2024一建《机电实务》管道工程施工技术全考点

2024一建《机电实务》管道工程施工技术全考点管道分类与施工程序一、工业管道的分类1.按管道材质可分为：金属管道和非金属管道。金属管道碳钢管、不锈钢管、合金钢管、铜管、铝管非金属管道无机非金属材料管道混凝土管、石棉水泥管、陶瓷管有机非金属材料管道塑料管、玻璃钢管、橡胶管2.按管道设计压力分类按管道设计压力分类表1H413031-1类别名称设计压力P(MPa)类别名称设计压力P(MPa)真空管道P＜0高压管道10＜P≤100低压管道0≤P≤1.6超高压管道P＞100中压管道1.6＜P≤103.按管道输送介质的温度分类按管道输送介质的温度分类表1H413031-2序号分类名称介质工作温度t(℃)1低温管道-40以下2常温管道-40~1203中温管道121~4504高温管道450以上4.按管道输送介质的性质分类按管道输送介质的性质分类表1H413031-3序号分类名称介质种类对管道的要求1汽水介质管道过热水蒸气、饱和水蒸气和冷热水根据工作压力和温度进行选材，保证管道有足够的机械强度和耐热的稳定性2腐蚀性介质管道硝酸、硫酸、盐酸、磷酸、苛性碱、氯化物、硫化物等所用管材必须具有耐腐蚀的化学稳定性3化学危险品介质管道毒性介质，可燃与易燃易爆介质及窒息性、刺激性、腐蚀性性介质足够的机械强度，密封性好，安全性好，放空与排泄快4易凝固、沉淀介质管道重油、沥青、苯、尿素溶液用管外保温的方法来保持介质温度5含有粒状物料介质管道一些粒状物料的水固混合物或气固混合物介质管道受阻部件和转弯处应做成便于介质流动的形状5.按工业用水使用程度分类按工业用水使用程度分类表1H413031-4序号分类名称使用程度处理标准1源水管道使用一次按用水标准处理2重复用水管道使用多次按水质水温标准处理3循环用水管道无限循环使用同上[题型]下列工业管道设计压力P(Mpa)属于中压管道范围的是(A)。A．1.6＜P≤10B．1.6≤P＜10C．10＜P≤100D．10≤P＜100二、工业管道的施工程序(一)工业管道安装的施工程序[题型]工业管道安装工程一般施工程序中，管道试压的紧后工序是(B)。A．防腐与保温B．管道吹扫C．管道与设备连接D．调试及试运行(二)工业金属管道安装要求1.与管道安装有关的土建工程、钢结构工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。2.与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。3.管道元件的产品合格证、质量证明文件原件和具有产品检验资格的检测单位出具并签字盖章的材料复检、试验报告；管材及焊接材料质量证明文件等。管道组成件及管道支承件等已检验合格。4.用于管道施工的主要材料、辅助材料已经全部落实并满足施工进度计划要求。管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，其质量应符合设计文件的要求。5.在管道安装前完成有关工序。例如，管道脱脂、内部防腐与衬里等已施工完毕，管口已按照规范要求进行有效防护。6.用于管道施工的机械、工器具等经全面检查安全可靠，计量器具经检定合格并在有效期内。7.无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。例如，焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置、检测时间等。1H413032管道施工技术要求一、工业管道安装技术要点(一)工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识1.基本识别色根据管道所输送介质的一般性能，基本识别色分为八类。2.识别符号工业管道的识别符号由：物质名称、流向、主要工艺参数等组成。3.危险标识凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中的消防专用管道应在管道上标识"消防专用"识别符号。[题型]工业管道中，压缩空气管道的颜色是(A)。A．淡灰色B．淡蓝色C．大红色D．艳绿色(二)工业金属管道安装前的检验1.管道元件及材料的检验(1)管道元件及材料应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。1)产品质量证明文件应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。2)管子、管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。产品质量证明文件包括产品合格证和质量证明书。质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。产品合格证一般包括的内容：产品名称、编号、规格型号、执行标准等；质量证明书除包括产品合格证的内容外还应包括以下内容：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明。3)当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。(2)使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。(3)铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。(4)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件和材料，其试验结果不得低于设计文件的规定。例如，进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件和材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，其试验结果不得低于设计文件的规定。(5)GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。(6)输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道的管子、管件，对人民生命财产安全和人身健康影响很大，所以规定其管子及管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。2.阀门检验(1)阀门外观检查。(2)阀门应进行壳体压力试验和密封试验。①阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。②阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规定时，试验温度为5~40℃，低于5℃时，应采取升温措施。③安全阀的校验应按规定进行整定压力调整和密封试验。(三)管道安装技术要点1.一般要求(1)管道切割及坡口加工时，不锈钢管道应使用专用工具进行，不可与碳钢管加工工具混用；不锈钢管道吊装时，应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。(2)管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封性试验，调试合格。不合格的产品严禁安装，符合安装要求的产品应附有合格证书。(3)管道安装前，应按照图纸进行测量放线，确认现场实际与图纸无误后再进行安装；管道安装时，应对照管道预制分段图进行。对留有调整段的，应按照现场实际进行测量，根据实测数据切割所需的调整尺寸。(4)管段安装前，应检查管道内部清洁度。如发现管内有脏物，应先进行吹扫或用其他方法将管内清洁干净，方可对管段进行组对、焊接。2.管道敷设及连接(2)埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行，在管道焊接连接处需预留100〜200mm长度，待管道安装完毕且试压合格(如焊口的焊接质量需要进行探伤检测的，还必须完成此项工作)后再进行局部防腐处理。(3)管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。(4)管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：1)钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合规范要求，如工作温度大于350℃时，一次热态紧固温度为350℃，二次热态紧固温度为工作温度；如工作温度低于-70℃时，一次冷态紧固温度为-70℃，二次冷态紧固温度为工作温度。2)热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。3)紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。4)紧固时，应有保护操作人员安全的技术措施。(6)管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽轮机等)，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。例如，①管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。②管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。(主要观测垂直方向的位移)③管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。④管道安装合格后，不得承受设计以外的附加应力。[题型]管道与动设备连接时，应在自由状态下检查法兰的(BC)。A．同心度B．同轴度C．平行度D．垂直度E．倾斜度(7)大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压(充水)试验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。[题型]大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应注意基础(A)的影响。A．沉降B．位移C．强度D．刚度[题型]在安装质量检查时，发现冷却水泵的吸入及排出管路上存在管件错用，漏装和安装位置错误等质量问题(见图)，不符合规范要求，监理工程师要求项目部进行整改。[问题]图中水泵安装有哪些质量问题？如何改正？水泵安装示意图[答案]1.(1)质量[问题]泵吸入管上安装金属软管错误。改正：应为橡胶软接头。(2)质量[问题]泵排出管上的变径管位置错误。改正：应当安装在泵的出口处。(3)质量[问题]排出管路上的闸阀前没有安装止回阀错误。改正：排出管路上的闸阀前应安装止回阀。(8)伴热管及夹套管安装应符合下列规定：1)伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，

伴热管之间的相对位置应固定。2)不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。3)夹套管外管经剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。4)夹套管支承块的材质应与主管内管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。3.管道保护套管安装管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护。刚性套管分为一般刚性套管和防水刚性套管，其安装时的要求：①管道焊缝不应设置在套管内；②穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度；③穿越楼板的套管应高出楼面30~50mm；④穿越屋面的套管应设置防水肩和防水帽；⑤管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。⑥一般刚性套管管壁厚度不得小于1.6mm。⑦套管安装完成后，需对其安装位置、标高进行复核并办理隐蔽验收。⑧需对套管两端口做临时封堵措施，避免混凝土浇筑时进入套管内。4.阀门安装(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。补充：闸阀、截止阀水平安装时，阀杆要处于上半周范围内(即水平线以上)对接焊缝底层宜采用氩弧焊。连接形式(冷关热开)安装状态法兰、螺纹关闭焊接、电熔、热熔开启(3)安全阀应垂直安装；安全阀出口管道应接向安全地点；在安全阀的进出管道上设置截止阀时应加铅封，且应锁定在全开启状态。[题型]下列关于工业管道阀门说法正确的是(BE)。A．阀门应进行压力试验和严密性试验B．安全阀应进行整定压力调整和密封试验C．球阀与金属管道以焊接方式连接时，阀门应在关闭状态下安装D．安全阀应水平安装以便操作E．截止阀安装时应按介质流向确定其安装方向5.