行。路径：会计-控制-成本中心会计-主数据-作业类型-单个处理-创建字段类型描述活动类型必输活动类型是外部号,这里输入ZPP001有效起始日必输有效日期尽量靠前一些输入以上数据确认无误后,按回车。字段类型描述名称必输作业类型的名称,根据类型输入描述可选可以和名称一致作业单位必输这里输入H成本中心类型必输这里选择F〔一般选生产型作业类型类别必输1．手工输入,手工分配；成本要素分配必输ZPP0000001价格标志可选这里输入1其它视图按默认选项,然后保存。成本中心作业类型价格计划-KP26路径：会计-控制-成本中心会计-计划-作业输出/价格-更改字段类型描述版本必输输入版本0从期间必输这个根据需要输入,这里输入1终止期必输这个根据需要输入,这里输入1成本中心或组必输这里根据成本中心,输入Z002100001活动类型必输选择需要的活动类型,这里输入*表示全部活动类型输入以上数据确认无误后点击左上角。字段类型描述计划作业可选表示计划的作业工时数分配必输这个根据需要输入,这里输入2固定/可变价格必输这个根据需要输入权数可选表示分配的比例关系其他字段必输由活动类型主数据自动带过来确认无误后保存。成本中心-成本要素/作业类型价格计划-KP06路径：会计-控制-成本中心会计-计划-成本和作业输入-更改字段类型描述版本必输输入版本0从期间必输这个根据需要输入,这里输入1终止期必输这个根据需要输入,这里输入1成本中心或组必输这里根据成本中心,输入Z002100001活动类型必输选择需要的活动类型,这里输入*表示全部活动类型成本要素必输选择需要的成本要素,这里输入*表示全部成本要素输入以上数据确认无误后点击左上角。输入以上数据,确认无误后保存。然后用S_ALR_87013611查看成本中心报表212133数据来源：=1\*GB3①处的数据来源于KP06中计划固定成本和计划可变成本之和；=2\*GB3②处的数据来源于KP26中〔固定价格＋可变价格X计划作业；=3\*GB3③处的数据来源于KP26中的计划作业。数据是根据业务的需要录入的,如果没有采用成本中心计划,那作业的价格就是根据KP26的价格计算的；如果采用成本中心计划对费用进行粗略的控制,就可以对成本中心进行分割,计算出计划价格。计算的逻辑是这样的：KSPI分割下面是KP26和KP06的合成图3121131211作业类型分为三类：ZPP001、ZPP002、ZPP003,经过成本中心分割之后系统自动根据每个作业类型分配到的成本中心费用/计划作业时间计算出每个作业类型的计划价格。KP06中作业类型为＃表示不能确定这一类初级成本要素分配到那个次级成本要素,这时系统根据用户设定的规则自动按比例分配到ZPP001、ZPP002、ZPP003这三类次级成本要素上面。如上图中对应＃作业类型的成本要素之和为：1200＋1400＋800＝3400在KP06中维护的分配权数为ZPP001：1、ZPP002：2、ZPP003：2；ZPP001分配到的费用为：3400/<1+2+2>=680；分割后价格为：680/600=1.1333;ZPP002分配到的费用为：〔12000＋1000＋8000＋1000＋6000＋2000＋680*2=34360分割后价格为：34360/600=57.266667ZPP003分配到的费用为：〔10000＋2000＋6000＋3000＋8000＋4000＋680*2=31360分割后价格为：31360/600=52.2666672.计划与需求2.1计划策略业务说明：计划策略表示计划生产数量与日期的业务过程。在SAP中可以使用广泛的生产计划策略,范围从纯订货型生产到备货型生产；根据所选择的策略,可以使用销售订单和〔或销售预测值来创建需求大纲；也可以选择把库存水平移至装配水平以便由新接销售订单来触发最终装配。在系统定制中列出了可用于一个物料的计划策略并且通过策略组该计划策略被分配给物料主记录中的物料,可以为每一种策略定义包含重要控制参数的需求类型。计划策略—10〔按库存生产业务说明：策略组10是按库存生产策略中的一种,适用于生产过程中考虑库存且销售发货时冲减计划独立需求的情况。前提条件：物料对应BOM组件及数量：操作流程：设置成品的策略组为10事务码：MM02设置成品50005的策略组为"10"按库存生产,消耗模式为"向后/前消耗"消耗期间为向前向后各60天,如下图显示：成品计划独立需求事务码：MD61通过事务码MD61做成品50005的计划独立需求如下图：在未运行成品50005的MRP之前通过MD04查看结果如下：通过上图得知,策略组为10时,成品对应的需求类型为LSF即：按库存生产。