冷库项目施工方案及组织设计知识分享

冷库项目施工方案及组织设计施工方案 由于不懂电，因此电气部分内容很少的。一、工程概况二、编制依据2.1《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》 （GB50274—2010）；2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 （GB50275—2010）；2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》 （GB50235—210）；2.4《输送流体用无缝钢管》 （GB8163）；2.5《设备及管道保冷设计导则》（ GB/T1558）；2.6《建筑设备施工安装通用图集》（ 91SB7-1）；2.7《设备及管道绝热技术通则》（ GB4271-2008）2.8《氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》 SBJ14-20072.9《空调与制冷设备用无缝钢管》（ GB/T17791-2007）；2.10《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 （GB50231—2009）；2.10《低压流体输送焊接管》 （GB3091-2008）三、施工工艺流程3.1管路安装 施工准备 材料验收 管线定位 吊架安装 管内清理处理 管路铺设 管路焊接 管路整理 主管路保压 铺设线槽、线管3.2设备安装 施工准备 开箱检查 基础验收 设备搬运与吊装 设备初平地脚螺栓孔二次灌浆 设备精平与基础 拧紧地脚螺栓 基础二次灌浆 配套设备安装3.3系统联机调试 管路联机 系统保压 抽真空 管路保温 调试试运转 交工验收 成品保护。四、施工进度计划序 分部分项 日历天数号 工程名称 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120施工准备材料到货2及验收吊架预制3及安装管路清污管道安装冷库库板6到货冷库拼装电线格架8安装线缆敷设管路保压管路保温冷风机安12装机组安装蒸发冷安14装管路联机压力试验真空试验单机试运行系统联调竣工验收五、施工准备5.1技术资料准备：技术资料准备：工程承接后，项目负责人组织项目部成员熟悉施工图纸，进行图纸会审记录，由技术负责人编制施工预算、施工组织设计、分部分项工程施工方案及成品保护措施、设备材料供应计划等。由技术员编制分部、分项工程和分工种技术安全交底，并负责向施工员、施工班组进行安全技术交底，并督促质检员对材料的材质和相关设备技术资料进行核验。施工前技术员应根据施工图，对安装系统所需的主辅材料编制出准确详实的材料计划并会同供应部门， 按照施工顺序拟订材料运输计划和运输方案。 材料设备到场后， 应根据材料计划表仔细清点 数量，核对材质、型号，认真检验材料是否符合工艺要求和质量要求，是否具有产品出厂合格证及质量证明书，并认真填写入场材料表（或进场材料报验表）。项目负责人与质检员参与本工程的质量策划。 施工员落实劳动力计划及施工机具情况， 落实各协作单位情况和施工准 备工作情况，对职工进行安全施工和防火措施教育。技术人员结合编制的施工预算，认真研究学习施工图纸，充分领会设计意图，准备相关规范、规程、标准图，领取技术、质量记录表格，准备施工测量仪器工具，为工程开工做好技术准备工作。5.2施工图预审及施工方案：施工图预审及施工方案： 有项目经理组织专业技术人员进行图纸预审同时编制施工方案。5.2.1图纸预审5.2.1.1图纸预审由技术负责人组织有关施工人员完成。5.2.1.2图纸预审应仔细学习施工图和设计文件 ,领会设计意图、工程特点、施工要点。5.2.1.3理解设计和现行国家标准对施工的质量要求，评估本企业的施工能力。对工程中出现的新技术、新工艺，应提出明确的技术保证措施。5.2.1.4理解设计对施工材料的要求。对工程中使用的特殊材料，应核实其使用目的、材料特性和对施工工艺的特殊要求。5.2.2施工方案5.2.2.1依据施工工艺标准（或工艺规程），在图纸会审后及时完成施工方案的修订工作。5.2.2.2认真听取建设单位和监理的意见与建议。施工方案必须经本企业技术主管部门负责人和建设单位及监理批准后方可实施。5.3图纸会审5.3.1图纸会审由建设单位组织，设计、施工、监理等单位参加。在图纸会审过程中，除由设计单位技术交底和解决施工单位提出的问题，施工单位对图纸中的存在的问题、疑惑、异议进行整理记录并提交给建设单位。5.3.2图纸会审结束后，由建设单位将会审提出的问题和解决方法，以 “图纸会审记要”的形式正式行文，参加单位均加盖公章，作为与设计图纸同时使用的技术文件。5.3.3图纸会审发现的较大问题，在 “图纸会审记要”中不足以反映修改后的方案时，设计单位应另出修订或设计变更图纸。对较大问题的解决方案应另附详细说明。5.3.4凡需设计变更的项目，应在收到有效的设计变更通知或办理工程洽商后，再进行施工。5.4现场准备：现场准备：由项目部提前安排人员进入施工现场考察场地情况，为拟建工程的施工创造有利的条件。5.2.1搞好“三通一平”。水通、路通、电通，施工场地平整。路：施工道路是组织物资运输的动脉，开工前，需形成平整畅通的运输网络，为材料进场创造条件。水：现场生产用水和生活用水是不可缺少的，要根据施工现场平面布置图接通临时水源。电：供电线路是安装工程的命脉。要按照总平面图，接通电力和电气设备。制冷工程作为建筑行业的特殊性，对电的依赖性较大，现场应加强对电气的管理，做到电源供应的连续持久性。场地：按照施工平 面图要求，对场地进行平整工作，作为半成品材料堆放、加工，型材除锈喷漆，设备临时堆放用。5.2.2施工现场布置规划：（1）和建设方确认用于堆放管材，型钢、设备的临时库房。（2）和建设方确认用于存放半成品零部件和存放专用工具的库房。3）规划好主辅机具进场后的临时存放区域。（4）规划出氧气、乙炔等易燃易爆的材料存放区域，并悬挂告示牌。5.5基础的检查验收：5.1对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。5.5.2按有关土建基础施工图及安装技术资料，对基础尺寸及位置进行复测检查；设备基础的位置、几何尺寸和质量，应符合现行的《钢筋混凝土施工及验收规范》（GB50204-2002）和《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—2009）；其允许偏差应符合下表的规定。基础尺寸允许偏差项目允许偏差（mm)机组中心线±20基础标高-20基础外形尺寸±20基础面水平度（第米）5基础面水平度（全长）10基础面垂直度（第米）5基础面垂直度（全长）10地脚螺栓中心位置±10孔 深度 20孔壁铅垂10度设备基础一般是由土建单位进行施工。 制冷设备安装单位、 土建施工单位共同检查。检查基础时，首先检查外尺寸是否符合设计要求或产品说明书要求；其次检查其水平度、垂直度；标高、纵横轴线偏差、地脚螺栓的位置及标高。5.5.3基础复查合格后，应由土建施工单位向制冷设备安装施工单位办理中间交接手续，交接手续完成后，制冷设备安装单位方可进行制冷设备的就位和安装。5.6人力安排使用计划序工种人数号管道安装设备安装单机调试系统联调1管工32112电焊工32113气焊工22114电工34335质检人员11116电气技术人员11117制冷技术人员11118勤杂工55229项目经理1111合计201912125.7主要施工机具配置根据现场情况及本工程施工特点， 为顺利完成施工任务， 施工过程拟选用主要机械设备如下表：序号

主要工器具清单机具名称 数量1 自行式起重机 12 液压起动机 2

单位辆台