支、吊架安装应符合规定(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。(2)有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，并按位移值的1/2偏位安装。(3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。6.静电接地安装静电接地安装应符合下列规定：(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。例如，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式按设计文件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式。(2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。(3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整.[题型]关于管道安装后需要静电接地的说法正确的是(D)。A．每对法兰必须设置导线跨接B．静电线应采用螺栓连接C．跨接引线与不锈钢管道直连D．静电接地安装后应进行测试(四)热力管道的安装要求1.架空敷设或地沟敷设热力管道通常采用架空敷设或地沟敷设。为了便于排水和放气，管道安装时均应设置坡度，室内管道的坡度为0.002，室外管道的坡度为0.003，蒸汽管道的坡度应与介质流向相同，以避免噪声。每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。疏水器应安装在以下位置：管道的最低点可能集结冷凝水的地方，流量孔板的前侧及其他容易积水处。2.补偿装置安装要求(1)各种类型的补偿装置安装应符合设计文件、产品技术文件和有关标准的要求，如波纹管膨胀节在安装时应按照设计文件进行预拉伸或预压缩；填料式补偿器应按照设计文件规定的安装长度及温度变化，经有关计算确定剩余收缩量，等等。(2)补偿器竖直安装要求。如管道输送的介质是热水，应在补偿器的最高点安装放气阀，在最低点安装放水阀。如果输送的介质是蒸汽，应在补偿器的最低点安装疏水器或放水阀。(3)两个补偿器之间(一般为20〜40m)以及每一个补偿器两侧(指远的一端)应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5〜1m处，此处不得设置导向支架或固定支架。(3)两个补偿器之间(一般为20〜40m)以及每一个补偿器两侧(指远的一端)应设置固定支架。固定支架受力很大，安装时必须牢固。两个固定支架的中间应设导向支架，导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5〜1m处，此处不得设置导向支架或固定支架。3.支架、托架安装(1)管道的底部应用点焊的形式装上高滑动托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向支架时，要使滑槽与托架之间有3〜5mm的间隙。(2)安装导向支架和活动支架的托架时，应考虑支架中心与托架中心一致，不能使活动支架热胀后偏移，靠近补偿器两侧的几个支架安装时应装偏心，其偏心的长度应是该点距固定点的管道热伸量的一半。偏心的方向都应以补偿器的中心为基准。(3)弹簧支架一般装在有垂直膨胀伸缩而无横向膨胀伸缩之处，安装时必须保证弹簧能自由伸缩。弹簧吊架一般安装在垂直膨胀的横向、纵向均有伸缩处。吊架安装时，应偏向膨胀方向相反的一边。[题型]热力管道两个补偿器中间应设置(C)。A．活动支架B．导向支架C．固定支架D．弹簧吊架[题型]热力管道补偿器两侧支架偏心基准点应选择(D)。A．补偿器边缘B．管道固定点C．管道转弯点D．补偿器中心二、管道工厂化预制技术(一)管道工厂化预制的优点及应用1.管道工厂化预制的优点管道工厂化预制是一种从原料到成品或半成品的加工技术，是以工厂化运作为主要特根据确定的预制内容，由固定的人员、技术图纸要求、技术规程、操作规程、检验方法、制度来完成的预制工作。为缩短施工工期、提高工程安全、提高安装质量、降低工程成本提供了强有力的技术支持，将是安装工程未来发展的方向。2.管道工厂化预制技术应用适用于民用、工业建设项目，特别适合中、大型建筑机电管道安装工程。随着管道工厂化预制技术的日渐成熟运用，越来越多的工程建设将应用此项技术，前景十分广阔。3.管道工厂化预制技术的适用范围管道工厂化预制技术，其通常应用于管径DN100〜DN600的碳钢、不锈钢以及合金钢等材质的管道预制，在完成预制后，要确保其长度不超过15m，并保证吊装的回转半径不超过7m。如果是超过DN600的管道，若进行预制，会使运输成本变高，还会在一定程度上提升吊装的成本。(二)管道工厂化预制的条件及流程2.管道工厂化预制的流程管道工厂化预制，将一个或数个管道预制组合件(管段)在项目所在地或异地建起工厂或预制场地，经过管段下料、坡口加工、焊接、热处理、检验、标记、清理、油漆和防护等工序，制造出管道产品，将预制好的管段送往现场各个单元或装置区进行现场组装、焊接，形成一个整体。[题型]下列不属于管道工厂化预制场地中应完成工作的是(D)。A．坡口加工B．热处理C．检验、标记D．包装、运输(三)管道工厂化预制的主要技术内容1.确定预制内容，深化设计图纸(1)确定预制内容管道安装涉及的预制，

主要是根据管道用途、技术要求的不同以及连接方式和安装工艺，确定预制的对象和可预制的程度，结合工程现状进行实测，通过图纸深化设计手段，进行加工图设计，分别绘制各预制件系统单线图、管段分类编号、装配图

，满足不同阶段(预制、仓储、运输配送、现场装配)的需求，供预制工厂(场)依图加工。(2)深化设计图纸①简要性②准确性③清晰性④可追溯性2.制定预制工艺(1)制定流水预制操作工艺。根据管道不同的连接方式，确定预制工艺。从管道下料(机械切断、火焰切割等)、管道加工(套丝、滚槽、坡口等)、连接(螺纹、焊接、黏结等)、检验(尺寸复测、试压等)、涂装、标识编号、仓储等工序工况考虑。(2)选用预制工艺设备。根据确定的预制工艺，按照实用、高效的原则，选用预制需用的工艺设备。3.规划预制场地(1)预制场地的确定。根据工程规模、预制工艺流程、选定的设备情况，进行预制场地的选址、需用面积的确定，并合理布置设备。(2)预制模块的布置。根据连接方式的不同，选择相应规模的预制场地进行预制模块的布置，如：原料存储复检模块、下料切割模块、螺纹加工连接模块、焊接组对连接模块

