往复式压缩机使用说明书

前 言4M32-26/6.5-75.5型BOG压缩机是本公司依据中海自然气有限责任公司供给的工艺参数进展设计的压缩机设备。本使用说明书对本产品的性能、构造及安装使用等面均进展较具体的介绍，用户在安装使用前应认真阅读，了解和把握压缩机的构造特点，遵照使用说明书中的规定和要求，进展正确安装、操作和维护，以保证压缩机长期安全牢靠地运行。买在得到本机器后，由于安装和操作不当而引起的机器损坏，制造厂是不负任责任的，即使是在保修期也是如此。这些要求并不违反我们在质量证明书所提出的保证。与本机配套的外购设备的说明书，与本说明书有同等重要的作用，买也应认真了解，按其要求安装和操作。假设我公司供给的产品消灭故障，买可将产品的出厂编号，合同号及故障部位通知我公司，我们会准时提出处理意见或派员现场处理。1号邮政编码：110141 号：-25368551邮 箱：syydysj.用途及总体构造概述：Word资料....页脚用途本压缩机为四列，M0.65MPa〔G〕压至7.55MPa〔G。布置式为双层平面布置，旋转向：从压缩机非驱动端，面对压缩机观看，曲轴为逆时针旋转。其整体构造简图可参看图1。图1压缩机布置简图主要技术规：压缩机1〕排气量(入口状态) 26m3/min2〕各级吸入压力 0.65/2.31MPa(G)3〕各级排气压力 2.31/7.65MPa(G)4〕各级吸入温度 48/48℃5〕各级排气温度 149/150℃冷却水进水温度 40 ℃冷却水排水温度 48 ℃进水压力 0.4 MPa(G)排水压力 0.25 MPa(G)10〕润滑油压力〔G〕 0.25～0.45 MPa压缩机转速 375 r/min轴功率 1097Kw(机组)13〕活塞行程280 mm14〕气缸直径390/230mm15〕噪声〔声功率级〕≤85dB(A)16〕主机重量43300 Kg17〕最大零件重量(机身部件)9731 Kg18〕传动式同步电机直接传动19〕主机外形尺寸(长、宽、高)10000X8270X8210mm1.2.2电动机a.型号TAKKW1250-16/2150b.形式增安型无刷励磁同步电动机c.额定功率1250Kwd.额定电压6000Ve.转速〔同步转速〕375r/minf.电机重量26000Kgg.转 向从轴伸端看电机为逆时针主要构造特征：主要零部件机体由机身和中体组合而成，其材料为灰铸铁。机身中体用螺栓固定在根底上，机身为对称平衡式，机体中装有曲轴、连杆、十字头。由机身和四组十字头滑道〔既中体〕组成一个严密协作整体。机身顶部为开口的，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支撑梁与机身严密协作并用长拉杆螺栓紧固以增加机身刚性，总装完成后用机身盖板来密封。中体十字头滑道两侧都有窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封。机身上端设有呼吸器、用于曲轴箱的通风换气，机身安装的具体说明请看本说明的安装局部。机身底面倾斜，便于油流出。主轴承承受滑动轴承，为分体上下对开式构造，为薄壁轴瓦，轴承盖设有吊装螺和安装测温元件的螺。曲轴是由35#制成，整体实心构造，它由主轴颈，曲柄销、拐臂等组18090摩擦力来传递的。轴体不钻油，以削减应力集中现象，润滑油由机身的进油管进入轴承盖，经过主轴承润滑主轴颈。连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两局部，由两根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为15号钢，瓦面为轴承合金，两端翻品随机所带的螺栓伸长量测量专用工具进展测定，伸长量的数值见连杆部件图。连杆体、大头瓦盖为35号钢制成，连杆螺栓、螺母为35CrMoA制成。连杆大头瓦盖处螺为拆装时吊装用，组装后应将吊环螺钉撤除。为保证安全运16000十字头为双侧圆筒形分体组合式构造，十字头体和上下两个可拆卸的滑履承受榫槽定位并借助螺钉连接成一体滑履与十字头之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头受侧向力的向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进展调整，用户在安装检修时，不应随便调换十字头和增减垫片。十字头体材料为 ZG230-450，上下滑履衬背材料为20号钢，承压外表挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。十字头销为锥销型式，安装固定于十字头销中，销体分布轴向和径向油，用于润滑油的输送。紧固装置两局部组成。其工作原理为：通过联接紧固装置，将活塞杆与十字头150MPa压力的油注入紧固装置中的压力体中，利用液体不行压缩的性质推动环形活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，再将锁紧螺母锁定后，将油泄压，即可到达连接所需150MPa，紧固的全过1小时，每次紧固的法均一样。液压联接紧固装置具体操作法见活塞安装局部中有关容。中间接筒为铸铁制成的双隔室筒形构造，是中体与气缸连接的桥梁，通过螺栓螺母把中体和气缸联在一起，接筒上设有填料冷却水进出水接口、填料充氮口、漏气回收口、排污口、放空、活塞杆测下沉装置接口、填料测温接线口等。