乙烯改造工程220t-h开工锅炉(U-BF1201C)施工方案

PAGE乙烯改造工程220t/h开工锅炉（U-BF1201C）施工方案施工单位：建设单位：编制：审核：施工技术审核：批准：安全保证审核：质量管理审核：审定：批准：集团建设公司乙烯改造工程项目部编制日期：年4月目次0．编制说明1．概述2．施工准备及施工程序3．设备的检验保管4．基础验收、划线和垫铁安装5．汽包支座及炉膛支承系统的安装6．临时钢结构安装7．锅筒安装8．受热面安装9．锅炉范围内管道安装10．锅炉附件安装11．焊接及检验12．水压试验13．回转式空气预热器安装14．烟风道安装15．内护板安装与炉膛、烟风道的气密试验16．钢结构安装17．管道的冲洗与吹扫18．锅炉蒸汽严密性及安全阀调整19．72h整体试运行20．锅炉安装质量控制措施21．施工安全技术措施22．雨季施工措施23．劳动力计划安排24．主要施工机具及技措用料25．施工进度网络计划26．施工平面布置图附图：图1—5开工锅炉临时钢结构PAGE75编制说明0．1、乙烯新增一台220t/h开工锅炉（位号U-BF1201C），本方案为该锅炉的本体安装技术方案。0．2、新增开工锅炉的安装在装置区内与生产同步进行，为防止施工用火和坠落物危及生产装置的正常运行,《220t/h开工锅炉施工隔离措施》已另行编制。0．3、筑炉、防腐保温电气和自控仪表的施工方案分别由相应专业另行编制；锅炉的化学清洗及启动试运方案由甲方负责编制。0．4、本方案的编制依据：0．4．1、哈尔滨锅炉厂提供的相关图纸、资料。0．4．2、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发[1996]276号。0．4．3、《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》DL/T5047-95。0．4．4、《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-94。0．4．5、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》DL5007-92。0．4．6、《锅炉压力容器焊工考试规则》劳动人事部。0．4．7、公司企业标准：(1)、《锅炉安装质量保证手册》QG/M4441.30.00-1999(2)、《锅炉安装质量程序文件》QG/P4441.30.00-1999(3)、《锅炉安装工艺标准》QG/D4441.32.00-1999(4)、《锅炉安装竣工技术文件规定》QG/D4441.30.00-1999概述简介乙烯在原有两台开工锅炉（位号U-BF1201A/B）的北侧，新增加一台开工锅炉（位号U-BF1201C）。该锅炉为D型高压燃油蒸汽锅炉，由哈尔滨锅炉厂设计、制造，集团建设公司负责安装。该锅炉建成后，将与原锅炉U-BF1201A/B一起，在两开一备的工况下为整个乙烯装置提供蒸汽动力。锅炉构造本锅炉为双锅筒、自然循环自承式“D”型锅炉，露天设置。锅炉采用强制通风，微正压运行。双锅筒间对流管束和前后水冷壁管均同锅筒壁胀接联接。炉膛由炉底、炉顶、前墙、侧墙及费斯顿管屏构成。一、二级过热器和喷水减温器悬挂在锅筒和侧水冷壁之间的横梁上。八台燃烧器分两层并列布置在前水冷壁上。水冷壁均由活动鞍座支承。对流管束的侧墙和后墙设有内护板，水冷壁以刚性梁进行加固，其外侧装设岩棉为绝热材料，并用波纹板遮护。在对流管束间装有三台旋转式吹灰器，在一、二级过热器间装有一台伸缩式吹灰器。锅炉附属结构主要为各层操作平台及扶梯、栏杆，不能支承锅炉本体重量。双驱动鼓风机出口的冷风经暖风器和回转式空气预热器加热后送至炉膛。锅炉主要技术参数见表1.3锅炉主要安装数据见表1.4锅炉主要实物工作量见表1.5锅炉胀口规格数量分布见表1.6和图1.6锅炉焊接接头规格、数量见表1.7和图1.7—1~9锅炉主要技术参数表1.3序号名称参数1额定蒸发量220t/h2过热器出口压力（表压）11.7MPa3过热器出口温度5250C4给水温度1480C5汽包工作压力12.6MPa6蒸汽质量电导率<0.2μs/cmSiO2<0.01PPm7回转式空气预热器入口风温20~600C8循环方式自然循环9燃料裂解燃料油、重油、燃料气锅炉主要安装数据表1.4序号项目安装数据1上锅筒中心标高+15.3m2下锅筒中心标高+3.0m3上集箱中心标高+15.3m4下集箱中心标高+2.65m5炉膛截面尺寸7620mm×8001mm6前墙上拐点标高+14.124m7前墙下拐点标高+3.474m8刚性梁标高+13.7m+11.8m,+9.9m,+8.0m+6.107m,+4.1m9燃烧器中心标高+6.857m,+5.357m锅炉安装实物工程量续表1.5-1/3序号名称装箱单号重量(Kg)备注1上锅筒(外壳)15/151573R700×90/R668.8×152.4L1187019Mn62下锅筒15B/126593φ1180×120L9514.619Mn63锅筒内件16/1~41428.64水冷壁10/1-1572807.85水冷壁连接管12A/1-215027118根6水冷壁固定装置14/1-48387977工地安装件14B/1.210498对流管束10A/1-991767.91128根9过热器集箱19/1-572284个10一级过热器蛇形管20/1-428981.849屏11二级过热器蛇形管20B/1-33073073屏12过热器连接管22/1-4100614根13喷水减温器23/11501.21个14过热器固定装置24/1-64335.715取样装置39/154.93台16吹灰器37A/1-414554台17吹灰器固定装置37/1-5191918吹灰管道附件37B/1.2765.3续表1.5-2/319地脚螺栓4G/1-31283.420支座6A/1-109474.6421柱和梁4/1-432458722外护板5/1-1511293.723炉顶外护板5C/1-196247.924内护板57/1-101106825平台与楼梯1/1-382535226炉墙附件44/1.2162827炉墙支撑47/1.255828风箱41A/1-66210.329空气预热器100/1351(铭牌,支撑)30转子101/1-31515231传动围带102/120232转子径向密封103/1.21165.233热端传热元件106/1-132335934冷端传热元件107/1-121434035转子外壳108/1-5843036热端中心桁架109/1421537冷端中心桁架110/1420138轴向密封和旁路密封116/1316.3439转子传动装置117/11383续表1.5-3/340空气密封管道119/1-5381.641热端支撑轴承123/1-51883.442摆动式吹灰器125/1.266943固定清洗及消防装置126/114644预热器入口烟道30F/1-136696.645机翼测风装置69C/1264746燃烧器连接风道69D/1-64778.247