备注租赁3电焊机3台4氩弧焊机2台5气焊具1套6切割机2台7开孔机1台8气割机1台9磨光机1台10倒链2套11手电钻2把其它诸如扳手、螺丝刀、夹线钳、卷尺、卡尺等工具，根据现场使用情况进行配置。六、施工工艺及技术保证措施作业方法：6.1制冷压缩机安装：6.1.1安装前的检查基础的检查：基础的外形尺寸、基础平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓孔的深度和距离、混凝土内的埋设件等，这些应符合设计或现行的机械设备施工及验收规范的要求。基础四周的模板、地脚螺栓孔的模板及孔内的积水等，应清理干净。对二次灌浆的光滑基础表面， 应用钢钎凿出麻面， 以使二次灌浆与原来基础表面接合牢固。 地脚螺栓及予埋铁位置是否正确，长度、强度是否符合标准。基础检查完毕要根据实物认真填写 “基础验收记录”，并作交接记录。基础验收时尺寸的偏差：长度不大于 20mm，凹凸不大于10mm，地脚螺栓孔中心距不大于 10mm，机座主要轴线之间的尺寸不大于 2mm。如不符，需会同监理或建设单位、土建单位提出整修意见。6.1.2制冷压缩机的安装：6.1.2.1设备就位找正和初平：制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中 心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。6.1.2.2制冷压缩机的就位： 就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。6.1.2.3制冷压缩机的找正： 找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。可用线垂进行测量，如果没有找正，可用撅杆轻轻撅动制冷冷压缩机进行调整，直到符合下表的规定：序项目允许偏差(mm)号1平面位移102标高±106.1.2.4制冷压缩机的初平：初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。6.1.2.5初评前的准备工作：应按三个方面进行，即地脚螺栓的准备、垫铁的准备及垫铁垫放位置的确定。6.1.2.6基础放置垫铁处应剔成坑状且平整。6.1.2.7敷设垫铁时应注意事项 （1）在基础上放垫铁的位置要铲平，使垫铁与基础全部接触，接触面积要均匀； （2）垫铁应放在地脚螺栓的两侧，避免地脚螺栓拧紧时，引起机座变形； （3）垫铁间一般允许间距为 700～1000mm，过大时，中间应增加垫铁； （4）垫铁应露出设备外边 20～30mm，以便于调整，而垫铁与螺栓边缘的距离可保持 50～150mm，便于螺孔内的灌浆。 （5）垫铁的高度一般在 30～100mm之间，如过高会影响设备的稳定性，过低不便于二次灌浆的捣实。（6）每组垫铁块数不宜过多，一般不超过 3块。厚的放在下面，薄的放在上面，最薄的放 在中间。在拧紧地脚螺栓时，每组垫铁拧紧程度要一致，不允许有松动现象。 （7）设备找平找正后，对于钢板垫铁要点焊在一起。6.1.2.8设备的精平和基础抹面：地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆。灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。每个孔洞的混凝土必须一次灌成。灌浆后应洒水养护，养护不少于 7天。待混凝土养护达到强度的70%进，才能拧紧地脚螺栓。6.1.3质量检验6.1.3.1检验依据：合同件及技术条款 ；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010、《机械设备安装工程施工及验收规范》 GB50231-2009设计图纸及技术说明。6.1.3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。 所用量具，需经计量部门检验合格后，并在有效期内使用。6.2制冷辅助设备的安装：作业方法：6.2.1制冷辅助设备安装前的一般要求和注意事项：6.2.1.1制冷设备到现场后应加以检查和妥善保管。 对封口已敞开的应重新封口，防止污物进入，减少锈蚀。对放置过久设备，安装前应检查内部是否有锈蚀或污染，并用压缩空气进行排污。6.2.1.2基础要按具体设备的螺孔位置布置样板，并预埋地脚螺栓。样板必须平整，尺寸必须正确，用水平尺校核水平。浇灌混凝土时，地脚螺栓的位置不能移动。6.2.1.3低温设备安装时，为尽可能减少 “冷桥”现象，在基础之上应增设木垫。使用的垫木应预先在沥青中进行处理，以防腐朽。6.2.1.4低温设备周围应有足够得空间，保证隔热层的施工。 低温设备与其连接的阀门之间应留出隔热层厚度的尺寸，以免阀门被没入低温设备的隔热层内，影响阀门的操作和维修工作。6.2.1.5对有玻璃管液面指示器的设备， 在安装前应拆下玻璃管液面指示器的玻璃管，待设备安装就位后重新装上，且应给玻璃管设防护罩。6.2.1.6在设备安装过程中进行搬运、起吊时、应注意设备的法兰、接口等部位不能碰撞，还要注意选择起吊点及绳扣的位置。6.2.1.7制冷辅助设备安装时，蒸发式冷凝器采用吊车直接吊至预制基础上就位，其它附属设备采用吊车吊至机房门口然后用滚杠滚至各设备基础旁，最后用倒链提升起来就位。6.2.2蒸发式冷凝器的安装蒸发式冷凝器一般安装在屋顶或机房顶部，屋顶结构需特殊处理，要求能承受蒸发式冷凝器的重量。蒸发式冷凝器安装必须牢固可靠且通风良好，安装时其顶部应高出临近建筑物 300MM，或至少不低与临近建筑物高度，以免排出的热湿空气沿墙面回流至进风口；若不能满足上述要求时，安装时应在蒸发式冷凝器顶部出风口上装设渐缩口风筒，以提高出口风速和排气高度，减少回流，这种情况预先许经技术人员的认可。蒸发式冷凝器的混凝土基础上平面必须平整，水平度不大于每米 1.5mm;蒸发式冷凝器安装时，不允许基础和设备之间使用垫片找平 ;混凝土基础高度除应满足系统接管高度要求外，基础高度应不低于 1000mm,以便对设备底部进行维护保养。蒸发式冷凝器的安装可采用单台和多台并列式等安装形式。安装时需注意与临近建筑物的间距，一般要注意以下情况： 1）当蒸发式冷凝器四面都是墙时，安装时进风口侧的最小间距为 1800MM，非进风口的最小间距为900MM；2）当蒸发式冷凝器处于三面是实墙，一面是空花墙时，进风口侧距空花墙的最小间距不小于 1200mm,非进风口侧的最小间距为 800mm；３）当两台蒸发式冷凝器并联安装时， 如两者都是进风口侧，它们之间的最小距离为1800mm，如一台为进风口侧，其最小间距为 1200mm；如两台都不是进风口侧时，最小间距为 800mm。6.2.3质量检验6.2.3.1检验依据：合同件及技术条款 ；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-2009;《机械设备安装工程施工及验收规范》 GB50231《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》 （GB50274）设计图纸及技术说明。6.2.3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。 所用量具，需相关政府部门认可的计量部门检验合格，并在有效期内使用。6.3库房末端设备冷风机的安装6.3.1冷风机的搬运考虑到本工程为多层（共三层） ，那么需要将大部分设备冷风机 、阀门、管材、型材等运送到各个楼层，上述设备的运送效率将直接影响到整个安装工程的进度。针对上述情况，我们拟定了三种方案： 1、电梯提升方案，利用业主运货电梯,可将大部分冷风机、阀件、工具等运送到指定楼层； 2.在各层建筑物外墙砌筑时预留上下通长设备进出孔洞，利用土建工程的升降梯将设备运送到指定的楼层。由于管材、型材长度比较长，而上述提升设备的空间又有限，管材型材的下料时，尽可能在楼下统一进行，然后通过上述方法运送到各个楼层 ;3、吊车提升方案：用汽车吊将各个楼层需要的设备、管路等通过各层的预留洞口吊至各个楼层。针对后两种方案，在实施前都要进行严密的论证，制定好相关的安全防护措施方可执行。6.3.2冷风机的安装6.3.2.1吊装前准备：冷风机吊装前水盘必须试漏，确保没问题后方可吊装。6.3.2.2选择吊点位置：根据库体的结构及门的位置，考虑空气循环最好的位置，及冷风机靠墙一侧至少应留有 350～400mm的距离，确定吊点位置。风机比较重时，需考虑从建筑物顶部做支撑固定，或用角钢、槽钢做过梁，过梁应横跨尽可能多的顶板，以分摊顶板的承重。6.3.2.3吊装时先将倒链上端挂在事先制作好的吊点上，倒链下端挂在捆绑冷风机的钢丝绳上，然后拉动倒链将冷风机吊起。冷风机吊起后首先观察是否出现一端偏沉的现象， 如果有应马上将冷风机放下重新捆绑钢丝绳，务必使倒链的挂钩挂在冷风机重心线上。冷风机吊升至规定高度后将带丝扣的圆钢插入冷风机吊装孔，圆钢下端丝扣用螺母拧紧上端不带丝扣处与预留吊点圆钢搭接焊接，焊接长度不小于十公分。6.3.2.4吊顶式冷风机安装应找平，并用双螺母加弹簧垫圈拧紧。用密封胶将螺栓及吊栓穿孔封闭，防止冷桥和漏气。冷风机安装完毕后应进行试水，要求淋水管喷水均匀，下水通畅，接水盘不应有外溅现象、融霜水排水管不渗水。转动叶片，检查有无机壳碰撞、摩擦。6.4制冷系统管道的安装作业方法：6.4.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项6.4.1.1当制冷系统管径≤28mm时，采用紫铜管，当制冷系统管径>28mm时，采用无缝流体管。管材外径及壁厚见下表。