与中体连接侧设有刮油器部件，防止机身润滑油进入缸体，刮油环由锡接筒两侧的大窗户，用于对填料、刮油环的拆装及维护，工作时两窗口用盖板密封。接筒与中体及气缸的连接承受止口定位，定位面承受密封胶密封。刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。刮油环部件由压盖、壳体、刮油环组成。气缸主要由缸座、缸体、缸盖三局部组成，承受软化水冷却式构造。本机设有四个气缸，均为双作用气缸，一级为铸铁气缸，二级为35#锻造气缸，每级缸进排气口均为上进下出。承受活动装配式缸套，端部凸缘定位。气缸设有支承，用于支撑气缸重量和调整气缸水平。一级活塞为铸铁(JT25-47C)材料，二级活塞为锻钢(35#)材料。活塞杆由20Cr13制成，活塞杆与填料及刮油环接触的工作外表经瓷处理，以增加活塞杆的耐磨性和使用寿命。活塞都配有肯定数量的活塞环和支承环，活塞环和支承环均为无油自润滑元件,承受贺尔碧格产品。活塞与活塞杆承受螺纹连接，紧固式为电加热活塞杆尾部，使其热胀产生弹性伸长变形，将紧固螺母旋转肯定角度拧至规定的刻线标记位置后停顿加热，待杆冷却后恢复变形，即实现紧塞部件图。吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，阀片材质为PEEK，在阀片两侧气体压力差的作用下自动开启，在升程限制器上弹簧力的作用下自动关闭。阀片的升程、弹簧力的大小直接影响气阀的压力损失和阀片寿命。而弹簧力大小确实定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动元件质量的大小，阀片升程等因素有关。本机气阀经过计算机准确的计算和设计，对气阀参数及工作条件的任意转变，都会直接影响气阀的正常工作和使用寿命。因此，必需对气阀的制造、装配、使用及检查修理给以足够的重视。压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏。本机填料密封由假设干组密封环组成，填料环组承受贺尔碧格产品，填料盒设冷却水腔以降低活塞杆的温度。保护密封件和活塞杆的使用寿命。因填料冷却水腔水路截面积较小而易堵塞，所以填料冷却水质应较清洁。工具每台压缩机都带有专用的安装，修理工具，用以压缩机安装和正常修理，4M32(Y7).GM4M32(Y7).89-00。压缩机辅机本压缩机各级进排气口设有脉动缓冲器,用于削减压缩机往复所产生的气流脉动从而最大限度地缓解管路震惊和提高气阀的使用寿命,并且级间设有空气冷却器,全部压力容器是按GB151《管壳式换热器>>和GB150<<钢制压力容器>>进展制造和验收，并承受质量技术监视局<<钢制压力容器安全技术监察规程>>的监察,按质量技术监视局<<钢制压力容器安全技术监察规程>>得规定进展定期检修。运动机构润滑系统本机的运动机构〔曲轴、连杆、十字头等〕全部承受强制润滑。稀油站设有油箱，油箱上设液位计，用于显示油箱油位。用油管把机身与稀油站进出油连接起来，整个润滑系统由机身和稀油站组成，稀油站由单独电机驱动的主、辅螺杆油泵，双联过滤器，油冷却器，油压调整阀组成。开车前先开启辅油泵进展预润滑，当油压≥0.2MPa0.45Mpa供油压力≤0.2MPa压缩机报警启动关心油泵,假设供油油压≤0.15MPa，主电机就马上联锁停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏0.30～0.45MPa(G)。运动部件润滑油选用GB12691-90标准中规定的L-DAB100压缩机油粘度(40℃)90.0～110mm2/S闪点(开口)≥205℃倾点≤-9℃机械杂质 ≤0.01%缩机刚安装好或刚更换部件以及长期停车以后，在运转前必需进展油管路冲洗，以除去管路中的杂质。冷却水系统：本机设计为封闭式冷却水系统，用于冷却气缸、气缸盖和填料组件、油冷却器。各路总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表，用于监视冷却水进水的流淌状况，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置球阀，用于调整冷却水量.每个回水支管上都设有视水器和温度计况，然后集合到总回水管。压缩机在冬季停顿运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节长期停运亦应如此。气管路系统：在压缩机总进气口设有截止阀和一个气体过滤器，末端设有止回阀和截止阀。止回阀用以防止系统气体倒流，截止阀用以停机时压缩机系统与外界工艺系统的脱离。在各级排气管路中设有安全阀，当气体压力超过额定压力值时，安全阀自动开启，使压力快速下降，以保证机器安全运转。气管路组装后在压缩机正式投入运转前应进展吹洗详见试运转局部。一级安全阀开启压力 2.54Mpa〔G〕二级安全阀开启压力 8.30Mpa〔G〕仪表及自动监护系统：本产品设有较完善的监测和掌握仪表，对各级排气压力、温度；冷却水压力、温度；润滑油供油压力、温度均设有就地仪表，以便操作人员随时观看压缩机运行工况参数。对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，到达危急工况时，能准时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。