预热器入口冷风道69A/1-57573.648预热器出口热风道69B/1-147415.949锅炉范围管道34/1-3581.4(管子,管件)50蒸汽燃料管路33/1-5237151油气燃烧器41/1-96736合计：579817.38Kg锅炉胀口规格、数量分布一览表表1.6序号部位单位数量编号规格材质1前水冷壁a个49a1~a49φ63.520G2前水冷壁b个50b1~b49φ63.520G3后水冷壁c个49c1~c49φ63.520G4后水冷壁e个50e1~e50φ63.520G个小计:1985隔墙f个60f1~f60φ5120G6隔墙g个60g1~g60φ5120G7管束h个60h1~h60φ5120G8管束I个60i1~i60φ5120G9管束j个60j1~j60φ5120G10管束k个60k1~k60φ5120G11管束m个60m1~m60φ5120G12管束n个60n1~n60φ5120G13隔墙o个60o1~o60φ5120G14隔墙p个60p1~p60φ5120G15管束q个60q1~q60φ5120G16管束s个60s1~s60φ5120G17管束t个60t1~t60φ5120G18管束v个60v1~v60φ5120G19管束w个60w1~w60φ5120G小计:：90020对流管束左侧墙l个15L1~L15φ5120G21对流管束右侧墙r个15r1~r15φ5120G小计：30合计：1128注：1、a~w（d、u、l、r除外）是按上锅筒下外表从前到后的纵列排列顺序，或按下锅筒上外表从前到后的纵列排列顺序，u表示上锅筒，d表示下锅筒，l表示左侧,r表示右侧。2、表中所列数量为一个锅筒的胀口数。3、胀口编号纵列对流管束从左向右顺序排列，对流管束两侧墙从前向后顺序排列。如：su50—上锅筒s纵列左数第50个胀口，ed20—下锅筒e纵列左数第20个胀口，ld1—下锅筒左侧墙前数第1个胀口。锅炉焊接接头规格、数量一览表表1.7序号部位焊缝代号规格材质数量1前水冷壁(上焊缝)HAU(1-99)φ63.5×5.520G992前水冷壁(下焊缝)HAD(1-99)φ63.5×5.520G993后水冷壁HB(1-99)φ63.5×5.520G994一级过热器蛇形管入口HCI(1-49)φ57×6.512Cr1MoVG49出口HCO（1-49）φ57×812Cr1MoVG495二级过热器蛇形管入口HDI(1-73)φ60×6.520G+15CrMoG73出口HDO（1-73）12Cr1MoVG736上升管左侧HEL(1-54)φ76×620G108右侧HER(1-54)7下降管左侧HFL(1-29)φ108×820G58右侧HFR(1-29)8饱和蒸汽管HG(1-20)φ89×720G209过热器连接管HH(1-8)φ168×1612Cr1MoVG810集箱手孔HI(1-12，18-23)φ133×1320G.18HI（13-17）12Cr1MoVG511汽包安全阀HJ1φ194×54.520MnMo1合计：759注：表中焊接接头数量不包括给水、放空、排污、紧急放水、加药、取样、压力检测、液面计、变送器等管口焊接接头。1．8供货形式1．8．1炉前钢结构柱为单根供货，炉两侧钢结构柱分2段供货，横梁为单件供货，梯子平台为半成品供货，栏杆按钢管总长供货。1．8．2水冷壁除后墙拱管为单管外，其余均为管屏形式供货，前墙、炉顶棚、炉底和后墙下部均为4片管屏组成，左、右侧水冷壁各由3片管屏组成。1．8．3、对流管束均为单管供货，现场与锅筒胀接。1．8．4、一、二级过热器集箱和蛇形盘管单独供货，现场安装。1．8．5、上升管、下降管、饱和蒸汽管以及其它锅炉范围内管道均以半成品形式供货。1．8．6、回转式空气预热器散件到货，现场组装、调试。1．8．7、烟风道为半成品散件供货，现场组对。2、施工准备及施工程序2．1、施工准备2．1．1、进行图纸汇审，备齐施工用的机具和材料。2．1．2、锅炉安装前，应按规定到淄博市劳动局锅炉安全监察机构办理开工报告。2．1．3、组织参加锅炉安装的人员熟悉图纸、方案和有关技术规范、资料、进行详细的施工技术交底和安全、质量教育。2．1．4、积极组织焊工培训和考试，焊工必须取得劳动部门签发的焊工合格证后，才能担任考试合格范围内的焊接工作，本锅炉安装应有以下合格项目：WS/D1-13、14，WS-13、14，WS2-13、14,WS/D2-19、20的焊工各2~3名。2．1．5、从事锅炉胀管的施工人员，应按哈锅厂现扬指导人员提供的胀管工艺组织试胀培训。2．1．6、现场准备两栋活动板房，以便存放锅炉的小型、易损、精密零部件。2．1．7、检查防火墙是否符合《220t/h开工锅炉施工隔离措施》的要求。2．2、施工程序2．2．1、基础验收、垫铁安放。2．2．2、炉底热风道安装。2．2．3、临时支架及汽包鞍座安装。2．2．4、炉底支撑滑座、支承梁安装（对流管束后墙的滑座与支承梁待后墙管胀接后方可安装）。2．2．5、锅筒内件拆除。2．2．6、锅筒及管孔检测。2．2．7、锅筒吊装及找正。2．2．8、铺设平台、炉管校验、吹扫、通球。2．2．9、对流管束除锈、测量及胀管，隔烟墙安装，旋转吹灰器支耳焊接安装，各部分保温钉等焊件焊接。2．2．10、侧水冷壁管屏安装。2．2．11、下降管安装焊接。2．2．12、穿插安装钢结构。2．2．13、过热器集箱安装。2．2．14、过热器盘管吊装及焊接（顶棚管穿完后方可焊接一级过热器盘管）。2．2．15、后、前水冷壁管屏安装、焊接、胀接。（1）后墙下段吊装、胀接；（2）后墙单管安装，先焊后胀；（3）炉底胀接；（4）顶棚管吊装、穿管；（5）前墙吊装、焊接；（6）顶棚胀接。2．2．16、上升管安装焊接。2．2．17、减温减压器安装。2．2．18、刚性梁安装。2．2．19、门框的各部焊耳、密封耳及保温钉焊接。2．2．20、集箱检查孔焊接及热处理。2．2．21、主给水管、主蒸汽管、排污管等炉体配管至一次阀。2．2．22、临时钢结构拆除。2．2．23、系统水压试验。2．2．24、筑炉。2．2．25、风箱、风道、烟道安装。2．2．26、内炉板安装。2．2．27、保温工程及外护板安装。2．2．28、燃烧系统安装及其它配管。2．2．29、风机、透平安装。2．2．30、烟气、空气预热器的安装。2．2．31、其它辅助设备安装及配管。3．设备的检验保管3．1、一般要求3．1．1、由于本锅炉零部件数量较多，而且装箱分散。为保证文明施工及零部件的完整，设备出库应由项目负责人或专业负责人根据施工计划提前一周向供应处提出计划，并按计划分批进行，以保证安装的零部件按期运到指定地点，尽可能减少二次搬运。锅筒、炉管、管屏等重要部件到货后应直接运至现场，放到指定场地妥善垫平。3．1．2、到达现场的锅炉零部件应按图纸及装箱单进行开箱检验，检验中发现的缺损、锈蚀、变形及材质、规格、型号、技术参数与设计图纸不符等问题应作好记录，以便联系制造厂补供和修复等事宜。小型零部件、大宗零部件等应存入临时库房，由专人保管。检验、保管人员应认真保护零部件上的标签以便于施工时查找，保证不拿错、用错零件。