管材壁厚铜管外径无缝流体管外径管路直径￠10￠12￠16￠22￠28￠32￠38￠45￠57￠76￠89￠108￠133￠159￠219壁厚(mm)11111.22.52.52.533.53.544.5566.4.1.2冷却水和冷媒水、融霜水采用镀锌焊接钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-2008中的有关规定。6.4.1.3管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。6.4.1.4.安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件（弯头、三通、变径等）就位前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。6.4.1.5用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。6.4.16法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。法兰接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过 0.5-1mm。6.4.1.7焊条的材质必须与管材的材质相符， 使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。6.4.1.8用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。6.4.1.9用来密封法兰连接面的密封垫采用 1~2mm厚耐油耐氟石棉橡胶垫，应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。安装前需用冷冻浸泡。6.4.2管道及安装型材的除锈本工程氟系统所采用钢制系统管道采用人工除锈方法。6.4.2.1管道的人工除锈管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除，在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。 除锈后的管道应用塑料封头 （干净的塑料布或抹布）把管道两端进行封堵。管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷 防锈漆二道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。 防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。 管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、 防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。6.4.2.3安装型材的除锈、防腐 针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的，本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。6.4.3管道的连接方式6.4.3.1法兰连接：管子与阀门法兰、设备上法兰接口连接时，一律采用法兰连接，法兰为凸凹面平焊法兰，在凹口内须放置厚度为 2-3mm的耐氟耐油石棉橡胶板垫圈，垫圈不得有厚薄不均，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。6.4.3.2丝口连接：管子与设备上丝口的连接可采用丝口连接，连接处冷冻油，在管子丝口螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子端面，连接要一次拧紧，不得退回及松动。6.4.3.3管道焊接连接：管道与管道之间的连接采用焊接。6.4.4管道的焊接施焊人员应有必要的资格证明，才能上岗。施焊之前确保临时消防器材配置到位。6.4.4.1紫铜管的连接采用钎焊6.4.4.1.1施焊工作流程准备、配管、清洁管口、确认焊料、确认管间隙是否合铜管外径允许支架跨度（mm)适、充氮（压力0.5kgf/cm2）、焊接≤201000加热、添加焊料、焊道饱满后，冷却28>管径>201500（继续充氮10秒左右）、关闭氮气、目测焊接质量。6.4.4.1.2冷媒管钎焊前的准备：钎焊条的质量符合标准，焊接设备的准备，铜管切口表面要平整，不得有毛刺、回凸等缺陷，切口平面允许倾斜，偏差为管子直径的1%，清除管表面油污。6.4.4.1.3冷媒管钎焊采用银基钎料或银磷钎料，焊接温度为不高于 600℃，钎焊工作易在向下或水平侧向进行，尽可能避免仰焊，接头的分支口一定要保持水平。焊接宜在气温高于 0℃以上打操作，如气温低于 0℃，焊前注意管道上的水汽、冰霜，必要时进行预热。6.4.4.1.5.水平管（铜管）支撑物间隔标准如下：注意：铜管不能用金属支托架夹紧，应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生。6.4.4.1.5.在焊接膨胀阀、电磁阀、单向阀等元器件时，必须进行冷却处理（用湿布包裹阀体），并且火焰背对阀体，否则会导致泄漏或密封不严。6.4.4.1.6钎焊时务必边向管内通入干燥氮气边焊接，氮气压力。充氮时要保证氮气达到焊接接头处，并能有效地排出空气。6.4.4.1.7直径小于Φ19.05mm的铜管一律采用现场煨制、热弯或冷弯专用弯制工具，椭圆率不应大于 8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距，坡向，倾斜度应一致。大于 Φ19.05mm的铜管应采用冲压弯头。6.4.4.1.8扩口连接：冷媒铜管与室内机连接采用喇叭口连接，因此要注意喇叭口的扩充质量。其中喇叭口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎冷媒流向，切管采用切割刀，扩口和锁紧螺母时在扩口的内表面上涂少许冷冻油，扩口尺寸和螺母扭力如下表：标称直径管外径铜管扩口尺寸扭距（kgf-cm）1/4Φ6.359．1-9．5140-1803/8Φ9.5212．2-12．8340-4201/2Φ12.715．6-16．2340-4205/8Φ15.8818．8-19．4680-8203/4Φ19.0523．1-23．71000-12006.4.4.1.9钎焊紫铜时，使用中性焰或轻微还原焰，铜管接头处加热应均匀，并注意根据管径大小，分配热量。一般先预热插入管，使管配合紧密，再沿接头长度方向来回摆动，使其均匀加热到接近钎焊温度，然后环绕铜管加热到铜管浅红色，同时钎料随之环绕 加入，并均匀填满接头间孙，再慢慢移开焊枪，并继续加入少量钎料，形成光滑钎角。加热时不能直接用火焰烧焊条，加热时间也不宜过久。6.4.4.1.10焊后在管内有氮气保护的条件下，可对接头处再次加热到铜管变色（200~300℃），即退火处理。在焊缝完全凝固前，不能移动焊件或使其受到震动。为了防止后续作业烫伤，一般可以采用湿布冷却焊接部位冷却，由于铜和焊材收缩率不一样，要防止过快冷却而使钎焊处破裂 ;对采用水冷的焊件，应防止水进入管件内部。6.4.4.1.11焊缝表面应光滑、填角均匀饱满，自然圆弧过度。钎焊接头无过烧、焊堵、裂纹、焊缝表面粗糙、烧穿等缺陷。焊缝无气孔、夹渣、未焊满、虚焊、焊瘤等缺陷。6.4.4.2流体无缝管道焊接6.4.4.2.1无缝钢管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。焊接应在环境温度 0℃以上的条件下进行，如果气温低于 0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3—5倍。6.4.4.2.2管道焊接前需对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定。制冷系统管道坡口形式常采用 V型坡口。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时 ,具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝 ,而且必须除净其 表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。6.4.4.2.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用， 应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。