本产品的监测、掌握工程和报警联锁设定值以及工作原理可参阅以以下图纸文4M32(Y7).60-00 仪表管路部件4M32(Y7).60A-00 就地仪表架4M32(Y7).60B-00 就地仪表盘4M32(Y7).150-00 电控4M32(Y7).151-00 自控4M32(Y7).-00 规律框图4M32(Y7).155-00 防爆操作柱4M32(Y7).YB 掌握测量仪表一览表电动盘车机构机盘动飞轮盘车，盘车毕，手摇蜗杆退回。压缩机的安装安装前的预备安装前应具备以下技术资料：产品出厂合格证；产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。安装前应对围环境进展清理，保持安装环境清洁、枯燥。应避开有害尘埃及腐蚀气体的影响。安装前应组织施工人员进展必要的学习培训，以便了解把握本产品的根本构造特点以及安装中的有关规定要求。安装前按有关土建根底施工图及压缩机产品技术资料，对根底标高位置进展复测检查。其允偏差应符合有关标准、规的规定。安装前对根底进展外观检查，不允有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。压缩机主机部件是经过制造厂全部组装试运转后出厂的，现场安装的质量应保证原有出厂时的装配质量。封时，须待煤油完全晾干后，可总装。2机身、中体的安装根底外表应进展铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。机身、中体就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物去除净。机身、中体安装宜承受垫铁安装，每组垫铁(平垫铁和斜垫铁)不应超过四块，其中仅允有一对斜垫铁。安装后用0.05mm塞尺检查时，允局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长〔宽〕1/3。垫铁与根底应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。根底平面及地脚螺栓清理干净后，将机身地脚螺栓放入螺栓中。机身、中体的找正机身、中体的水平度应用水平仪检测，列向水平度在中体滑道处测量，水平度不应超过0.05mm/m；轴向水平度在机身轴承座处测量，水平度不应超过0.05mm/m。并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。检测机身各轴承的同轴度，应不大于0.05mm/m。曲轴就位后，应在主轴颈0.1mm/机身、中体水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身、中体的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重调整各垫铁组，直至到达要求。机身、中体找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。机身、中体二次灌浆应在机身找正合格后24小时进展，否则，在二次灌浆前，应对机身、中体的找正数据进展复测，无变化时，可进展二次灌浆。〔或水泥沙浆级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。7，8条规定。曲轴、连杆、十字头的安装曲轴、连杆、十字头出厂时进展油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆、十字头上的油、油槽应保持畅通、清洁。主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠周密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合“压缩机主要协作部位装配间隙表”中的规定。轴瓦下面接触120°为最正确状态，最小不少于90°，轴瓦精度高，一般不允刮研，在接触不良，应通过换轴瓦来到达，个别也可以对轴瓦进展局部微量刮修。0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。十字头部件中各紧固螺纹紧固力拒应符合表一。序号图号及名称序号图号及名称规格扭矩〔N.M〕14M40(51).041-07螺栓M12582GB/T5783-2023螺栓M20281并应符合“压缩机主要协作部位装配间隙表”中的规定。70%以上并均匀接触。填料、接筒、气缸的安装图进展，不得装反。每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。填料组装后，应保证冷却水、充氮及漏气回收的畅通、清洁，并整体安装于气缸上。将接筒与中体以止口进展定位，紧固连接螺栓后，中体与接筒连接面应全部接触无间隙。机身、中体、接筒连接一体后，再将接筒另一端与缸座、气缸组件连接。安装气缸组件，通过气缸支撑底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。当执行止口定位原则承受拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找2的规定，其倾斜向应与十字头滑道向全都，如超过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进展调整，不得承受加偏垫或施加外力的方法来强制调整。