3．2、安装前对设备、材料的检查校验和矫正3．2．1、锅筒、集箱的复查（1）检查锅筒、集箱表面和各短管有无裂纹、撞伤、分层等缺陷，并检查焊缝外观质量。（2）检查锅筒、集箱两端的水平和铅垂中心的标记是否准确。必要时应根据管孔中心线重新标定或调整。（3）检查胀接管孔表面质量情况，不应有凹痕、边缘毛刺、纵向沟纹及锈蚀等缺陷。（4）锅筒内件拆除后应妥善存入库房。拆除内件时应根据图纸进行清查核对，查明缺损情况，锅筒人孔密封面应重点进行检查。内件拆除前画出组配标记以保证在以后准确复原。3．2．2、炉管和管孔的复查（1）铺设校管平台，并在平台上按1：1比例划出上、下锅筒及各对流管实样，对全部炉管逐根进行校验。校管平台应平整牢固，不平度应小于5mm，放线尺寸误差应小于1mm。（2）炉管外形偏差见表3.2.2-1，弯曲管段的不平度见表3.2.2-2，超出规范标准的应在平台上进行校正。弯曲管外形允许偏差表3.2.2-1序号检验项目允许偏差(mm)1管口的偏移22管段偏移53管口间水平方向距离±24管口间垂直方向距离-2~+5管线长度≤500500~10001000~1500>1500不平度3456弯曲管平面度允许偏差（mm）表3.2.2（3）炉管伸出锅筒内壁的长度应控制在9±2mm范围内，校管时应同时划出管端基准线。对超出此基准线范围的正偏差应用油漆标注在离管端350mm处的管壁上，待胀管时实际核实后切割或在胀管后调整炉管在锅筒内伸出量时用工具切割。（4）胀接管子管端外径尺寸,应根据胀接管孔直径和管端外径的实测数据进行选配，对流管束和前后水冷壁管孔与管端最大间隙分别为1.41mm和1.53mm。（5）胀接管孔的直径偏差为+0.4mm，圆度为0.15mm。（6）已由哈锅厂组焊成片的前后水冷壁管屏、炉底及炉顶水冷壁管屏等，应用样板复查其外形几何尺寸及角度偏差，并检查其管间距是否同锅筒相应管孔间距相符。3．2．3、炉管的单管水压试验及胀接管端热处理：炉管胀接前应检查哈锅厂提供的相应质量证明文件，并应复查管端硬度。如制造厂未对胀接炉管进行单管试压检验时，应对全部炉管进行单管试压检验；当管端硬度大于锅筒管孔壁处的硬度时，应进行管端退火处理。3．2．4、侧水冷壁管屏分片到货的，安装前应根据有关图纸复查其外形尺寸，重点检查上、下集箱中心线偏差、管列垂直度、平整度及管间距偏差。3．2．5、过热器、减温器的复查（1）检查减温器及过热器集箱表面和各短管焊缝处有无裂纹、撞伤、分层等缺陷，并应在两端预先划出水平和铅垂中心线标记，以便安装时找正。（2）过热器盘管应在平台上检查其垂直度，并按图纸复查几何尺寸、管间距偏差。（3）用压缩空气吹扫过热器盘管、饱和蒸汽出口管、减温减压器和过热器间的连接管，吹扫的压力不小于0.6MPa。3．2．6、前、后墙水冷壁与一、二级过热器应作通球试验，其规格见表3.2.6通球直径表3.2.6序号部位规格弯曲半径(mm)通球直径(mm)1前墙水冷壁上段（胀接）Φ63.5×6.5R30642.92中段（焊接）Φ63.5×5.5R17044.63下段（胀接）Φ63.5×6.5R30642.94后墙水冷壁上段（胀接）Φ63.5×6.5R17040.45下段（胀接）Φ63.5×6.5R30642.96一级过热器盘管（焊接）Φ57×8R3526.657二级过热器盘管（焊接）Φ60×6.5R3530.558对流管束胀接段Φ50.5×5.75/33.15注：1、两侧墙水冷壁在制造厂已焊好集箱，现场不再进行通球试验。3．2．7、在核对产品质量证明书后，应按不同材质和规格，对制造厂焊缝总数的1/1000且不少于2个作射线探伤检验，按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87中Ⅱ级片合格，规格、数量见表3.2.7,抽检如有不合格时应加倍复验，仍不合格，则该批焊缝视为不合格，应及时和监理、制造厂联系，以便研究处理。制造厂受热面焊缝现场射线复验一览表表3.2.7序号部位规格材质数量1一级过热器盘管φ57×6.512Cr1MoVG2φ57×7.512Cr1MoVG2φ57×7.51Cr19Ni9+12Cr1MoVG2φ57×81Cr19Ni92φ57×81Cr19Ni9+12Cr1MoVG22二级过热器盘管φ60×6.512Cr1MoVG2φ60×6.515CrMoG+12Cr1MoVG23对流管束隔烟墙φ60×620G2对流管φ63×5.520G2胀接段φ50.7×5.120G24水冷壁φ63.5×5.520G23．2．8、理化检验（1）一级过热器出口集箱安全阀螺栓应进行硬度试验。（2）锅筒、过热器集箱、蛇形管、定位板和销钉等合金钢部件应作1000/0的光谱分析，对其主要合金成份定性鉴定。3．2．9、电焊条、焊丝的检查与保管应符合以下要求核对焊条、焊丝的标准、牌号和规格等标识，应符合技术文件规定，其合格证应归档保管，以便核查。（2）对封闭包装的焊条应按同牌号、同规格同批号盒数20/0进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等问题。（3）焊丝、焊条应按牌号、规格和批号进行焊材复验。（4）电焊条应存放在封闭、防潮的专用仓库，其相对湿度不大于600/0。3．2．10、钢结构的复查与校验（1）构件在安装前应检查主要部件的外形尺寸偏差（详见表3.2.10-1,3.2.10-2,3.2.10-3,)及焊缝的外观质量。（2）钢结构外形尺寸超出允许偏差时应予以校正。冷态校正后不得有凹凸不平和裂纹等缺陷。构件长度允许偏差（mm）表3.2.10-1构件名义长度柱梁刚性梁框架桁架<1000-4-4-3-6-31001~3000-4-6-3-8-53001~5000-4-8-3-10-65001~8000-4-10-4-12-88001~10000+2-6-10-4-12-9钢柱检验项目表3.2.10-2序号项目允许偏差1长度偏差参见上表2柱脚底板与柱中心的不垂直度底板长或宽的50/003柱上托架高度h的偏差h≤4m±2mmh>4m+2mm-4mm4柱弯曲度柱长的10/00且≤10mm5柱的扭转值柱长的10/00且≤10mm平台、扶梯、支撑检验项目表3.2.10-3序号项目允许偏差(mm)1平台长度偏差每米长度内0-2全长不得超过0-102平台宽度偏差±53平台挠度及旁弯值,当长度≤6m6=6~10m10>10m124花纹钢板偏差长度+100宽度±55扶梯长度±10宽度±5旁弯56支撑长度±5宽度±5侧弯34．基础验收、划线和垫铁安装4．1、根据基础设计图复查基础交工技术文件，并检查基础外观质量及几何尺寸。4．1．1、基础混凝土不得有空洞、疏松、翻浆、麻面等缺陷。4．1．2、重点检查地脚螺栓的中心距、垂直度及螺杆外露长度，螺栓螺纹不得有损坏及锈蚀。4．1．3、基础外形尺寸应符合相应规范标准。4．1．4、用经纬仪复测锅炉中心线、锅筒中心线、支座中心线及各辅助设备中心线。锅筒中心线允许偏差≤1mm，上述其它相邻中心线允许偏差≤1mm，累计偏差≤2mm。4．1．5、用水准仪复检基础标高，允许偏差±5mm。