、质量检测模块、试压试验模块、标识认知模块、成品仓储模块等。(3)预制设备的定位布置。根据各功能模块的需求，进行预制设备的定位布置，确定操作工位，形成流水生产线。4.实施预制及质量检查5.防护和包装[题型]制定流水预制操作工艺时，根据管道不同的连接方式，确定预制工艺。应从(BCDE)等工序工况考虑。A．管道用途B．管道连接C．管道下料D．管道检验E．管道涂装三、长输管道施工程序线路交桩→测量放线→施工作业带清理及施工便道修筑→管道运输→管沟开挖→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→吊管下沟→管沟回填→三桩埋设→阴极保护→通球试压测径→管线吹扫、干燥→连头(碰死口)→地貌恢复→水工保护→竣工验收。1H413033管道试压技术要求一、工业管道系统试验的主要类型及试验前应具备的条件(一)工业管道系统试验的主要类型(秒记：工压泄真)根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。1.压力试验压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。2.泄漏性试验以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中的泄漏点。(二)管道压力试验前应具备的条件1.试验范围内的管道安装质量合格。2.试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。3.管道上的膨胀节的处理。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。4.试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5〜2倍，压力表不得少于两块。5.管道的加固、回路分割、元件隔离①管道已按试验方案进行了加固。②待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时，经建设单位批准后，方得以按规定的气压试验代替液压试验。③管道上的安全阀、爆破片、仪表元件等已拆下或加以隔离。补充：压力表不得少于两块。二、管道压力试验的规定及实施要点(一)管道压力试验的一般规定压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下：1.试验介质的要求压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。当管道材质为不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，液体中氯离子含量不得超过25ppm(25×10-6)。2.试验压力的要求管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。3.脆性材料试验规定脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。4.试验过程发现泄漏的处理规定试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。5.试验完毕后的相关规定(1)试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。(2)试验介质的排放应符合环保要求。(3)压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。(4)当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。(5)压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”。(二)管道压力试验的替代形式及要求1.当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际，可按规定的气压试验代替液压试验。2.液压试验代替气压试验的规定用液压试验代替气压试验时，应经过设计和建设单位同意并符合规定。3.代替现场压力试验的方法现场条件不允许进行液压和气压试验时，当水压试验会损害衬里或内部保温，会使生产过程污染、造成腐蚀，当设计未考虑充水负荷或生产不允许痕迹水存在时，经建设单位批准后，方得以按规定的气压试验代替液压试验。受潮无法操作，环境温度低招致脆裂，且由于低温又不能进行气压试验时，经过设计和建设单位同意，可同时采用下列方法代替现场压力试验：(1)所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊接应进行100%射线检测或100%超声波检测。(2)除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的所有焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。(3)由设计单位进行管道系统的柔性分析。(4)管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。(5)未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可在生产车间配备相应的预保压密封夹具进行车间试压。[题型]下列关于管道压力试验说法错误的是(B)。A．压力试验完毕后不得在管道上进行修补否则需重新进行压力试验B．脆性材料若使用气体进行试验需经过设计和建设单位同意认可C．环向、纵向对接焊缝在经过设计和建设单位同意认可后可使用100%射线检测和100%超声检测替代压力试验D．管道支承件与管道组成件连接的焊缝在经过设计和建设单位同意认可后可使用100%渗透检测或100%磁粉检测替代压力试验(三)管道系统试验的实施要点1.管道液压试验的实施要点①液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢管、镍及镇合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。②试验前，注入液体时应排尽空气。③试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。⑤管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试压压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力＞设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。