运行MRP,并查看运行结果事务码：MD02〔运行MRP事务码：MD04〔查看MRP运行结果通过事务码MD02运行成品50005的物料需求计划,用MD04查看运行结果如下：由于成品50005的可用量为0,运行MRP产生的计划订单的数量和计划独立需求的数量相同。增加成品的可用量,运行并查看MRP结果增加成品50005的库存100件,运行MRP之后,24日的计划订单〔100件消失,即当库存量大于或等于计划独立需求的数量时,运行MRP将不再产生计划订单。创建销售订单并查看MD04结果事务码：VA01〔创建销售订单创建成品50005的销售订单2000667698数量为90件,如上图显示,此时将上图中的销售订单转为交货单,并销售发货如下图：将创建的销售订单2000667698转为交货单3000652933如上图显示,此时将该交货单发货过账如下图：将交货单3000652933发货过账后,库存可用量减少了90件,其中1月24日的计划独立需求也由原来的100通过以上得知：成品的策略组为10时,如果该成品有库存且库存量大于计划独立需求的数量,运行MRP时不产生计划订单；发货时减少库存可用量,并冲减计划独立需求,冲减方式取决于成品的MRP3视图中维护的冲销模式和冲销期间〔如果没有设置冲销模式则销售发货只冲减当天的计划独立需求。计划策略—11<按库存生产/总需求计划>业务说明：策略组11是按库存生产策略中的一种,适用于生产过程中不考虑库存且对生产订单收货时冲减计划独立需求的情况。操作流程：设置成品的策略组为11事务码：MM02设置成品11009999的策略组为"11"按库存生产/总需求计划,综合MRP为"2"如下图显示：做成品的计划独立需求事务码：MD61通过事务码MD61做成品11009999的计划独立需求如下图：在未运行MRP之前通过MD04查看结果如下图：通过上图得知,策略组为11时,成品对应的需求类型为BSF即：毛重计划的独立需求。运行MRP,并查看运行结果事务码：MD02〔运行MRP事务码：MD04〔查看MRP运行结果通过事务码MD02运行成品11009999的物料需求计划,用MD04查看运行结果如下：成品11009999运行MRP后产生一计划订单339956数量为100件,由于选择的策略组为11,不考虑库存,所以80件库存对计划订单的产生没有影响。创建生产订单并查看MD04结果事务码：CO01〔创建生产订单创建成品11009999的生产订单1000254数量为50件,此时发现计划订单的数量由原来的100件变为50件,如上图显示对生产订单收货并查看MD04结果事务码：MB31<MIGO>对生产订单1000254收货50件后,库存增加为130件,计划独立需求和计划订单则由原来的100变为了现在的50。通过以上得知：成品的策略组为11时,做该成品的计划独立需求并运行MRP产生的计划订单不考虑库存；2、生产订单收货时增加库存,并冲减计划独立需求注意事项：成品的策略是11时,不需要设置冲销模式和冲销期间,但需要和物料主数据MRP3视图中综合MRP——2配合使用库存对需求没有影响；销售订单对需求也没有影响〔销售订单只检查可用性计划外供给冲消计划需求；需求在生产订单入库时被冲消；实际需求＝计划独立需求＝供给〔计划外＋计划内。计划策略—20〔按订单生产业务说明：销售订单依据销售订单号进行计划,独立进行每个销售订单的生产数量管理,对于这个销售订单生产和采购的成本独立管理。操作流程：A、策略组201、物料主数据策略组设定1.对物料主数据800-001,800-002的策略组设定为20,如下：本文举例中涉及到物料800-001800-002,其中两个物料都是成品,其策略组为20按订单生产的方式,同时800-001为800-002的组件,所以会有相关需求,查看时注意。2、MD04查看物料运行前的情况3、策略组20的物料不能输入计划独立需求因该物料定义的策略组定义的为20为销售订单驱动需求,不能创建计划独立需求,如果进行计划独立需求操作时会有如下提示：4、创建销售订单查看创建销售订单后的情况,如下：创建800-002的销售订单5、运行MRP6、运行MRP后的结果从上图可以看出,同时800-001的对销售订单的生产,并产生了因800-002产生的销售订单的生产。