4．1．6、中心线及标高要有明显标记，便于施工过程中据此进行检查。上述检查内容标准详见表4.1.6砼基础施工验收标准表4.1.6序号项目允许偏差（mm）1坐标位置(纵横轴线)±1累计≤22不同平面的标高-203平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸+204平面不水平度(包括地坪上需安装设备的部分)(1)每米5(2)全长105垂直度(1)每米5(2)全长106预埋地脚螺栓(1)标高(顶端)+20(2)中心距(在根部和顶部两处测量)±24．2、锅炉基础划线应符合以下要求4．2．1、应画出基础轴线的纵、横向中心线和标高基准线。锅炉中心线为纵向基准线；锅筒中心线为横向基准线；侧水冷壁中心线为辅助纵向基准线；从上锅筒中心标高+15.3m往下返，在临时钢结构柱上标出+1.0m标高基准线。4．2．2、各中心线间距允许偏差≤1mm,累积允许偏差≤2mm。4．2．3、各标高、标记间的允许偏差≤1mm。4．2．4、基础中心线应设有固定标记，便于施工过程中据此进行检查。4．3、垫铁安装垫铁安装应在基础验收合格后进行。为保证锅炉安装质量，本锅炉本体部分各支座及钢柱的垫铁均应采用预埋垫铁法安装。预埋垫铁布置见图4.3。4．3．1、制作垫铁用钢板的厚度应为16~20mm，规格应根据基础许可承载能力选用标准系列，垫铁应表面平整，不得翘曲。4．3．2、基础上埋设垫铁的部位应铲除砂浆层，当基础表面较高时，应铲出较大于垫铁横截面的凹坑，并用水冲洗干净。4．3．3、砂浆中水泥和砂子的体积比以1：2为宜，加水量不得超过400/0。施工时可先将干灰拌和。在埋设部位边淋水边用手锤捣实，制作成砂浆垛，然后将垫铁置在砂浆垛上，用手捶轻捣并用水平仪找平，核查顶标高。垫铁埋入砂浆垛的深度不得少于垫铁厚度的三分之一。砂浆垛四周侧面应划出沟痕，以利二次灌浆坚实。4．3．4、垫铁标高应严格控制在-1~0mm范围内，水平度应控制在0.10/00范围内。4．3．5、安装好的垫铁应及时覆盖草袋养护，并注意保持其湿度，养护5—7天后方可正式安装。5．汽包支座及炉膛支承系统的安装支座及支承系统的安装在基础验收合格后进行。支座与炉膛支承共有26个，除下汽包左支座ZZ-1为固定支座外，其余25个支座均为滚动支座。安装前应仔细核对，对号入座。滚轴应与膨胀方向垂直安装，并对滚轴进行清洗。按照设计要求在膨胀方向（见图5）的前方预留出规定间隙f（mm），并加适量的润滑油。对实际预留的膨胀间隙应做好隐蔽工程记录。膨胀方向与X轴夹角θ和膨胀间隙f详见表5。滚动支座膨胀间隙和膨胀方向与X轴夹角θ表5编号ZZ--2ZZ--3ZZ--4ZZ--5ZZ—6θ9000’0”000’0”27057’22”000’0”34039’11”f(mm)20.438.443.529.535.9编号ZZ--7ZZ--8ZZ--9ZZ--10ZZ--11θ000’0”44044’15”000’0”60014’35”000’0”f(mm)20.62911.723.56.9编号ZZ--12ZZ--13ZZ--14ZZ--15ZZ—16θ71017’30”9028’38”35055’49”11010’20”4101’6”f(mm)21.636.94530.940.2编号ZZ--17ZZ--18ZZ--19ZZ--20ZZ--21θ12050’2”4505’46”16020’26”52014’41”20023’10”f(mm)2737.321.333.417.2编号ZZ--22ZZ--23ZZ--24ZZ--25ZZ--26θ58034’33”28034’17”67022’0”44030’45”76059’44”f(mm)30.912.528.68.627.1注：θ为膨胀方向与炉前、炉后方向（x轴）的夹角。ZZ-13ZZ-15ZZ-17ZZ-19ZZ-21ZZ-13ZZ-25NZZ-11ZZ-3ZZ-5ZZ-7ZZ-9ZZ-1炉前ZZ-4ZZ-6ZZ-8ZZ-10ZZ-2ZZ-12ZZ-14ZZ-16ZZ-18ZZ-20ZZ-22ZZ-24ZZ-2610000锅炉基础平面布置图100012ZZ-13ZZ-2314ZZ-3.4图4.3基础垫铁布置图ZZ-5~261—150×100×20,8块;2—500×200×20,4块;3—350×120×20,24块;4—100×100×20,44块oxzz-13zz-15zz-17zz-19zz-21zz-23zz-25NyZZ-1zz-11ZZ-3ZZ-5ZZ-7ZZ-9炉前锅炉中心线锅筒中zz-2zz-12zz-4zz-6zz-8zz-10心线zz-14zz-16zz-18zz-20zz-22zz-24zz-26图5支座膨胀方向6．临时钢架安装临时钢架是安装中用来支承上汽包等部件的重要技术措施，由我公司自行设计制造（见附图1~5，开工锅炉临时钢结构）。临时钢架采用在地面双柱拼装成片后整体吊装，柱底采用预埋垫铁支承。由于临时钢架是锅炉施工的基准，其钢柱不直度、主横梁不水平度等应严格控制在0.50/00之内,且必须焊接牢固、可靠，以保证临时钢架具有足够的强度和刚度。7．锅筒的安装7．1、下锅筒的安装7．1．1、下锅筒运至现场后按图7位置摆放并垫高，以适应马鞍座能做吻合度检查为宜。马鞍座内的支承钢板与锅筒外壁应贴合良好，接触均匀，最大间隙为1mm（图纸要求），否则应进行处理。7．1．2、下锅筒在马鞍座找正合格后、临时钢架安装前，以1台150t吊车将其吊装就位。7．1．3、将滚动鞍座的限制器调整垫片与汽包上的定位板临时点焊固定，并加设牢固临时支撑与钢架相连，防止胀接施工中锅筒发生位移。7．2、上锅筒的安装7．2．1、上锅筒运至现场后，按图7位置摆放7．2．2、除③轴线临时钢结构桁架待锅筒吊装完毕安装外，其余临时钢结构在上锅筒安装前应全部安装完。7．2．3、按图7位置布置150t吊车，吊车的最大工作半径为6m，臂杆长度为21.3m，此时额定起重量为56.6t，实际吊装重量为54.5t（包括钩头、索具重量），起重量为额定负荷的96.50/0。7．2．4、主吊绳为一对20m长φ45-6×37+1的钢丝绳扣，2弯4股受力，捆绑方式见图7.2.6，此时钢丝绳破断拉力总和为948t，实际受拉力总和为83.74t。安全系数为11.3倍。7．3、锅筒的找正与固定7．3．1、锅筒吊装至安装位置时，左、右方向以吊车配合加以找正，前、后及周向通过调节螺栓加以调整。7．3．2、锅筒安装允许偏差见表7.3.2锅筒安装允许偏差表7.3.2项次检查项目允许偏差(mm)1锅筒与基础中心线±52上、下锅筒横向中心线相对偏差23锅筒中心标高±54锅筒中心距0-25锅筒纵向水平度26锅筒横向水平度17．3．4、最终找正、找平合格后，将锅筒与临时钢结构牢固可靠地固定在一起，见图7.3.4。8．受热面安装8．1、对流管束安装8．1．1、参加胀接的施工人员，必须在哈尔滨锅炉厂指导人员的指导下，参加试胀培训后，方可从事正式胀接作业。8．1．