⑥试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，(液压试验合格标准)检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。[题型]下列关于工业不锈钢管道液压试验做法错误的是(DE)。A．液压试验应使用洁净水，水中氯离子含量不得超过25ppmB．试验前，注入液体时应排尽空气C．试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施D．承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.1倍E．管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按设备的试验压力进行试验2.管道气压试验的实施要点气压试验是根据管道输送介质的要求，选用气体介质进行的压力试验。采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：①承受内压钢管及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。②试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。③试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。④试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检验无泄漏为合格。(50%→10%→3→10)[题型]下列关于工业管道系统气压试验，说法正确的有(A)。A．试验压力应为设计压力的1.15倍B．应在试验压力下稳压30min，再将压力降至设计压力C．真空管道的试验压力应为1.0MPaD．试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力1.15倍3.管道泄漏性试验的实施要求泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。①输送极度、高度危害介质、可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。②泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气、氮气、其他不易燃和无毒的气体。③泄漏性试验压力为设计压力。④泄漏性试验可结合试车一并进行。⑤泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查，泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏。(秒记：法空田螺排气水→法空填螺排气水)[题型]工业管道系统泄漏性试验的正确实施要点有(ACE)。A．输送极度和高度危害介质的管道必须进行泄漏性试验B．泄漏性试验应在压力试验前进行C．泄漏性试验的试验介质宜采用空气D．试验压力为设计压力的1.5倍E．泄漏性试验可结合试车一并进行1H413034管道吹洗技术要求一、管道吹洗的规定及实施要点(一)工业管道吹洗的规定2.管道吹扫与清洗方法管道吹扫与清洗方法应根据对管道的：使用要求、工作介质、系统回路、现场条件、管道内表面的脏污程度确定。(秒记：工系现管用脏或用工路面条)吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。①公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；②公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；③公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫；④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；⑤非热力管道不得用蒸汽吹扫。3.吹洗的顺序及清洗排放的要求②吹洗的顺序应按：主管、支管、疏排管依次进行。(秒记：朱支书→主支疏)③清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已吹洗合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。4.管道吹洗合格后的检查确认管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并应填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。(二)实施要点1.水冲洗实施要点①水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm。②水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。③冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。④水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。2.空气吹扫实施要点①宜利用生产装置的大型空压机或大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。②吹扫忌油管道时，气体中不得含油。当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。3.蒸汽吹扫实施要点①蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。②蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时疏水、检查管道热位移。③蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。4.油清洗实施要点机械设备的润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下：①油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在