气缸直径径向位移轴向倾斜＞500～1000气缸直径径向位移轴向倾斜＞500～1000≤0.15≤0.06＞300～500≤0.10≤0.04＞100～300≤0.07≤0.02当承受校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进展测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜向应与十字头滑道倾斜向全都，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/8-1/6。活塞的安装制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进展连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需解体和重组装。如需要解体重组装时，其连接紧固式应承受活塞杆加热紧固法，其紧固法按下述步骤进展：以确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进展标记。长后，旋转活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。停顿加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热棒并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。(见4M32(Y7).21-00/22-00安装活塞环时，应保证活塞环在环槽能自由转动。压紧活塞环时，环应能全部沉入槽，相邻活塞环的开口位置应相互错开。活塞环轴向间隙见“压缩机主要协作部位装配间隙表”中的规定。安装支承环时，在活塞装入气缸时，应使支承环开口位置应相互错开。活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避开安装时刮伤填料密封环。活塞杆与十字头承受液压连接，其安装紧固程序如下：安装调整步骤：将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置。尾部。将止推圈(两半)装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住。母旋入十字头螺纹，直至调整圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“压缩机主要协作部位装配间隙表”中的规定。当前后止点间隙偏差较大时，应重进展调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调整向调整调整圈，使其开口对准另一螺重拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最终旋紧锁紧螺母。液压紧固步骤：将随机出厂供给的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4＂接口相连。掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa(不得超过此压力值)，在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈局部开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻小扣击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进展150MPa其次次液压紧固完成后，活塞杆在连续伸长状态下保持1小时后，再进展第三次液压紧固。仍以150MPa压力与第一次一样法进展。卸压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。压缩机检修时需拆卸活塞杆时，亦需用超高压油泵，施以150MPa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150MPa。刮油器及气阀的安装刮油器安装时留意刃口向不得装反，本机承受单向刮油环，其刃口应朝向机身向。0.05-0.10mm。安装气阀时需全面清洗气阀的每个零件，留意保护气阀的密封面，组装气阀时，应检查阀片升程，使气阀部件完整无缺。气阀的道应通畅。阀片应保证无卡死现象，并能使阀片能够全部压下。同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧中应无卡住和歪斜现象。气阀连接螺栓安装时应拧紧，禁松动。气阀装入气缸时应留意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。电动机的安装压缩机与电机承受刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm0.05mm/m。电机与压缩机对中符合要求后可进展定位盘、盘车齿轮的连接紧固。