2、实际胀接施工前，应采用试板进行胀接，试胀应达到以下几个目的：掌握后退式胀管器的操作方法；检验胀管器、风动马达、管端割刀等质量；确定终胀外径范围。确定终胀外径范围的方法：按照管孔实测直径的分布情况，确定3~4个平均直径，根据d外=（1+Hw）×dn，计算确定终胀外径控制值范围,分别进行试胀,并按终胀内径计算胀管率。式中：d外——终胀后管外径mm。dn—取平均孔径mm。Hw—胀管率，取1.1~1.30/0当采用内径控制法控制胀管率时,Hn应控制在1.0~2.10/0的范围内,其计算公式为:Hn=[(d1+2t)]/d3-1]×1000/0式中:Hn采用内径控制法时的胀管率。d1胀完后的管子实测内径，mm。d3未胀管孔实测内径，mm。t未胀时管子实测壁厚，mm。必要时，应对较小胀管率和过胀的胀口进行单管试压检验。8．1．3、清理胀接面（1）炉管胀接段的外表在胀接前应进行彻底的清理，用丙酮或四氯化碳除去防锈油，用电动磨管机或用中锉、细锉打磨炉管胀接段，再用1#金钢砂布修光，其外表的光洁度Ra应达到12.5~25μm,严禁沿管子纵向进行打磨,胀接管段内壁的锈蚀也应清理干净。（2）用圆锉、旋转钢丝刷或其它类似工具清理锅筒管孔，尤其应注意把管孔壁沟槽内的防锈油彻底清理干净。（3）穿管时因先穿上端，后穿下端，所以上端外表打磨长度应不小于330mm，下端不小于180mm。（4）管孔和管端打磨完后，应编号并用箭头标出炉管上方后，逐一测量管孔的内径和炉管上、下胀接段的内径及壁厚，并做好记录。（5）将管端和管孔涂抹黄油，管端用塑料布包扎好，锅筒上部应搭设防护篷。8．1．4、对流管束安装（1）对流管束穿管前，将黄油用丙酮清洗干净。（2）将炉管装入锅筒管孔，用定位卡调整下管端伸出锅筒内壁的长度，胀接后伸出长度为9±2mm，超长部分在胀接后用专用铣刀切除，或安装就位后实测上锅筒内管端伸出长度，对超长的炉管取下用无齿锯切割。考虑到碾压过程中管端将伸长，故胀接前上、下管端在锅筒内的预留长度宜控制为9mm。（3）横列基准管和纵列应使用上、下2道固定杆，以保证纵列炉管同两端横向管列的间距和管排的平整度。固定杆用∠75×75×6的角钢和隔板制成，每根炉管在调整好伸出锅筒长度之后均应同固定杆单独捆扎。（4）隔烟墙的炉管应用专用夹具和铁丝捆扎固定在通长的槽钢上后，再进行炉管胀接，固定、胀接时每次4~6根为宜，以确保管列平整。（5）胀接顺序：应先进行4列横向基准管见图8.1.3的初胀因中间4纵列对流管束有2道彼此相连的管夹和梳形板，按横向反对称法边胀接，边安装管夹和梳形板，后进行各纵向管列的胀接施工，最后进行侧墙的初胀和终胀，横向基准管列的终胀应随纵向管列同步进行。胀接施工顺序及作业方向按反对称法进行施工，以防止胀接力累积使锅筒移位。左侧水冷壁右侧水冷壁②④④②18根20根18根①③③①横基1横基3横基4横基21、2同时胀接，3、4同时胀接图8.1.3胀接顺序（6）隔烟墙密封件、炉墙锚固件等焊接件，应在焊接件焊接完毕且验收合格后，方可进行其外侧相邻管列的施工。（7）锅筒两端侧墙管列的锚固件应在平台上焊接，个别影响装管的锚固件可在装管后先进行初胀，再焊接锚固件等预焊件，最后进行管口终胀。（8）胀管分初胀和终胀两个过程，初胀时只消除管端在管孔内的间隙（一般在0.5~0.8mm之间）后,再胀大0.1~0.2mm；终胀时则要胀接到预定的直径。初胀时，胀管器胀珠应全部伸出锅筒外壁（胀珠长约60~65mm），终胀时胀珠应伸出锅筒外壁1/2（30~35）mm，采用后退试胀管器时应先胀下端，后胀上端。初胀后即可拆除管端定位卡，终胀后方可拆除管列固定杆。胀管器每胀接10~15个胀口，应用煤油浸泡冷却和清洗。（9）每列炉管胀接结束后应逐一检查胀口有无裂纹、皱纹、和偏斜等缺陷，并检查上锅筒内管端伸出长度，使之符合伸出量为7~11mm，超长部分应用专用铣刀切割、磨平后，再逐根进行实测，详细记录在胀管表上。8．2、水冷壁安装8．2．1、前、后水冷壁安装（1）前、后水冷壁上、下两端与锅筒胀接，中间分别有2道和1道现场对接焊缝，其胀接端的要求与对流管束相同。（2）炉底、炉顶管屏和后墙下段管端插入锅筒时采用导向套和管屏顶丝，防止损坏管端及锅筒管孔，保证管端顺利插入管孔。（3）依据基础基准中心线对管屏找正完毕后，还需测量炉底管屏对角线差不得大于3mm，然后进行下管端胀接施工。（4）胀接和焊接的施工顺序是：下管端初胀、终胀接口定位焊上管端初胀焊接及检验上管端终胀（5）现场对接焊缝对口顺序如图8.2.1①AAA④BBB⑥CCC③DDD⑧WWW⑤XX⑦YY②ZZ组对序号管口号水冷壁图8.2.1对口顺序8．2．2、左、右侧水冷壁安装（1）侧水冷壁的安装先左墙后右墙，由后向前顺序吊装，采用150t吊车将管屏从临时钢结构顶部穿入吊装。（2）侧水冷壁管屏以花蓝螺栓配合找正后，应利用临时钢结构固定侧水冷壁同时将上后集箱与上锅筒支承耳、下后集箱与下锅筒的支承耳的连接螺栓拧紧，并焊接连接板的接缝。（3）上、下两端的前、中、后三个集箱之间在找正后进行焊接。（4）滑动支座上的限位卡子同下集箱支撑板临时焊接，其焊接方法与滑动支座的导向卡子相同。（5）水冷壁组合件安装允许偏差见表8.2.2（6）侧水冷壁安装后，可进行下降管的安装，以形成框架固定。水冷壁组合件安装允许偏差表8.2.2项次检查项目允许偏差(mm)1集箱水平度22组件对角线差103组件宽度宽度的10/00,且≤154组件长度±105组件平面度±56集箱间中心线垂直距离±37管排垂直度偏差≤10/00,且≤158．3．过热器安装8．3．1、过热器支撑梁的安装（1）吊装前钢梁应参照上锅筒纵向、横向中心线找正，使其位置正确，检查钢梁平直度及标高偏差。（2）钢梁两端滑动支座的安装方法与炉底滑动支座的安装方法相同。（3）在炉膛内侧焊接限位挡板时，挡板与钢梁鞍座之间应留10mm的间隙。8．3．2、过热器集箱的安装。(1)4个过热器集箱分别用U型螺栓悬挂在组合钢梁上。安装时以上锅筒的中心为基准点，调整各球形垫圈支承板的中心，从基准点向各调整点拉线，将各球形垫圈支承板调至与粉线垂直的位置后，在其两侧焊上限位板，支承板与限位板的间隙为1.5mm。（2）4个集箱全部找正后，将U型螺栓的螺母点焊固定。8．3．3、过热器盘管的安装先焊好二级过热器盘管与两侧水冷壁管屏间的垫铁用保温钉。将过热器盘管临时悬挂在过热器集箱上，先安装两端和中间的基准管，然后再顺序安装。一级过热器出口集箱防震耳焊于集箱两端的指定的位置，导向装置和固定座之间的间隙为1.5mm。8．3．4、减温器的安装（1）减温器利用2根入口管和2根出口管支承在过热器集箱上，故安装减温器前应利用临时钢结构顶部搭设临时支撑。（2）减温器应按上锅筒基准中心线找正，在临时支撑上固定，待减温器连接管热处理后，方可拆除临时支撑。9．锅炉范围内管道安装9．1．下降管、上升管、饱和蒸汽管、减温器连接管应根据图纸尺寸，现场实际测量后，以管卡做为组装机具，遵循先长后短，先里后外的施工顺序，同时还应考虑每个集箱先安装最长、最短2根定位管，不能安装的管子可临时固定在支架上，以钢丝绳捆扎。9．2、底部下降管在安装炉底水冷壁前安装，顶部上升管在安装炉顶棚管之后安装。