6.4.4.4管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜 偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于 57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于 57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。6.4.4.2.4管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时 ,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。6.4.4.2.5为保证焊接质量， 每一焊口的焊接次数最多不得超过两次， 超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。6.4.4.2.6烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持 150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。如在靠近丝口 200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。6.4.4.2.7焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的 1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的 10%，且不大于2mm。6.4.4.2.8管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于 100mm（不包括压制弯管） ；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于 150mm时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于 100mm。6.4.4.2.9不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。6.4.4.2.10弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。6.4.4.2.11管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后压缩机吸入管道存有的液体制冷剂，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。6.4.4.2.12管道焊缝的检验6.4.4.2.12.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。6.4.4.2.12.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物 清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。6.4.4.2.12.3规定必须进行无损探伤的焊缝， 应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。 若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。6.4.4.2.12.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行 100%检验。6.4.4.2.12.5管道焊缝等级、质量标准按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235执行。6.4.6管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道的安装允许偏差值应 符合下表的规定：管道安装允许偏差值(mm)项目室外架空及地沟坐标室内埋地室外标高架空及地沟室内埋地DN≤100水平管道平直度DN>100立管铅垂度成排管道间距交叉管的外壁或隔热层间距

允许偏差(mm)251560±20±15±25管长的千分之二，最大50管长的千分之三，最大80管长的千分之五，最大301520管道布置的基本原则：6.4.6.1在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊 .6.4.5.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，不应与型钢制作的支吊架直接接触。6.4.5.3穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。6.4.5.4库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。6.4.5.5高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有 10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。6.4.5.6回汽管路排列在上，供液管路排列在下。6.4.5.8.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。6.4.5.9小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面， 大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。6.4.5.10不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。6.4.5.11高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。6.4.5.12管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成 ‘液囊’阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。6.4.5.13从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有 10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料；系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。6.4.5.14管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。丝扣螺纹连接处应均匀涂冷冻油、用聚四氟乙稀生料带作填料， 填料不得突入管内；管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。6.4.5.15管道安装允许偏差值应符合《氢氟氯、氢氟烃类制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ14-20076.4.5.16.管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱（盘）的上方。。6.4.5.17当支管从主管的上侧引出时，在支管上靠近主管处安装阀门时，应安装在分支管的水平管段处。从液体主管接出支管时，支管应在主管的底部接出。从吸气主管接出支管时应从主气管上面接出。6.4.5.18管路上安装仪表用的多控测点（如测温点、测压点）等应在管路安装时一起作好，这样可以避免管路固定后再开孔焊接，致使铁屑、溶渣落入管内。6.4.5.19安装完毕试压合格前，焊缝及接头处不得刷油及保温。6.4.5.20过易燃墙壁和楼板的排气管（从压缩机到冷凝器）应用不燃材料保温。6.4.5.21凡装在氟管上的温度计，必须装有温包，这样在温度计损坏时容易调换。6.4.5.22埋地管道必须经气密试验检查，合格后并经沥青防腐处理，才能覆盖。6.4.7管道支架的制作安装要求6.4.7.1管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种，制冷系统管 道安装时一般都采用固定支架。