压缩机与电机承受摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固时的伸长量来保证，应承受随机所带专用测量工具，用扳手进展紧固，其伸长量应符合盘车装置图样的要求。电机的定子与转子间空气间隙的允偏差值及找正法应按电动机随机文件资料中有关规定要求进展。辅机的安装压缩机辅机〔缓冲器、冷却器〕安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和根底图进展就位安装。辅机在制造厂出厂前已进展水压试验，安装时允不再进展试验，假设在运输过程中有损坏、或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重进展水压试验。并重干净处理。管路系统的安装管路安装应依据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管图进展。机组配管所需的管路支架应有牢靠的稳定性及肯定的抗振力量，管路的支点应选择适当。管路部应去除杂物与铁锈。进展气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合本产品说明书中的第 条规定，安全阀调定后，应正式铅封。管路安装的有关技术要求，应遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规”的规定。机身、稀油站油箱及运动机构润滑油系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。压头及测温头作密封性检查;全部可能积垢部位都应清理干净.系统配管安装完成后，应进展密封性试验，以未觉察渗漏为合格。测量掌握仪表的安装测量掌握仪表应按产品随机出厂资料中4M32(Y7).60-00仪表管路部件图及4M32(Y7).YB“掌握测量仪表一览表”进展安装。安装前应认真阅读各种仪表的使用说明书，了解把握其安装调整使用要求。对于监控仪表，在安装时应进展调定，应按随机出厂资料中的“掌握测量仪表一览表”中给定的设定值进展调定。3、压缩机运转试验压缩机组全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全预备工作是否合格。压缩机单机试车案已编制并经审查批准。循环油系统的试运行经确认机身及稀油装置中油箱、冷却器、过滤器及管路系统已进展彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合第1.6条中的规定。当环境温度较低时，应将润滑油加温至27℃～35℃。启动稀油润滑装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动状况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表掌握阀等开启。油泵启动后，以渐渐关闭出口阀门的法使油泵压力稳定上升到达规定的压力值。本机稀油润滑装置为电机驱动的螺杆泵，油站电机驱动的辅油泵，分别进展单独试运行。4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的密性、油过滤器的工作状况、油温油压是否正常、同时对油压报警联锁装置进展检验与调试，其动作应准确牢靠。油循环试运行合格标准为：目测滤网不允有颗粒状杂物和软质污物。油循环系统试运行完毕后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油箱、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。从机身视油板观看，油位应在两红线之间。冷却水系统通水试验冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进展。翻开循环水进水总管阀门及各支管上的阀门，使水布满冷却系统，按挨次逐个翻开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流淌和畅通。1.2.1条的规定。4小时，当水压、水流状况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。3．3电动机单独试运转拆卸盘车部件中的定位盘，使电机与压缩机脱离开。复查电动机转子与定子间沿圆的空气间隙和其它有关工程，并应符合电动机随机技术资料中的规定。电动机试运转的有关操作要求和留意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规的规定进展。电动机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流、温度等工程。电动机单独试运转时间应按有关规进展，当无规定时其单独试运转时间为2小时。空负荷试运转按规定注入清洁的润滑油，从油箱液位计观看，润滑油应在规定要求围之。空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。开启水站水泵开，翻开冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。开启稀油站油泵,调整压力到达规定要求。电动盘车2～3转，如无特别应按电气操作规程进展电动机启动前的预备。瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位状况，如无特别现象后，可进展其次次启动。其次次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动特别等现象，觉察问题停机后应查明缘由，准时排解。第三次启动后进展压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面到达密贴合及运动机构摩擦副到达更好协作，空负荷运转时间为4～6小时。空负荷试运转时应检查以下工程：运转中应无特别音响和振动；润滑油系统工作是否正常，润滑油供油压力、温度应符合本产品使用说明书中的第1.2.1条规定；冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合本产品使用说明书中的第1.2.1条规定；主轴承温度不超过65℃；填料法兰处活塞杆温度不超过120℃；电动机温升、电流不应超过铭牌中的规定；电气、仪表设备应工作正常；空负荷试运转完毕，应按以下步骤停机：a．按电气技术操作规程停顿电动机运转；曲轴完全停转5min后，再停顿循环油泵的运转；停顿水泵电机运转；关闭进出水总管阀门，排净机组和管道的存水；30min做一次试运转记录。辅机设备和气体管道系统的吹扫。吹扫前应拆下各级缓冲器的排污阀、安全阀和压力表。Ⅰ级气缸进口前设置的管线，应用其它风源进展吹扫。Ⅰ级后的各级管线，用压缩机自身压缩的空气进展吹洗。Ⅰ级排气管线、设备的吹洗步骤：装上Ⅰ级吸、排气阀，将Ⅱ级气缸进口法兰与Ⅱ级缸脱开，Ⅱ级气缸进口应装上盲板。启动压缩机进展吹扫，吹扫过程中应常常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物留在管。Ⅱ级排气管线设备的吹扫步骤：将吹扫合格后Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装好、连接Ⅱ级进气管，装上II启动压缩机进入正常运转后，关闭一级缓冲器、冷却器上的排污阀即进入Ⅱ级管线设备的吹扫。各级吹扫时间不应少于30分钟，吹扫时可承受白布或涂有白漆的靶板置5分钟白布外表无铁锈、颗粒状物体、尘土、水分或其它脏物，即为合格。负荷试运转压缩机负荷试运转必需在首次空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进展。负荷试运转的介质承受枯燥空气。负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。负荷试运转程序：3．6．4．1启动水站水泵，开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。6.4.2启动稀油站辅油泵，调整压力到达规定要求。启开工艺气空冷器电机，使工艺气冷却器电机正常运转。电动盘车2～3转，如无特别应按电气操作规程，预备启动电动机。翻开末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。本机设有气量调整装置，将一、二级的吸气阀全部压开，使进气口与0启动压缩机空运转30min后，一切正常后可进展负荷试运转。将转换开关扳至100％负荷位置或开启旁通回路，使压缩机气阀进出口压力至规定压力。枯燥空气负荷试运转的各级压力、温度参数如下：吸气压力排气压力吸气温度排气温度轴功率一级MPa(G)常压MPa(G)0.℃20℃KW二级0.0.548134夏季潮湿季节不宜用大气，必保气源枯燥。负荷试运转时间应不少于48小时。负荷试运转中应检查的工程：a．各级进、排气压力、温度；冷却水进水压力、温度、各回水管路温度；润滑油供油压力、温度；机身主轴承温度不得超过65℃；填料法兰外活塞杆磨擦外表温度不得超过120℃；运转中有无撞击声、杂音或振动特别现象；各连接法兰、油封、气缸盖、阀盖和水套等不得渗漏；进排气阀工作应正常；各级排气缓冲器、冷却器的排污状况；j．电动机电流变化和温升状况；k．各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确牢靠性。上述检查工程中的a、b、c项的指标应符合产品使用说明书中的规定，第j、k项中的监控装置的发讯报警及联锁动作值应符合“掌握测量仪表一览表”中的规定。30min做一次试运转状况记录。3．6．8．负荷试运转的停车：全部压开吸气阀，使压缩机进入空负荷状态再按程序停机。在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危急工况时，可进展紧急带压停机，但停机后必需马上卸压。压缩机停顿运转5min停顿水泵电机运转，关闭进出水总管阀门，排净机组和管道存水。负荷试运转完毕后，应对以下部位进展抽检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合状况；气缸镜面、活塞杆摩擦外表；活塞环、支承环和填料密封环。密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。工艺性运转试验4M16(Y3)机组正常运转后才能进展。在工艺性运转前应用低压氮气〔假设用氮气作负荷试车不需再置换〕将压缩机全部系统中的气体进展吹除置换，以消退混合气体爆炸隐患。