机耕路工程施工方案与技术措施

一、边沟挖方1、施工放线1）放出路基边沟和排水沟的位置中轴线，并测出相应标高，标出里程桩号及标高。用白灰或线绳拉出沟的相应轮廓线，示出相应的开挖深度。清表整平后，用全站仪放出路基渗沟中桩，间距以不大于20m为宜，平曲线起终点均要放出。对地形变化较大处，中桩在变化点适当加密。2、基槽开挖1）根据相应的轮廓线，放好边沟沟底沟沿边线，利用挖掘机开挖，自卸汽车运输，边沟开挖对已放出的中桩进行引桩、护桩，采用挖掘机开挖，人工整理。按图纸设计的边沟尺寸和纵坡开挖渗沟。开挖时控制好标高，严禁超挖回填虚土，如果出现超挖现象，应将基底夯实或用石方填筑。基槽开挖完毕后，首先进行自检，互检，合格后，由项目部报请现场监理工程师进行检验，在全部检验合格后，方准进行水沟的砼浇筑工作。二、路床碾压1、施工测量放线清表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。2、路床开挖、整平1）路床整形用挖机开挖路床，测量人员跟踪测量的方式进行。为了避免超挖和开挖不到位，测量员每5m测设开挖深度控制点，并留5cm的虚度。2） 槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。3） 推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压保证路床虚度一致。推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2cm,由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。3、碾压成型细平后由振动压路机、三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2〜1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2〜1/3轮宽的原则。碾压密实，轮迹深度不得大于5mm,经检测压实度至符合要求为止。确保无弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。4、报检、验收路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。三、路肩土填方1、施工准备工作（1） 测量放样:根据技术规定，首先对设计院提供的测量控制点，如导线点，水准点等进行复测，与设计提供的结果进行对比，若能符合精度要求，即采用其成果，并进行桩点的加密和保护工作，以满足施工放样的精度要求，若发现桩标志不足，不稳定，被移动或精度不能满足施工要求时，则一方面与设计代表、监理联系，另一方面在原控制点的基础上进行加密，增设控制点。（2） 土路肩填筑材料准备：填料选取最近的土料场。（3）选择适宜的填筑材料，作好试验，并经监理工程师认可。2、施工方法（1） 进行填前碾压，压实度符合规范要求。（2） 根据测量确定的控制点进行放线，用白灰打线，保证底宽，然后进行填筑。3、填筑施工工艺路肩土填筑采用层铺法施工，分三层填筑，装载机初平，人工精平，水稳摊铺压实时振动压路机同步压实的施工工艺。（1）、填筑1）填前检测施工前对路基进行碾压，符合业主要求后，方可进行碎石渣的施工。2）施工放样在路基设计宽度的基础上，用刚卷尺由横断面方向，放出水稳设计宽度，用白灰点标记。宽度量测完毕后，用石灰撒出边线，完成填筑段场地范围的标定工作。3）上料根据运输车的装料数量及确定的填料厚度，按方格网法布料。每辆车砂砾料倒在一个指定的控制网格内，在运输过程中，严格控制每一车自卸汽车填料的运输量。4）摊铺在路基上面整平，然后填筑，填筑厚度和水稳高度同步，由于相对高差法多用于摊铺完成以后，因此在实际施工过程中，为便于控制填料的摊铺厚度，在纵向每100m,设置一个土墩，高度和水稳同步层保持一致，顶部以白灰抹平，土墩顶部面积以施工人员易于参照，做成直径15cm的圆堆。5）整平首先用装载机将填料推平，人工精平，由人工配合机械根据标高指示桩（黑白相间）拉线精确整平。要求表面平整，无大面积坑洼现象。土路肩表面设置2%的横坡，以保证排水良好。6）碾压碾压原则：先慢后快，由弱振至强振。碾压时先静压后振压，并要交错碾压、从向进退式进行。碾前稳压：在对填料进行重型激振碾压之前，先用振动压路机对填料进行静压，行走速度不超过4Km/h。通过静压，可使填料粒径的差别减小，且提高了松铺填料的振压前的密实性与均匀性，对充分发挥振动压路机的重型激振起到了良好的促进作用。重型碾压：静压完成以后，由两台振动压路机不超过4Km/h的行进速度开始振动碾压，静压一遍后,振动一遍，从第三遍起，每碾压一遍，对布置检测点方格内的压实度进行检测,重复碾压,直到压实度$96%。四、5%水稳砂砾基层准备好路基下承层即对已铺筑好的路面的石块与杂务进行清理。1、施工放样：施工前在路基上恢复中线，根据中线放样出左右两幅道路的边线。直线段每10-20m设一桩，平曲线段每5-10m设一桩，并在路基中心线和两侧路肩边缘外设指示桩，同时在两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。2、备料与设备准备：根据水泥稳定砂底基层混合料的配合设计比及底基层的宽度、厚度与预定的干密度计算需要的砂、水泥与河砂的用量。拌和站根据施工计划和施工任务提前确保贮存或落实足够数量且合格的砂、河砂和水泥。施工前对所需的运输车辆、操作机具、人员等进行全面具体的计算、统一配置、统筹安排，并保证提前到位。同时拌和设备、运输设备、施工设备的生产能力必须匹配，尽量避免窝工。对相应的拌和设备、运输车辆、操作机具进行检查与修理，保证完好地投入使用，减少非正常停工发生。正式拌制混合料之前，先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。3、拌和与运输：水泥稳定砂料的拌和采用厂拌法。采用先进的电子计量设备，并定期进行校验。确保配料准确，拌和均匀。拌和前，根据设计的施工配合比及拌和站的生产能力，确定应配送的水泥、砂、水的数量并将相关参数输入计算机，确保拌和的混合料的颗粒组成和含水量达到规定的要求。拌和时含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。