支架安装主要有三种方式：①直接埋入墙体法； ②预埋件焊接法； ③射钉、膨胀栓固定法。 制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法， 对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架，对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架。6.4.7.2管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应 予矫正；管道支吊架应进行防腐处理，在进行支吊架外表面除锈后，刷防锈二道。支架不应布设在管道焊缝处。6.4.7.3管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道，符合管道补偿器位移和设备推力的要求，防止管道震动。6.4.7.4支吊架应支撑在可靠的建筑物上，支吊结构应有足够的强度和刚度。支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。6.4.7.5支吊架的架设，不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。6.4.7.6支吊架安装时，位置应正确，必须符合设计管线的标高和坡度，埋设应平整牢固；管道接触应紧密，固定应牢靠；6.4.7.7确定无缝流体管道吊、支架间距时，不得超过最大允许间距，并应考虑管道荷重合理分布，支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。管道支、吊架最大允许间距见下表：无缝流体管最大允许间距（m)外径无保温有保温外径无保温有保温(mm)管管(mm)管管32328964383.52.5108644542.51337457531597.557653.5219966.4.8管道的坡度要求 为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动，制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向。 氟制冷系统管通坡向及坡度范围。管道坡度管道类别坡向坡度（不小于）排汽管坡向冷凝器1%回汽管坡向压缩机2%冷凝器至贮液器波向贮液器2%冲融水坡向排水管5%为使库房冲霜水系统中的水能够顺利排出，冲霜水系统管道安装时应注意要有一定的坡向。6.4.9管路间距的确定管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则，由于室内空间较小，间距也不宜过大。对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于 100mm，距管架横梁保温端部不应小于 100mm。两根管子最突出部分的净间距，中低压管路约80-90mm，高压管路100mm以上。对于并排管路上的并列阀门手柄，其净间距应不小于100mm。吸入管和排出管安装在同一支架上时，水平装时两管管壁的间距不得小于250mm，上下装时，不得小于200mm，且吸汽管在排汽管下面。6.4.10氩弧焊机操作规程6.4.10.1当要进行氩弧焊时， TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关把插座内，并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置，此时，“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。6.4.10.2确认焊机后面板的空气开关在 “ok位”置后，将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok位”置，此时风扇开始转动，电流表显示预设电流值，电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。6.4.10.3调节焊机前面板“电流”旋钮，预设焊接电流；调节 “引弧电流/下坡时间”调节旋钮，预设电流收弧甩减时间， TIG焊时，“推力”调节旋钮不起作用。6.4.10.4按下TIG焊枪开关，电源输出空载电压，同时电磁气阀闭合，氩气由气瓶，减压流量计通过导气软管到 TIG焊枪内，再通过 TIG焊枪喷嘴流出，通气后钨极对元件放电，电 弧引燃，开始氩弧焊接，若电弧引燃后 5s内松开开关，电弧熄灭，即“短焊”，主要用于点焊或焊缝焊前点固；若 5s后放松松开关，电弧维持，需要收弧时，再按下开关（松开或不 松开均可），电流开始衰减直至熄弧，即“长焊”。电弧熄灭后，再经过约 6s，气阀断开，完成一个工作周期。6.4.10.5如果在按下TIG焊枪开关5s内放电，但没有引燃电弧，松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出，如果没有，请检查气瓶上的阀门是否开启，待气体流出后，移近焊枪与工 件的距离，重新按开关即可。6.4.10.6磨钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选用沛钨极（放射量小些）。砂轮机必须装抽风装置。钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量毒物棒集中在一起时， 其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。6.4.10.7手工氩弧焊工人。应随时佩带静电防尘口罩。操作时应尽量减少高频电作业时间。连续工作不得超过 6小时。6.4.10.8氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应停止工作。氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火 3米以上。在容器内部进行氩弧 焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。6.4.11电焊机操作规程6.4.11.1应掌握一般电器知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。6.4.10.2工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好；若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线头 21不宜超过三个。6.4.10.3下雨天不准露天下电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。移动式电焊机从电力网上接线或拆线，以及接地、更换熔丝等工作，均应由电工进行。6.4.10.4推闸刀开关时身体要偏斜些，要一次推足，然后开启电焊机；停机时，要先关电焊 机，才能拉断电源闸刀开关。6.4.10.5移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。注意焊接电缆接头移动后进行检查，保证牢固可靠。6.4.10.6在人多的地方焊接时，应安设这拦挡住弧光。无遮拦时应提醒周围人员不要直视弧光。6.4.10.7换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其他导电物件上。敲渣子时应戴防护眼镜。6.4.10.8焊接有色金属器件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。修理煤气管 或在泄漏煤气的地方进行焊接时，要事先通知煤气站及消防、安技部门，得到允许后方可工 作。工作前必须关闭气源，加强通风，把积余煤气排除干净。修理机械设备，应将其保护令 （地）线暂时拆开，焊完后再行连接。6.4.10.9焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所含工件等。在容器内作业，潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等 情况下，应穿干燥衣物，必要时要铺设橡胶绝缘垫。在任何情况下，都不得使操作者自身成 为焊接回路的一部分。6.4.10.10工作完应关闭电焊机，再断开电源。6.4.10.11遵守“焊工一般焊工安全操作规程 ”。工作前检查设备、工具是否良好。6.4.10.12检查焊接电源，控制系统是否有接地线，传动部分加润滑油。