9．3、上锅筒的安全阀和主给水接口为锻件20MnMo，因制造厂不提供试件无法做焊接工艺评定。焊接时参照锅炉制造厂提供的焊接工艺进行焊接。9．4、主蒸汽管道的甩头与新增锅炉的主蒸汽管线，在锅炉本体吹扫后方可碰头。9．5、主给水管道在冲洗后才能与锅炉碰头，尤其是减温水管线，防止杂物堵住喷水孔。9．6、燃料气和燃料油管线水压试验后进行吹扫、吹干、严密性试验，防止泄漏和杂物堵住油枪和气枪。9．7、管道固定支架和导向支架的紧固程度，弹簧支、吊架的热位移量应符合图纸要求。10．锅炉附件安装10．1、燃烧器10．1．1、锅炉前布置了2排8个燃烧器，安装时应分清燃烧器与配风器的旋向。10．1．2、风箱、配风器、水冷壁孔冷态时应同心，热态时因风箱和水冷壁膨胀量不一样，通过配风器与水冷壁之间的膨胀节进行调节。10．1．3、油枪应平直，内部应畅通，油枪内的连接处，特别是回油装置的结合面处密封应良好，防止泄漏。10．2、吹灰器的安装10．2．1、锅炉共有5台吹灰器，一、二级过热器盘管间为1台长伸缩式吹灰器，对流管束间为3台旋转式吹灰器，空气预热器内安装的是1台摆动式吹灰器。10．2．2、安装长伸缩式吹灰器时，用吊车将其吊至吹灰器平台，以手拉葫芦配合找正，根据此处水冷壁向上的热胀值（待图）计算吹灰器头部向下的倾斜度，保证正常运行时，吹灰枪处于平直状态。10．2．3、投用前应进行冷态调试，调试其行程是否符合要求，吹灰枪与水冷壁管的间隙是否符合说明书要求，防止吹损和磨损。10．3、水位计10．3．1、汽水通道不应有杂物堵塞，各密封面应严密不泄漏。10．3．2、水位计和锅筒的汽连接管应向水位计方向倾斜；水连接管应向锅筒方向倾斜，汽、水管连通管支架应留出膨胀间隙。10．4、炉墙附件10．4．1、人孔门、看火孔、吹灰孔、风压压力计等各类门框与炉管直接相焊，安装应先根据其标高及位置要求划线定位，然后将门框密封盒焊接就位。10．4．2、此项工作应在水压试验前完毕，水压试验后敷设耐火材料及安装其它零件。10．5、承压部件上的焊耳及保温钉的安装10．5．1、水压试验前，所存承压部件上的焊耳密封条、梳形板及耐火、绝热用钩钉等必须按要求全部焊完，因其数量多、分布广，易被忽视，应谨防遗漏和电流过大击穿或咬边超标。10．5．2、炉管安装找正完毕，焊耳焊妥后，即可安装刚性梁，尤其是锅炉后墙，汽包侧墙管及前墙下两层刚性梁是直接焊在炉管上的，必须在水压试验前完成。11．焊接及检验11．1、焊接准备及一般要求11．1．1、参加锅炉施焊的焊工，必须取得淄博市劳动局签发的焊工考试合格证后，才能担任考试合格证范围内的相应焊接工作，所需合格项目见表11.2.2。11．1．2、施焊所用焊丝、焊条必须具有质量证明书并经复验合格，焊接材料应严格履行材料入库、保管和出库发放规定。11．1．3、焊接接头的坡口型式及尺寸应符合图纸要求。11．1．4、对接焊缝间的距离应大于管子外径，且不小于150mm。11．1．5、受压部件的管子应用机械切割，坡口宜采用坡口机或砂轮机加工，如用火焰切割时应用砂轮对管子坡口进行打磨。11．1．6、焊接坡口采用砂轮打磨时，应使其整齐光洁，并将坡口表面的油污锈蚀和坡口两侧20mm范围内的氧化皮清理干净。11．1．7、焊件对接时，应做到内壁平齐，错边量应不超过壁厚的100/0，且≤1mm。11．1．8、除设计要求的冷拉焊缝外，其余接头应避免强力对接，防止引起附加应力，影响系统的膨胀方向和大小。11．1．9、对锅炉本体现场焊接的焊口应预以编号，见表1.7，并绘制焊口位置图，在每个编号上注明施焊的焊工号，以便无损检测和交工技术文件的整理。11．2、受压部件的焊口焊接11．2．1、管子外径>108mm时，采用氩电联焊，管子外径≤108mm时，采用氩弧焊接。11．2．2、受压部件焊缝的规格、数量、焊材的选择，焊前预热和焊后热处理的温度及焊工所需的合格项目见表11.2.2。锅炉受压部件焊接接头一览表表11.2.2序号部位规格材质数量(个)焊接方法焊丝及焊条牌号预热温度/后热(0C)热处理温度合格项目.焊评代号1前水冷壁φ63.5×5.520G198TIGTGS-51T//WS1-136286302后水冷壁φ63.5×5.520G99TIGTGS-51T//WS1-133一级过热器入口φ57×6.512Cr1MoVG49TIGTIG-R31200~300/缓冷/WS1-132354一级过热器出口φ57×812Cr1MoVG49TIGTIG-R31200~300/缓冷/WS1-135二级过热器入口φ60×6.520G+15CrMo73TIGTGS-51T150~250/缓冷/WS1-136986二级过热器出口φ60×6.512Cr1MoVG73TIGTIG-R31200~300/缓冷/WS1-132357上升管φ76×620G108TIGTGS-51T//WS1-146286298下降管φ108×820G58TIGTGS-51T//WS1-13.146286296309饱和蒸汽管φ89×5720G20TIGTGS-51T//WS1-13.1410过热器连接管φ168×1612Cr1MoVG8TIG+SMAWTIG-R31+R317200~300720~750WS/D2-19.2086286311集箱手孔φ133×1320G18TIG+SMAWTGS-51T+J507//WS/D1-19.2019819912集箱手孔φ133×1312Cr1MoVG5TIG+SMAWTIG-R31+R317200~300720~750WS/D2-19.2086286313汽包安全阀φ194×54.520MnMo1TIG+SMAWTGS-51T+J507150~200600~650WS/D2-19.2014主给水φ219×1620G+20MnMo1TIG+SMAWTGS-51T+J507150~200WS/D2-19.20注：①第10、12恒温1h；第13恒温2.25h。②焊后若不立即进行热处理，则应作后热处理，其后热温度为300-3500C，恒温不小于2小时。11．2．3、大风、下雨时，应有相应措施才能施焊。11．2．4、炉管施焊前应按焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，并按焊接工艺卡规定工艺参数进行施焊。氩弧焊和氩电联焊的主要焊接工艺参数参见表11.2.4锅炉受压部件焊接工艺参考参数表11.2.4序号牌号规格(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)氩气流量(ml/min)1TGS-51Tφ2.4100~15020~2210~152TIG-R31φ2.4100~15020~2210~153J507φ3.290~12022~24/4R317φ3.295~12022~24/11．2．5、焊接受热面管子时，应焊接模拟检查试件，模拟检查试件数量见表11.2.5模拟检查试件数量表11.2.5序号部位规格材质代样数量1一级过热器φ57×6.512Cr1MoVG12二级过热器φ60×6.520G+15CrMo111．