4、根据拌和站的生产能力和运距计算运输车辆的需要量，足额配置运输混合料的车辆，以确保拌和楼满负荷运转，提高工作效率，加快施工进度，减少拌和楼的"停机待装"现象，并及时将混合料运至现场，同时注意装载均匀，以便现场布料。运输车辆通过尽量避免车辙和不均匀碾压。根据水泥稳定砂底基层的厚度、宽度及预定的干密度计算每车料的堆放纵横向距离，用石灰布设卸料点标记。由远到近将混合料按上述计算距离或卸料标记卸置于路基上，卸料位置应严格控制，以避免路段混合料不够或过多，减少平地机的工作负担。卸料时控制速度和落差，防止混合料离析。5、摊铺和整形根据混合料的特点、理论干密度、经验计算混合料的松铺厚度。混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按上述的松铺厚度，均匀地摊铺在规定的宽度上。表面要求平整，并有规定的路拱。摊铺时混合料的含水量要高于最佳含水量-2%〜+2%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。摊铺采用平地机辅配合人工进行。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。设一个3-5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时铲除粗集料"窝"和粗集料带，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。用压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平，然后用压路机碾压一遍。最后再用平地机整形一次。要将高处料直接刮出路外，不能形成薄层贴补现象。每次整形都要达到规定的坡度及路拱，并特别注意接缝的顺适与平整。对局部平地机无法施工的区域由人工进行摊铺。人工摊铺区域同样严格控制其相关技术指标。用人工进行整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。初压1-2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。严格控制粗细集料离析，如果已离析，弃除不合格料，碾压前重新摊铺合格料。特别铲除局部粗集料"窝"。摊铺过程中禁止车辆通行。摊铺完成，由人工对边缘进行检查和修理。对宽度和厚度过大的区域对可利用的材料进行回收，对宽度不足或厚度太的区域采用相同的材料进行修补，且快速完成，以便在水泥初凝之前对底基层进行压实。6、碾压：根据路宽、压路机的轮宽和轮距使各部分碾压的次数尽量相同，路面的两侧可适当多压2-3遍。整形后，立即用20t压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6-8遍。碾压过程中，水泥稳定砂的表面始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上"调头"和急刹车，以保证水泥稳定砂层表面不受破坏。碾压过程中，如有"弹簧、松散、起皮"等现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。经过整形的混合料，在水泥初凝前确定的合适的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显轮迹。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平要求司机仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑基层时处理。7、养生：碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行养生。养生时间不少于7d。底基层养生7d后方可铺筑基层。养生方法采取洒水车洒水的方法。在整个养生期间始终底基层表面湿润。养生期内禁止除洒水车外的一切车辆通行。五、混凝土路面施工工艺安装模板：模板由钢筋配合钢模板组合而成，接头处牢固平整。模板高度与砼面板同高，模板底部与下承层贴紧，局部有空隙处用水泥浆铺平，然后在模板内侧刷一层脱模剂。拌和、运输混凝土采用商品混凝土，用混凝土罐车运输。拌合时严格按批准的配合比拌制，并且严格控制混凝土坍落度（在设计允许范围内按温度的变化随时调整坍落度）。拌制时间为45〜50秒，为保持混凝土的和易性，运输时行使时运输车匀速行使，减少颠簸。混凝土路面的摊铺（1）仔细检查模板，平面位置与高程必须达到设计标准，并且要稳固、平顺，不得有离缝、错茬和高低不平现象，模板接头和模板与基层接触不得漏浆，模板与混凝土接触的表面涂刷隔离剂。（2） 仔细检查钢筋的主传力杆的设置。（3） 采用人工布料、三轴摊铺机摊铺、振动梁、振捣棒振捣，在开工前配足养生材料，振捣器（包括备用振捣器），及其它各种实用工具等。（4）水泥砼路面振捣1）根据现场摊筑能力，进行定额供料；2）对基本铺平的混凝土进行振捣，要防止漏振或过振；3）混凝土铺平后，先用插入式振捣器由边角到内幅依顺序振捣，至模板的距离不大于振捣器的作用半径0.5倍，移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器在每一位置的振捣时间间距不少于20s,以拌合物停止下沉，不再冒汽泡并泛出水泥浆为准；4） 插入式振捣器振捣后用平板式振捣器全面的覆盖性振捣，再用振捣梁整幅表面整平。用三轴摊铺机进行振捣提浆整平，提浆振捣的同时,由熟练人员进一步刮平，去高补低，石子不外露，粗抹整型，使砼表面具有一层滋润的砂浆，其厚度以3mm为宜；5） 振捣器配以人工找平，并随时检查模板，如有下沉、变形或松动，及时纠正；（5）水泥砼人工整修与饰面1） 用滚杠反复滚压进行整平和提浆；2） 人工推拉搓平板、搓平表面、清除多余浮浆；3） 用具有足够钢度的铝合金直尺，纵横检查，用小抹子精平，要边检边抹，精工细做；4） 拉毛：用特制金属拉毛器进行拉毛，使混凝土板面具有一定的纹理粗糙度，要垂直于路中心线方向拉毛；5）清理：拉毛后待一定时间，用蘸水的毛刷将拉毛而产生的砂粒，水泥浆块等清除干净；切缝水泥混凝土板的纵缝和横峰严格控制其位置，其施工误差在“规范”规定的范围之内，以避免切缝位置不当，而损伤钢筋。切缝宜在混凝土抗压强度达到8〜10MPa时进行