转动要正常，氩气、水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。6.4.10.13采用高频引弧必须经常检查有否漏电。6.4.10.14设备发生故障应停电检修，操作工人不得自行修理。6.4.10.15在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟尘吸入体内6.4.12手工电弧焊操作规程6.4.12.1焊前准备：1．从事管道焊接的焊工必经《锅炉及压力容器安全检查规程》之规定考试合格。持证焊工 只准从事考试合格项目的焊接内容。 中断六个月焊接工作的焊工， 再从事焊接工作必须要重 新考试合格。持证焊工，合格证必须在考试期内，过期无效。 2．焊接电缆，应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量。 3．所使用焊条必须与焊接母材想匹配， 即强度等级一致。焊条必须进行烘干： 酸性焊条150℃烘干保湿1～2小时；碱性焊条烘干350℃～400℃，保温1～2小时，隔夜焊条次日重新烘 干，烘干的焊条应于150度保湿桶内盛装，严禁与水、油、锈、污接触。 4．焊工在焊前准备阶段，必须知道母材（管材）的型号，以便选用相匹配的焊条。为了保 证焊后等强和不削弱壁厚， 必须切坡口，坡口型式和各部尺寸严格执行 CB50236-98的规定。开切坡口在有条件的情况下采用机械开切如坡口机、 车床等，工地施工允许氧炔焰开切坡口 但开切过后必须使用角向磨光机或砂轮机将坡口表面的氧化铁、熔渣清除干净， 露出金属光泽。母材坡口侧 40～50毫米范围内清除油、锈水、污（冬季施工应该更为慎重）6.4.12.2施焊（焊接）1．定位点固焊：组装定位中错口，点固焊引弧必须于坡口内或引弧板上进行，不得随意乱 打火。氩弧焊封底及弧焊点固用焊丝必须与施工焊丝相同。 手工焊点固所用焊条必须与施工 22焊条相同。点固焊、焊缝长度、板材为 30～50毫米，间距为100～150毫米，管材通常三点 定位、缝长10～20毫米相间120。点固后将药去除干净待焊。2．施焊：施工参数的选定，焊接参数包括：母材厚度。坡口型式与尺寸、焊接、电压、焊接电流、焊条送给速度等，施工时依据《焊接工艺规程》（焊接工艺许定合格后确定的）提供的数据，合并个人技能允许适当调节工艺参数。点固后坡口内再进行一次性清理飞溅，沙尘和过高点固焊缝。引弧板试验：根据已选定的参数首先与引弧板（可用的线连板）上进行 施焊试验，认为可行方可进行施焊。引弧预热：正式施焊同样不准乱打火引弧，必须于坡口 内打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧与坡口内，电弧前后摆动几下，为母材预热，目的 是使施焊接缝成型质量好。施焊时工件应放置稳定，使坡口成水平位置，而管道只能随安装 坡口。板材平焊时，下坡焊熔深小，熔渣易超前但成型美观，上坡焊熔深大，但焊缝表面粗糙不美观，不易形成焊接形成内部缺陷。管道工地施焊，接管为转动焊，属腑位平焊，质量 容易保证，按安装焊口则为全位焊（包括平、横、正、仰）若再有障碍物，则难度更大，施 焊过程中焊接参数需灵活改变， 参数中焊接速度与焊接电流相关联， 焊接电压与焊缝宽度相 关联，烧穿与电弧高低相关联，如果施焊过程中，改变电流势必增加焊条接头易产生焊接缺 陷，因此，适当调整焊接速度，同样可达调整电流的目的。焊缝收尾与接头：一条焊缝施焊结束，即焊缝收尾此刻收弧后应立刻引弧 1～2次，目的是添满收尾时所产生的弧坑，它不 仅不美观，而且极易产生弧坑裂纹，不允许存在的缺陷，只有添满弧坑才可以避免。在一整 条焊缝中每根焊条间的接头应注意下一根焊条的引弧应沿焊接方向距前一根焊条的收焊点 30～50毫米，引弧后抬高电弧将前一根焊条的焊坑烘一下，再下去接头，不仅成型美观，也可防止未熔合夹渣等缺陷产生。若多道焊层清除速度要快，保持屋间温度在 150度～200度之间清理采用角向磨光机打磨出金属光泽，再烘下一层。剩余焊条头的要求：电焊条除靠电弧热熔化外，电阻热也是熔化条件，焊条越焊越短电阻越来越小则焊接电流变大，易使药 皮成块脱落，影响焊接质量，通常为 50毫米为界，不再使用。换下的焊条放置跟前，不允 许随意乱扔，防止烫伤或引起火灾。当班剩余焊条的处理：当班用不完的焊条必须集中交回 焊材二级库，次日烘干使用，不准放入保湿桶或电焊机铁芯上隔阻次日再用。6.4.13管道油漆防腐6.4.13.1油漆防腐要求：为保持设备、管道、支吊架等金属构件的长久使用、应进行防锈和油漆粉刷。对工程量较小的系统或安装后不能利用喷涂的方法来进行刷油的管道， 以人工毛刷涂刷。涂层先斜后直、先上后下、先左后右纵横施涂。对需要大面积油漆时， 可采用喷涂，利用压缩空气通过喷枪将漆喷成雾状，以获得均匀漆膜。 防锈漆涂刷时的环境温度和相对湿 度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在 5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。漆刷时管材表面不应有结露；漆刷后 4h内应保护免受雨淋。在刷漆前，应对设备、管道、支架的金属构件上的灰尘、污垢、锈斑、油迹和水消除掉，并保持干 燥。无论人工刷漆还是喷漆， 均应作到油漆面均匀细致，附着牢固，无明显色差，无流淌（挂）、起皱、针孔、气泡，不产生裂纹、脱落。油漆防腐的具体做法和要求为： a.对支吊架的防腐应先刷防锈漆一道，然后再涂黑色或灰色调和漆两道； b.对保温的设备、管道应在壁面上刷两道防锈漆；c.不能在低温潮湿的环境下进行喷涂油漆6.4.13.2管道的色别：在管道涂漆时，由于制冷剂管道种类较多，为了加强管理便于识别各种管道和设备的性质、介质的流向，因此在管道和设备的外壁或保温层外涂上不同的油漆及箭头识别 ,制冷管道的外壁识别漆颜色如下：管道颜色标识序号名称颜色1高压液体管黄色2排气管铁红色3吸气管天蓝色4冷却水管绿色5安全管红色6放油管棕色6.4.14质量检验6.4.3.1检验依据：合同件及技术条款 ；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98《低压流体输送焊接管》 （GB3091-2008）；《输送流体用无缝钢管》 （GB8163-2008）；设计图纸及技术说明。6.4.3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。 所用量具，需相关政府部门认可的计量部门检验合格，并在有效期内使用。6.5制冷系统阀门、仪表的安装作业方法：制冷系统所用的各种阀门（如截止阀、节流阀、止回阀、电磁阀、安全阀等）、仪表须用专用产品，安装前要进行全面检查，合格后方可安装。6.5.1阀门、仪表安装前的检查6.5.1.1.仪表安装前应先检查仪表应用范围，氟系统应采用氟专用产品。电磁阀的阀芯组件清洗时不必拆开，电磁阀的垫圈不允许涂抹黄油，只要求沾冷冻机油安装。截止阀、止回阀、电磁阀的阀门应检查阀口密封线有无损伤，填料是否密封良好，电磁阀、浮球阀动作是否灵活安全阀在安装前应检查铅封情况和出厂合格证。若没有铅封，须到有关部门进行调整、检查，然后进行铅封。6.5.1.2温度、压力、压差等传感器安装：传感器在安装后，要做好防护措施，以免砸伤、损坏；传感器安装时，安装角度及引线方向、方式要相同；传感器本体所带引线长度不足时， 要采用相同规格型号的引线加以连接，线头一定要焊接，并用绝缘胶带包扎好；传感器引线长度要统一，以离信号输入控制柜最远的传感器引线为准，并有至少 1米余量，多余部分放置在控制柜底部，并做有规则的缠绕后，用尼龙扎带扎紧；传感器连接线缆进入电缆桥架前要穿软电线管，线管的弯曲方向、方式要相同；传感器线缆在桥架敷设时，要用尼龙扎带包扎成束，每1.5米一处；传感器线缆与采集器端子连接时，线缆每个线头要套管状或UT型接线端子后再加以连接。6.5.2阀门、仪表的安装及注意事项6.5.2.1应把阀门安装在容易拆卸和维护的地方，各种阀门安装时必须注意制冷剂流向，不可装反。6.5.2.2安装截止阀，应使工质从阀盘底部流向上部。在水平管段上安装时，阀杆应垂直向上或倾斜某一个角度，禁止阀杆朝下。如果阀门位置难以接近或位置较高，为了操作简便，可 将阀门装成水平。6.5.2.3安装止回阀，要保证阀盘能自动开启。 对于升降式止回阀应保证阀盘中心线与水平面互相垂直。6.5.2.4安全阀应垂直安装于设备的出口处，一定要按照图纸规定的位置安装。6.5.2.5电磁阀必须垂直安装在水平管段上，阀体上的箭头应与工质流动方向一致，电磁阀安装在节流阀前至少 300mm。6.5.2.6高压管道及设备应安装-0.1-2.4Mpa压力表，中低压容器或管道应安装 -0.1-1.5Mpa压力表，压力表等级不小于 2.5级精度。