看一下800-002的BOM如下：再看一下800-002运行MRP后的情况：800-002只产生本身的销售订单所驱动的销售订单的生产订单。7、对销售订单收货对该订单收货120〔后面有关于转为生产订单后的订单收货,性质不同,结果一样,如下：收货后查看md04运行MRP,查看MD04如下：MMBE8、对销售订单发货9、对订单发货后查询MD04此时MD04察看800-001的情况,此时对800-002的需求降低为60。对销售订单的收货不能串收货,每张订单只能对自己的订单进行收货。对800-002及800-001完全收货10、计划订单转生产订单销售订单运行MRP后可以产生销售的生产计划订单,计划订单可以转生产订单进行生产11、对生产订单投料12、对订单收货保存销售发货后30的需求量自动消失。B.对20策略独立/集中的测试对于独立/集中具体讲BOM表中有ItemX,它有两个子料Y,Z。假设Y设为1或blank,Z设为2。则两张销售订单A,B,对Y的库存需求是独立的,而Z是合并的,它看不到具体的需求来源是A还是B。维护此字段主要关联销售计划与物料需求计划,成品是独立需求〔对应计划策略20按订单生产,所以不需要维护该字段值；而半成品和原材料是汇总需求的,故该字段需维护2。半成品和原材料如果选择是空格,此时此物料会对应销售订单,如果选择是2,此时此物料会根据MRP1view中的lotsize将这期间中的此物料的需求汇总,而且是面向库存生产。半成品和原材料MaketoOrder-select"1"MaketoStock-select"2"查看2010、2011的组件后,将30002的独立/集中设置为2,操作事务码为MM02运行MRP查看MD04的需求清单如上查看30002的需求实日的计划订单为20102011合并的需求数量。计划策略—40〔具有最终组装的计划业务说明：策略组40是按库存生产策略中的一种,在MRP运行过程中考虑库存、销售订单和计划独立需求等因素。操作流程：A：策略组40〔销售订单大于计划独立需求设置成品的策略组为40事务码：MM02设置成品CN0005的策略组为"40"具有最终组装的计划,消耗模式为"2—向后/向前消耗"消耗区间为前后各10天,具体如下图：做成品的计划独立需求并运行MRP策略组为40时成品CN0005对应的需求类型为VSF—具有最终装配的计划；做成品CN0005的计划独立需求100件,并运行MRP,由于该成品的可用量为0,则产生一数量为100件的计划订单36947。成品的销售订单并运行MRP做该成品CN0005的销售订单为10969,订单数量为150件,日期为12.28日,并运行MRP<MRP的运行参数为1、3、1、3、1>,此时MRP的运行结果如下：通过上图得知由于销售订单的数量大于计划独立需求的数量,系统自动取销售订单的数量产生计划订单。此时再看成品CN0005的计划独立需求100仍然存在,如下图,只是运行mrp时看不到其产生的计划订单〔因为销售订单数量大于计划独立需求的数量增加成品库存并运行MRP增加成品CN0005的库存例如为100件,然后运行MRP并查看运行结果,如下图,可用量为100件,此时由于有库存100,所以该成品的计划订单数量变为50,此时意味着策略组40是考虑库存的。将上图中的销售订单〔数量为150件转为交货单,并销售发货100件成品CN0005的销售订单数量由原来的150变为了50〔已发货过账100,查看成品的计划独立需求则削减为0。B:策略组40〔计划独立需求大于销售订单设置成品的策略组为40事务码：MM02设置成品CN0005的策略组为"40"具有最终组装的计划,消耗模式为"2—向后/向前消耗"消耗区间为前后各10天,具体如下图：做成品的计划独立需求并运行MRP事务码：MD61〔做计划独立需求事务码：〔MD04查看MRP运行结果成品CN0005的计划独立需求数量为500件,如上图显示此时运行mrp〔运行参数为1,3,1,3,1,并查看mrp的运行结果如下：做成品的销售订单并查看MRP运行结果做成品CN0005的销售订单〔使得销售订单的数量小于计划独立需求的数量为400件,并运行mrp如下：此时由于计划独立需求的数量大于生产订单的数量,则运行mrp之后系统自动取计划独立需求运行出的计划订单,另在MD04界面看到VSF由原来的500变成了现在的100,但是目前由于没有做交货单发货,所以在md61界面中计划独立需求实际并没有真正的冲减。