2．6、每组模拟检查试样的检查项目及试验数量见表11.2.6模拟检查试件检查项目及试验数量表11.2.6序号部位拉力金相弯曲宏观微观面弯背弯1一级过热器211112二级过热器2//1111．2．7、对无损检验不合格的焊缝，应编制焊缝返修工艺卡，并严格按返修工艺卡的要求进行返修，同一位置上的返修次数应不超过三次。11．3、焊接质量检查11．3．1、焊接质量检查包括焊接前、焊接过程中和焊接结束三个阶段的质量检查。11．3．2、所有焊缝均需作外观检查，不合格者不能进行其它项目的检查，检查项目要求见表11.3.2外观检查项目表11.3.2焊缝成形焊缝每侧增宽裂纹、气孔、夹渣咬边尺寸内凹mm余高深度长度与母材圆滑过渡≤2mm不允许≤0.5mmΣL≤200/0L且≤40mm≤1.5不低于母材11．3．3、需作热处理的焊接接头，热处理前应完成做超声波或射线检测工作，热处理后应进行射线复验。11．3．4、锅炉受压部件的焊接接头均需作1000/0的射线探伤，按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87标准不低于Ⅱ级片合格。11．3．5、一、二级过热器蛇形盘管焊后应对焊缝作不少于100/0的光谱分析复查，该检查应根据每个焊工的当日工作量进行；其余合金钢管件的焊缝焊后应作1000/0的光谱分析复查。11．4、焊接接头热处理11．4．1、管子焊接接头退火热处理范围及温度见表11.2.211．4．2、退火热处理加热和冷却速率：250×25/t，0C/h,且<3000C/h(t为管子壁厚)。11．4．3、退火热处理恒温时间：见表11.2.2注。11．4．4、升温、降温过程中，温度在3000C以内可不进行控制。11．4．5、焊接接头热处理的加热范围，从焊接接头中心计算每侧不少于管子壁厚3倍，且不小于60mm。11．4．6、热处理后应作硬度检查，不合格者应重新进行热处理，热处理后的焊缝硬度值应不超过母材布氏硬度HB+100，且HB不超过270，热处理时应对管道作可靠支承，以防变形。12．水压试验12．1、水压试验范围见图12.112．1．1、锅炉本体的所有受压部件：水冷壁、锅筒、集箱、过热器、减温器、上升管、下降管等。12．1．2、锅炉本体配管：主给水、主蒸汽、取样、排污、加药、减温器给水、过热器排放、饱和蒸汽管线等试至一次阀。12．2、水压试验前应完成的工作12．2．1、所有水压试验范围内的受压部件安装、焊接完毕，且探伤合格。12．2．2、所有焊缝的质量检查合格，需热处理的焊接接头处理合格。12．2．3、与受压部件相连的密封板、保温钉焊耳等焊接部件焊接完毕。12．2．4、刚性梁安装完毕。12．2．5、锅筒、集箱、锅炉范围内管道的支、吊架安装齐全，符合图纸要求。12．2．6、安装时使用的临时支架及锅筒、集箱的临时固定结构拆除完毕，并重新检查锅炉各部分尺寸。12．2．7、所有与水压试验系统有关的仪表一次部件安装完毕。12．2．8、用塑料球或木质球对胀接完的管子逐一进行通球试验，防止有异物进入管内，通球时，应对球进行编号且同炉管一致，防止遗留在管内。12．2．9、锅炉安装技术文件齐全。12．2．10、水压试验前共检合格。12．3、水压试验前的准备工作12．3．1、水压试验前，要把参加试压的所有部件清理干净，并做好封闭记录。12．3．2、检查安全阀水压试验专用阀瓣的位置是否正确，防止升压时起跳泄压。12．3．3、配置临时上水、放水管线，连接离心泵和加压泵，在加压泵的出口设置一块量程为0~40MPa的压力表，在锅筒和集汽集箱上各设置一块量程为0~40MPa的压力表，压力需经检验合格，且应在有效期内，精度为1.5级。12．3．4、在炉膛内、外搭设脚手架，准备足够的检查用手电和照明行灯。（安全电压）12．3．5、将不参加试压的仪表件拆除或用盲板隔离。12．3．6、水压试验前，在立柱的1m标高处设置基础沉降观测点。12．3．7、水压试验用水必须达到锅炉生产状态时的供水标准，为防止进入过热器的水对管道腐蚀，故试压用水必须采用软化水，且加除氧剂(氨和联氨)12．4、水压试验的组织和检查部位12．4．1、锅炉水压试验应组建试压领导小组，统一组织锅炉的水压试验工作，水压试验时应邀请监理单位、建设单位和劳动部门代表对水压试验实施共检。12．4．2、水压试验主要检查以下部位：受压部件的焊接口、胀接口；管屏保温钉焊接处；炉管之间焊接的密封板梳形板，焊耳、锅炉附件的预焊件；过热器的蛇形盘管与胀接口等比较隐蔽的部位；12．5、水压试验程序图12．5．1、水压试验原则上应遵循以下程序（见图12.5）风压试验0.3MPa检查膜壁焊缝、锚固件焊缝及法兰面密封锅炉注水及冲洗整改、补焊升至试验压力、检查排水（如发现问题泄漏）整改修复工作二次全面检查、确认合格图12.5水压试验程序图12．5．2、空气泄漏试验（1）空气试漏前先采用压缩空气进行初步吹扫，吹扫时主给水电动阀门不能开启，以防杂物进入阀体下部的密槽内。（2）充压试漏，试验压力为0.3MPa，以皂液逐一检查，重点检查现场焊接受压部件和法兰密封面。出口应设置一过滤器，涂以除去压缩空气中油污、水分及杂质。12．5．3、注水、冲洗充气检漏合格后，采用软化水对锅炉进行冲洗，冲洗合格后关闭定期排污管线的阀门。12．5．4、水压强度试验及注意事项水压试验用水的温度以20~700C为宜。炉内注水时，应打开放空阀，控制进水速度，保证系统内空气能顺利逸出。（3）炉充满水后，金属表面如有结露，应在结露消失后再进行水压试验。（4）满水后，应再进行一次全面检查，有泄漏时应及时处理，如未发现泄漏和异常现象，可升至压力12.6MPa，稳压预检合格后，再升至15.75MPa，保持20min，然后缓慢泄压至12.6MPa，进行全面检查。试压曲线见图12.5.4p(MPa)15.75保压20min12.6预检全面检查t(h)o140min20min40min20min20min30min50min图12.5.4水压试验曲线(5)水压试验合格标准保压检查期间，压力应保持不变。受压部件的外壁或焊接接头上没有水印或水珠。试压后无残余变形。（6）试压结束后，应缓慢泄压，当压力降至0时，打开放空阀，并将排水引至畅通的排水沟。13．回转式空气预热器安装13．1、空气预热器主要由转子、转子外壳、中心桁架、摆动吹灰器和传动装置组成。13．2、在转子上焊件时，应先将转子接上地线，防止焊接时因短路击坏轴承。13．3、转子上传动围带与大齿轮的啮合间隙为18.5mm，是指间隙最小处，防止转子热态膨胀时影响运行。13．4、安装传热元件盒时冷端从上面装；热端从两侧装，装完后用楔子打紧其间隙，并用加配重法对转子做动平衡。13．5、空气预热器的密封主要通过控制密封板冷态间隙，保证热态膨胀时最小漏风量，安装时应注意密封板的方向与转子的旋转方向不能装反。13．6、在转子安装元件盒时，使用风动马达带动大齿轮盘车，风动马达可预先临时固定。13．7、做好施工测量记录。14．烟、风道安装14．1、烟风道为半成品供货，现场组合安装。14．