6.5.2.7安全阀安装时不得随意拆卸。同时注意检查安全阀规定压力与设计压力是否相等，如不符合应更换符合要求的阀门或按规定将阀门进行调整，经检查合格后进行铅封后，并做好记录。6.5.2.9制冷系统所采用测量仪表均应符合制冷剂的专用产品。6.5.2.10温度计要有金属保护套筒，在管道上安装时，其水银球应处在管道中心线上。6.5.2.11所有仪表应安装在照明良好，便于观察，不易震动，不妨碍操作维修的地方，安装于室外的仪表，应增加保护罩，防止日晒雨淋。6.5.2.12安装在常温状态下的不保冷阀门还应制作接水盘用以接收阀体因结冰、结露产生的凝结水。6.5.3质量检验6.5.3.1检验依据：合同件及技术条款 ；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98《机械设备安装工程施工及验收规范》 （GB50231-2009）《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》 （GBJ131—90）设计图纸及技术说明。6.4..3.2检验方法：安装调试过程中，质检人员跟班检测。所用量具，需相关政府部门认可的计量部门检验合格，并在有效期内使用。6.6库体安装：6.6.1装卸库板时，做到轻拿轻放，在库板的每层及地面接合部铺垫防划层。6.6.2冷库整体拼装时，应与墙体及屋顶留有间隙，地面必须平整，施工环境要清洁。6.6.3安装时需保证两板间的保温材料能紧密接触，不平整时，先进行修整。拼装前，在凹槽板内均匀填充发泡料后，再将两块库板通过库板的挂钩紧固在一起，整个库板拼装完毕后，在库板接缝内外侧用硅胶密封，以防水隔气。6.6.1卸车及材料现场堆放：聚氨酯库板材料到货后，应对每张库板进行检查，看是否板面有划伤、色斑、表面膜层磨损、油污、色差及翘曲等质量问题，并及时记录。将质量不合格的库板同合格品分开堆放，并对不合格库板进行修复合格，如不能修复合格，应立即进行更换，新更换的库板应注意保证与原库板的面板颜色一致，色差不应过大。进驻施工现场应设置指定地点堆放，并设置隔离设施及禁止烟火标志。堆放地点地面应平整坚固，并清扫干净，与作业区不发生冲突，避免二次搬运，先安装的库板应放在便于先搬运的位置。聚氨酯板底应垫上聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料，垫块材料表面应平整且顶面标高一致，垫块高度应不低于6cm左右，垫块大小不宜过小。根据聚氨酯板的长度及摆放高度，应适当调整垫的数量，垫块沿库板纵向间距应不小于3m。聚氨酯板堆放高度以不超过2m为宜。库板堆放应分批、分类堆放，堆放应整齐，露天堆放应以帆布或塑料布覆盖。6.6.2安装前的准备：测量聚氨酯墙板安装位置的板槽是否符合设计要求，检查板槽底面是否平整以及标高是否正确，如不符合设计要求应进行修整直至符合要求。按设计图纸中聚氨酯墙板位置，在离墙板约 250cm(低温库)/150cm(中温库)处放线，安装墙板时，依此线为基准安装，这样就保证了墙板平面位置的准确性。安装库板前，应将库板板边缘的塑料保护膜清除干净（其它部位塑料保护膜暂不清除，安装完毕后再清除，防止库板安装过程中的损伤），以保证库板与库板之间的凸凹槽内无塑料保护膜，便于板之间外缝打胶，使胶同钢板粘结紧密。库板边缘的发泡，如果出现部分高出的情况，应用铲刀轻轻铲平，并应尽量避免对库板板面面漆产生破坏。在修理库板及施工的整个过程中，库板始终应放在聚氨酯泡沫或聚苯泡沫等垫块材料上进行，防止库板着地。6.6.3墙板的安装：6.6.3.1墙板的安装应从拐角处开始安装。按照排板图，将需要安装的拐角处两张板运至安装地点，根据板梁高度及固定蘑菇头尼龙螺栓的角铁件型号，在板宽中间相应标高位置钻一个孔，钻孔时电钻应同板面垂直，孔内穿上蘑菇头尼龙螺栓（尼龙螺栓栓体及蘑菇头内应打上密封膏），套上角铁件拧紧，拧紧程度以使库板板面尼龙螺栓处稍有凹陷为宜。立墙板时，应在与库板接触的地板槽处垫上泡沫等软性材料，防止损坏库板，两张拐角处墙板从板地板槽中立起之后，应及时根据放线位置调整墙板平面位置以及库板的垂直度，并校核墙板顶标高是否正确（直始至终都需校核）。墙板位置正确无误后，将角铁件焊在板梁上，固定好内外包角（包角板两边内侧同库板接触处打一道密封膏）。在焊接角铁件时，应将库板角铁件处用遮挡物遮住，防止电弧焊时电焊的高温烤伤库板及焊渣飞溅到库板上。6.6.3.2拐角处的两块墙板安装完毕后，开始沿拐角的走向安装下一张墙板。下一张墙板安装前应在地面上将库板凸槽或凹槽内打两道白色密封膏（密封膏应打在库板凸槽或凹槽的拐角处），打在凸槽或凹槽内的密封膏膏体应有一定的高度，还应密实连续均匀，安装方法同第一张墙板相同。6.6.3.3两库板之间先用锤子击打垫在聚氨酯库板上的方木，使板与板之间紧密靠拢。墙板与墙板之间用两套连接件楔紧，两套连接件分别固定在墙板与墙板缝隙的上外侧及下内侧，下内侧的连接件应尽量靠下，以便后浇混凝土能将连接件盖住。板与板的缝隙用连接件楔紧后应保持在 3mm宽左右，如不符核要求，将板拆下，修整板边，然后重新安装使之板缝符合要求。固定连接件时，要注意将一套连接件的两个部件分别固定在凸凹两张库板的边缘，用φ5X13的铆钉固定，连接件的距离以能拉紧两库板为宜。楔紧楔铁时，锤子与楔铁保持垂直，避免碰伤库板，上下部位的楔铁应同时楔紧，用铆钉固定好楔铁。6.6.3.3在墙板与地坪基础的接触处，需切去彩钢板断冷桥。6.6.4顶板的安装：6.6.4.1安装顶板前，应将吊顶用的 T型铁依据图纸安装完毕。安装 T型铁时，T型铁应根据刚架的跨度适当起拱，保证顶板安装完毕 T型铁不产生向下的挠度。顶板的安装应先从库体的一角开始，按照排板图，将库板升起至指定高度和位置，库板纵向板端分别放在墙板上及 T型铁上。调整好顶板同轴线的平行度及垂直度，复核顶板底面的标高，然后将顶板同 T型铁用拉铆钉固定，将顶板与墙板之间的包角板连接好，之后开始下一张库板的安装工作。6.6.4.2第二张顶板的安装方法基本同第一张板，板板的连接方法基本同安装墙板相同。库板连接件应固定在库外，每张库板板缝应固定三个库板连接件，库板两端及板中各一个（顶板长小于 4米也可用两个库板连接件）。6.6.4.3所有的顶板安装完毕后，开始进行吊顶 C型钢的安装工作。依据顶板实际排板，在地面上将固定蘑菇头尼龙螺栓的角铁件按相应间距焊在吊顶 C型钢上。然后将吊顶 C型钢按图纸放在顶板相应位置，吊顶 C型钢应保证同轴线的平行度及垂直度。调整好吊顶 C型钢的位置后，在角铁件螺栓孔的位置上将顶板开孔，用蘑菇头尼龙螺栓将角铁件同库板连接牢固。之后将吊顶 C型钢用圆钢吊件焊在檩条上，根据顶板底面标高，调节圆钢吊件下面的螺母将吊顶 C型钢及顶板调整至指定高度。6.6.5包角板（对大中型冷库）的安装：所有冷库的包角板两边内侧同库板接触处打一道密封膏。墙板之间的包角应分段固定，以便于现场浇注聚氨酯发泡料。固定顶板的包角板应每隔 500mm用铁剪剪一个豁口（豁口的大小以能到入发泡料为准），然后将其固定在顶板上和墙板上。包角板应用拉铆钉固定，拉铆钉间距应保持在 100mm，固定在包角上的拉铆钉应成一条直线，间距相等。注意拉铆钉的钻孔及用拉铆抢固定拉铆钉，所使用的工具应同包角板垂直。6.6.6门洞的制作：开门洞时，根据图纸标的门洞尺寸，找准门洞的位置，画出门洞轮廓。门洞的上边缘应水平，门洞的左右边缘应垂直，测量门洞的对角线复核是否相等。开洞前应按照图纸，反复校核所画的门洞轮廓线，直到符合要求，用切割锯仔细依据所画的门洞线锯开库板上的钢板，然后用手锯把聚氨酯芯割开，把门洞切掉的库板拿下来，完成门洞的制作工作。6.6.7手工浇注聚氨酯料：发泡时，用量具将黑料及白料按一定比例量好放入发泡料桶内，搅拌均匀发泡料桶内的黑白料，准备开始手工浇注聚氨酯料。浇注墙板包角板发泡料时，先将包角板从底部向上一节一节固定包角板，然后用少量的浇注料倒入包角板内，等发泡料反应凝固后，继续浇注少量的浇注料，直至发满为止。浇注顶板包角板发泡料时，将发泡料倒入顶板的包角板豁口后，用物品将豁口处压住，防止发泡料流出污染库板，等发泡料凝固后，把豁口处的返起彩钢板用拉铆钉固定在库板上。浇注地板槽时，将发泡料倒入地板槽后应及时用木板将地板槽封住，防止发泡料外流，等发泡料凝固后，将木板拿起，修理平发泡。6.6.8库板安装收尾工作：库板安装完毕后，将库板塑料保护膜揭掉（如其它工序施工时影响库板表面，可将保护膜暂时保留），揭保护膜时，要保持手套干净，不要将脏东西抹在库板上。保护膜清理完毕后，开始打库板板缝两侧的玻璃胶（玻璃胶颜色应同库板颜色相应），在打胶前，用抹布将板缝擦干净，然后用胶枪把玻璃胶打入板缝内，打完胶后，立即用胶管将板缝的胶刮平。6.6.9保温底板的铺设在确认防水防潮层均已完成后，在底板铺保温层，保温层要错缝且铺设密实，不允许有空隙。