如下图：增加成品的库存,运行MRP并查看运行结果增加成品CN0005的库存为200件,如下图由于库存增加了200件的可用量,所以此时的计划订单变为了300〔策略组40考虑库存,将上图中的销售订单转为交货单200件并发货200,之后运行mrp如下图由于销售订单数量是400,交货200,仅剩余200的销售订单在MD04界面,此时查看成品CN0005的计划独立需求时,发现销售订单已经冲减了计划独立需求剩余300通过以上得知：策略组40考虑库存；当计划独立需求的数量大于销售订单的数量且库存可用量为0时,运行MRP系统采用计划独立需求的数量产生计划订单；当计划独立需求的数量小于销售订单的数量且库存可用量为0时,运行MRP系统采用销售订单的数量产生计划订单；当库存可用量大于计划独立需求或销售订单时,做计划独立需求或者销售订单则不产生计划订单。计划策略—52〔没有按库存生产和最后组装进行计划前提条件：产成品：WANG-1000半成品：L-1000原材料：H-1000H-1001操作流程：1、查看产成品的BOM查看成品组件半成品的BOM2、修改成品的策略组为52将产成品WANG-1000的策略组修改为52——没有按库存生产和最后组装进行计划的策略组。注意在维护策略组52时,综合MRP不需要维护。成品对应的半成品和原材料的策略组不需要维护,其中半成品MRP4中"独立/集中选择2”3、做成品的计划独立需求对产成品WANG-1000做计划独立需求,运行过MRP之后,通过事务码md04查看的结果如下图所示上图标识中的INDR表示此计划订单是一种虚拟计划定单,它并不驱动生产,只有销售订单才能驱动生产。查看半成品L-1000的MRP运行的结果如下显示：通过查看成品和半成品的计划独立需求发现产成品形成的计划订单为虚拟的计划定单,并不驱动生产,而半成品形成的计划订单则可以转换为生产订单指导生产。4、做成品的销售订单下面对产成品WANG-1000做销售订单如下图所示销售订单的产生驱动生产,形成一计划订单如上图表示,销售订单发货后冲减计划独立需求。5、对销售订单发货对销售订单WANG-1000发货过账,进入销售订单用事务码vl01n过账。6、查看MRP运行结果用MD04查看一下结果如下在为运行MRP之前对计划独立需求没有产生任何影响,此时运行MRP如下图：此时在MD04中只有100件的交货单,50件的计划独立需求被冲减了,在MD62中查看计划独立需求已经不存在。半成品的相关需求也不存在。总结如下：1、策略组52没有按库存生产和最后组装进行计划,不考虑库存2、只有销售订单的产生才能驱动生产,并且在销售订单发货的时冲减计划独立需求,3、销售订单没有产生之前,产成品根据计划独立需求形成虚拟计划订单,而半成品产生计划订单。计划策略—63〔带计划物料但无定货生产的计划业务说明：策略组63主要是针对多数产成品有共性的组件,将这些共性的组件组成BOM,一般计划物料为价值较高的原材料,提前备料,待销售订单来进行冲销,可以尽快地满足销售订单、客户。测试目的：A．字段63和哪些字段结合使用；B．实际需求是如何确定的；3．测试方法〔测试用例：创建一个计划物料Planningmaterial,把共性地组建创建BOM,将产成品的计划物料设置为Planningmaterial,计划物料、产成品的策略设置为63。4．测试过程：前提条件：BOM:类别物料码名称备注BOM〔P-100成品100-100原材料1公共物料100-200原材料2公共物料100-300原材料3100-400原材料4100-500原材料5BOM〔P-300成品100-100原材料1公共物料100-200原材料2公共物料100-600原材料6100-700原材料7BOM〔P-200计划物料100-100原材料1100-200原材料2计划物料P-200为一个虚拟的物料,其BOM组件为实际成品中〔P-100、P-300的公共组件〔100-100、100-200,将P-200作为P-100、P-200的计划物料。主数据参数：主数据成品P-100计划物料P-200策略6363普通项目类别NORM〔标准项目NORM〔标准项目批量EX〔直接按批订货量EX〔直接按批订货量计划物料计划物料〔P-200计划工厂1000计划转换因子1计划物料的基本单位PC1、修改成品和计划的物料主数据成品〔P-100主数据MRP3视图中的"策略组"设置为63、"计划物料"为"计划物料〔P-200"计划物料〔P-200主数据MRP3视图中的"策略组"设置为63。2、