2、仔细测量现场实际尺寸，调整预制件的活口余量后，进行密封焊，焊缝应做煤油渗透试验。14．3、组合件安装时，应有足够的刚度，否则应进行加固。14．4、按图纸要求调整膨胀节的膨胀距离，切勿以膨胀节的伸缩调整烟风道安装尺寸。因膨胀节壁薄，安装时应加以保护，防止刮伤。14．5、风道与风机回转式空风预热器相连时，严禁强力对接，风机产生位移，影响其正常运行。14．6、烟、风道的法兰接口均进行密封焊。14．7、烟、风道安装结束后，应全部拆除临时固定的物件，清除烟、风道内所有杂物。15．内护板安装与炉膛、烟风道的气密试验15．1、本锅炉内护板包括炉顶内护板、炉底内护板、炉后内护板和对流管束两侧墙内护板。15．2、安装时应保证焊缝连续，焊前内护板紧贴管壁。15．3、内护板上的膨胀节应伸缩自由，不能使用强力组对。15．4、在空气预热器烟气入口和热风出口，预先安装两块6mm的钢板作炉膛气密试验盲板，待气密试验完毕后再割除，从人孔拿出。15．5、锅炉本体安装完毕后，应对热风道、炉膛和空气预热器入口烟道以炉膛风压值加50mmAq（水柱）进行气密性试验，发现泄漏时，应作处理。16．钢结构安装16．1、在侧水冷壁安装完毕后，可根据现场情况尽早穿插安排安装锅炉的正式钢结构，拆除临时钢结构。16．2、本锅炉钢结构立柱与基础上的预埋板焊接，其垂直度允许偏差为10/00H，且≤15mm。16．3、为了减少高处作业，尽可能采用地面拼装后整体吊装。17．管道的冲洗与吹扫17．1、锅炉的主给水、减温器给水管道在投用前必须进行冲洗，以清除管道内杂物。17．2、水冲洗时，应用脱盐水，冲洗用水量应大于正常运行时的最大用水量，当水质澄清，出口水质和入口水质相近时为合格。17．3、吹扫用降压吹管法，吹扫时的排汽管引至室外，管口朝上倾斜，排空处应具有牢固的支撑。17．4、各阶段吹扫过程中，至少应有一次停炉冷却时间，一般为8h以上，以提高过热器主蒸汽的吹扫效果。17．5、蒸汽吹扫合格标准：过热器及其管道各段吹管系数大于1；在吹管末端的临时排气管内装设铝制鞍板检查，鞍板上冲击斑痕粒度小于1mm，且肉眼可见斑痕不多于10点。18．锅炉蒸汽严密性试验及安全阀调整18．1、锅炉在第一次点火前应进行一次工作压力下的严密性水压试验，水压试验合格后，可利用其水压冲洗取样、排污管、疏水管及仪表管路，确保其畅通。18．2、锅炉升压至0.3~0.4MPa时，应在热态下对各承压部件的连接螺栓进行热紧。18．3、锅炉升至工作压力进行严密性试验时，应注意检查下列项目。锅炉的焊缝、人孔和法兰等处的严密性；锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；锅筒、集箱、各受热面部件和锅炉范围内汽水管路的膨胀情况，各支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况。18．4、蒸汽严密性试验结束后，可升压进行安全阀调整，其压力应以就地压力表为准。各压力表应经校验合格。在调整值附近的误差≤0.50/0，否则应做误差修正。安全阀调整压力表见表18.4安全阀调整压力表18.4位置锅筒电泄放阀PCV过热器操作压力（MPa）12.611.711.7调整压力(MPa)13.7812.5512.718．5、调整后的安全阀，应作明显标记，并作记录和办理签证手续，各阶段的试运行过程中，应确保安全阀的动作正常，点火前应将安全阀水压试验阀瓣抽去。19．72h整体试运行19．1、锅炉在安装完毕并完成各部分试运后，必须经过72h整体试运行，对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否能达到额定能力，是否符合设计规定。对试运行中发现的施工、设计设备的缺陷应作记录，以便修改或处理。19．2、锅炉总体验收时，应邀请淄博市劳动局锅炉安全监察机构代表参加，验收合格后，应办理移交手续，同时按规定提交锅炉安装交工技术文件，本锅炉的交工技术文件内容，主要依据集团建设公司企业标准《锅炉安装竣工技术文件规定》QG/D40的规定进行整理。20．锅炉安装质量控制措施20．1、本公司在本锅炉安装过程中，组建锅炉安装项目质量控制体系，负责按照公司锅炉安装质量保证体系文件的各项规定，对锅炉安装施工过程进行质量控制，锅炉安装项目质量控制体系图见图20.1项目责任工程师冯兵工艺负责人洪庆根无损检测负责人赵金山器材负责人蒋衍国筑炉质量负责人柳华瑞计量负责人唐明华热处理负责人柴晓军检验负责人刘清义焊接负责人焊接负责人陈宝生 20.1锅炉安装项目质量控制体系图20．2、由锅炉安装项目质量控制体系专业质量责任人员，严格按照锅炉安装材料质量控制的有关规定，对工程所用各种原材料、半成品进行质量检查、验证，不合格材料不得用于安装施工。20．3、建立锅炉安装质量控制点，各质控点未经检查验收，不得进行下道工序的施工，本锅炉安装的质控点一览表见表20.3。锅炉安装质控点一览表表20.3项次项目自检停检共检1钢架出库、校核√2锅炉基础复查放线√√3锅炉基础垫铁安装√√4钢架安装√√5水冷壁、过热器、对流管束等受压元件出库、检查√6通球试验√√7锅筒安装√√8试胀√√9炉管试焊√10代样检查√11对流管束安装√√12过热器集箱、减温器安装√√13过热器盘管安装√√14水冷壁安装√√15燃烧器出库、检查√16燃烧器安装√√17上升管、下降管安装√18受压部件无损检测√19水压试验√√20炉膛气密√21筑炉、保温材料出库、检查√221m炉墙√√23保温√√24烘、煮炉，化学清洗√√25锅筒内件安装√√26锅筒封闭检查√27安全阀调整√2872h试运行√29总体验收√注：锅炉安装质量控制点中自检点为4个，停检点为20个，共检点21个。20．4、认真执行技术交底制度，做好全员质量管理，项目质量控制体系人员和专职检查员对锅炉安装质量具有否决权。20．5、本锅炉安装施工的全过程接受劳动部门锅炉安全监察机构的安全监察和石化工程质量监督站代表的质量监督和检查。21．施工安全技术措施21．1、施工前，应建立健全项目安全保证体系，见图21.1项目安全保证体系负责人：肖守华施工队（锅炉工程）负责人：杨维贞现场安全负责人：郑清民安全技术负责人：钳工班董杰管工班张国栋铆工班王全祥起重班陈月清电焊班王发礼探伤班王英电工班丁军华测量班周陵新图21.1项目安全保证体系图21．2、施工前所有参加施工人员均应接受甲方安全教育，并由施工队长和安全负责人组织进行各工种的安全施工教育和安全技术交底，加强“三宝”利用。21．3、本锅炉在生产区内施工，必须严格遵守生产厂安全规定，包括动火、动土、用电等的安全规定。21．4、现场使用的手持电动工具及照明系统均应装有漏电保护器。21．5、吊装作业前，应检查起重机具。严禁使用有缺陷的卡环、滑轮、手拉葫芦和钢丝绳等吊具。21．6、高处作业严禁走单梁和没有固定的平台，防止踩翻。21．7、吊装门形钢构架时，在柱顶和柱脚处应分别设置缆风绳和后溜绳。21．8、吊件不得长时间在空中停留，如必须停留应采取可靠措施，吊件的下方严禁有人停留或走动。21．9、受力绳索邻近和沿钢丝绳弹射方向的危险区内严禁有