6.6.10库板安装注意事项：①切割库板及库板钻孔所产生的铁屑应及时从库板上清理掉，防止铁屑生锈时氧化库板表面。②在库顶上施工时，放在库板上的操作支架平台支腿应用木板垫起，防止支架平台支腿压伤库板使库板产生凹陷。③焊接库顶上的工艺管道时，为了防止焊渣烤伤库板，应用不可燃的物体平铺在库板上接住焊渣。④在库顶上放置较重的金属物体时应加上垫片。⑤在库体处进行焊接或切割等高温工作时，应配备灭火器，以便高温工作引起库板燃烧时及时灭火。⑥安装库板的过程中，当日产生的脏物应当日清理干净。6.7制冷系统排污及气密性试验作业方法：6.7.1制冷系统排污6.7.1.1制冷系统试压前必须进行系统吹扫排污，将组装过程中混入系统的焊渣、氧化皮、水分吹扫排除，以保证设备投产后安全运行。6.7.1.2管路排污每一段制冷管道焊接完成后，均需排污，用约 0.6Mpa（表压）的干燥氮气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口 150mm处用白纸板检查，直至无污物痕迹排出为止；6.7..1.3系统排污，排污前应将系统内的仪表、安全阀、测量元件等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀心及过虑器的滤网拆下（待抽真空试验合格后再重新安装复位），用干燥氮气压入系统，等到一定压力后将每台设备最低处的阀门或系统最低点的排污阀迅速开启（反复数次），直到最后在距排污口 150mm处放置的一张白纸上无污物时为止。6.7.1.4系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净然后重新组装。6.7.2氟制冷系统气密性试验6.7.2.1系统吹污合格后，气用干燥氮气进行密性试验。 试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用 2.5Mpa（表压），中压部分和低压部分应采用1.8Mpa（表压）进行试压；6.2.2.2对于制冷压缩机、压力传感器等元件在试压时暂时隔开。6.7.2.3系统压力试验应采用干燥氮气进行。压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，做好标记，将系统同大气连通后进行修补并重新试验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试 验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至达到试验压力。保压 10min后，用肥皂水在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏。系统充气至规定的试验压力，保压 6h后开始记录压力表读数，经 24h后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于试验压力的 1%，当压力降超过以上规定时，应查明原 因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格。P=P1-P2*(273+t1)/(273+t2)式中△P—压力降(MPa);P1—试验开始时系统中的气体压力 (MPa，绝对压力);P2—试验结束时系统中的气体压力 (MPa，绝对压力);t1—试验开始时系统中的气体温度(℃);t2—-试验结束时系统中的气体温度 (℃)。6.7.3质量检验6.7.3.1检验依据：合同件及技术条款 ；《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 （GB50275-98）《机械设备安装工程施工及验收规范》 （GB50231-98）设计图纸及技术说明。6.7.3.2检验方法：试验过程中，质检人员跟班检测。 所用量具，需经政府相关计量部门检验合格，并在有效期内。6.8制冷系统抽真空试验抽真空的目的是进一步对系统进行气密性检查及排除空气和其它不凝性气体，并把系统中的水分蒸发掉。6.8.1制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行；6.8.2抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降；6.9.3当系统内剩余压力小于 1.333KPa时，真空泵连续抽 10~24小时，以便使系统水分完全蒸发掉，并保持系统内剩余压力不小于 1.333kpa,保持24h，系统内压力不超过666.6Pa为合格。6.8.4系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。6.10氟制冷系统充氟试验氟制冷系统6.10.1制冷系统充氟试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，向系统充入制冷剂，注液阀前应加干燥过滤器，充氟前先赶走连接管中的空气。6.10.1.2当系统充氟试验压力为 0.2~0.3Mpa（表压），应进行全面检查，无异常情况后，再继续充注制冷剂。6.10.1.3当系统压力与钢瓶内压力相等时，方可开动压缩机，从回汽侧充入制冷剂蒸气。6.10.1.4第一次充注约为设计充注量的 80%，经过运转循环降温后，根据结霜情况和液位情况，再逐次加入。6.11制冷设备防腐6.11.1制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行；6.11.2.涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物；6.11.3涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施；6.11.4涂漆应均匀一致，漆膜附着力应牢固，无剥落、无皱皮、无气泡；6.11.5对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、 颜色等应符合设计文件的要求。 当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺；。设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用相关规定。制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆。6.11.6采用镀锌钢板、不锈钢板、防锈薄铝板等做隔热保温材料的金属保护层时，其表面不涂漆。6.12制冷系统的保温与外保护层施工6.12.1一般规定6.12.1.1制冷设备及管道的保温工程施工，应在制冷设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。6.12.1.2在雨雪天、寒冷季节施工室外保温工程时，应采取防雨雪和防冻措施。6.12.1.3绝热层施工前，应按照设计文件的要求，检查材料的规格、性能是否符合要求及出厂合格证，查看是否有受潮、机械损伤的现象。6.12.1.4蒸发温度-43℃、-28℃、-10℃、0℃的制冷系统，低压管道的隔热材料采用聚氨脂现场喷泡，管道外壳采用厚度 0.6mm的铝合金板，保温厚度见下表。6.12.1.5蒸发温度10℃的制冷系统低压管道采用空调用橡塑保温管。6.12.2施工前的准备和要求6.12.2.1必须配备保温层、防潮层、保护层和预制品加工的施工机具。6.12.2.2施工场地必须临时设置供水、供电、消防等设施，且有相应的加工场地，施工机具应匹配合理。6.12.2.3保温层施工前，必须具备下列条件：①支承件及固定件就位齐备；②设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕； ③清除被保温设备及管道表面的油污、铁锈及其他杂物；④对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。6.12.3保温层的施工6.12.3.1一般规定：6.12.3.1.1聚氨脂现场喷涂的方法为：将喷涂料用喷涂设备喷涂于设备或管道的外壁，使其瞬间发泡，生成闭孔型泡沫塑料绝热层，这种方法没有接缝，冷损失少。6.12.3.1.2保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件，当设计无规定时，可不必保温。保冷设备或管道的上述附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。6.12.3.1.4保冷结构的支、吊、托架