工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求一样。禁带压启动开车。工艺性运转由空负荷升至额定工况下的压力过程应实行2～3段进展，每15～30min后，再连续升压，最终到达额定压力。工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合本产品使用说明书术规 的规定。并检查管路系统的振动状况。工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转状况记录。4、压缩机的使用操作规程工作顺序工工作顺序工作要求....页脚检查压缩机原 交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转状况，确认始记录 压缩机正常完好时，可进展开车预备。检查稀油站油 稀油站油箱油位应处在最高油位处，启动油泵，向运动机构部箱向润滑部位 位注入润滑油，并观看油压、油温及油流淌是否畅通。注油。开启冷却水进 通过各回水管视水窥镜，观看水流淌状况，检查冷却系统中的出口总管及各 水压、水温是否符合规定要求支管阀门使冷却系统通水检查气管路中 开启各段旁通回路截止阀和放空阀。按规定要求开启气路中的阀门及气量调 各类阀门并通过气量调整装置使压缩机处于空载状态下启动。节装置的开闭状况盘车 电动盘车2～3圈各运动机构应轻松无阻而后盘车机构脱开。启动 启动时应留意倾听机器的声音和振动有无特别空载运行5～10min后一切正常即可进入负荷运转，此时，将开启旁通回路，使压缩机进入额定工况下的正常运转。油水排放 压缩机工作期间，如无自动排放装置时，应定期将缓冲器中的冷凝液进展排放。监听机器的响 随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的转动声、气声 阀启闭声、运动机构撞击声等，以便积存阅历，对特别响声做出准时准确推断，及早觉察事故隐患。巡察检查及记 定期巡察压缩机运转数据是否在正常围，如各级吸排气压力、录压缩机运行 温度、油压、油温、水压、水温、电机电流值、主轴承温度、数据

1小时记录一次，以便比照检查。当消灭以下状况时，必需紧急停车：突然停水、断油；气缸处有裂纹等特别状况；压缩机某部位冒烟、着火或任一部位温度不断上升；压缩机气缸重的漏水、漏气。电表读数突然增大。压力增高，安全阀突然开启。〔7〕消灭其它危及机器和人身安全时。停车要求 正常停车接到停车信号后，翻开负荷调整器，使其处于零负荷的状态。使压缩机处于空载状态；停主电机并切断电源；关闭各段末级出口和Ⅰ级进口阀门；翻开辅机上的排污阀放掉冷凝液，卸载后关闭；停顿润滑系统油泵工作；关闭全部空冷器电机，关闭冷却水进出总管阀门；的冷却水及气、水、油、仪表管路中的积液；非正常状况当觉察意外事故将要发生或已经发生，要马上切断主电机电源，停顿电动机工作；开启各段旁通回路截止阀，以下程序同正常停车中的第〔3〕～〔7〕项。状况参照本规程进展必要的补充，制定出较完整具体的使用操作规程，供操作者遵守。5、压缩机的检修治理大修压缩机累计运行16000小时应进展大修。大修期间应对以下零部件进展检查，视磨损状况进展修复或更换：a．检查曲轴主要几精度、尺寸和磨损状况以及有无裂纹；检查十字头销及衬套的磨损状况；检查活塞杆与活塞螺母连接紧固状况，活塞环槽的磨损状况；检查气缸镜面磨损状况....页脚清洗气缸、管道水垢。大修期间必需更换以下零部件：全部易损件〔活塞环、支承环、填料密封环、气阀；连杆螺栓；十字头液压连接紧固装置中的承压胶圈；主轴瓦、连杆大头瓦、小头套。5.1.416000小时必需更换螺栓。全面检查电动机及其它附属设备，进展修复或更换。大修后，应对压缩机进展性能测试试验。1.7拆卸须知：机器与地基的连接假设必需拆卸时，应放在最终进展以免机器倾倒造成事故。应按原来位置配套拧上，以免丧失。拆卸气缸、曲轴等大件用吊车时，应留意其重心，保证安全。d．气缸、气阀填料、活塞等怕油污零部件拆卸和存放时，应留意防油、污染保护。e.轴承座、连杆大头瓦、连杆和十字头等重要零件应留意装配位置〔必要时，可做上记号〕保证原有的装配质量。f.本机带有假设干特地的拆装工具，拆卸活塞时，务必在活塞杆尾部螺纹部位套上保护套，避开活塞杆螺纹穿过填料时刮伤填料中各元件。1.8拆卸挨次：先拆去进、排气管，冷却水管，油管，过滤器等。拆下各级吸、排气阀。拆下各级缸盖。拧下十字头螺母，将活塞和活塞杆一起取下。吊住气缸，拧下气缸〔或气缸座〕与接筒的连接螺母，取下气缸〔或气缸座。中修压缩机累计运行4000-5000小时应进展中修。中修期间应对以下零部件进展检查，视磨损状况进展修复或更换。刮油环、填料密封环、阻流环、节流环、拉伸弹簧及各密封环、垫片等；气阀阀片、阀簧及阀座、阀盖密封面及垫片；f．活塞环、支承环、弹力环及活塞体上挡块连接紧固状况；g．连杆轴瓦、轴套、十字头滑履、滑道。h． 检验安全阀的灵敏性i．检查，校准压力表。小修小修为不定期进展，主要是检查性的修理，例如：排解运转时的不正常现象及发生的小故障〔阀片裂开，弹簧折断，紧固件松动等〕压缩机常见故障：敲击声大，可能产生如下缘由：活塞与气缸止点间隙过小，或活塞杆螺母松动等。气缸掉入异物。气体滞液，发生水击现象，此时压缩机可能有猛烈震惊。运动部件松动，或者是运动机构间隙过大。管路固定不牢和机器超压等。地脚螺栓松动，或者根底设计及施工等有问题。排气温度过高的主要缘由：气阀安装不好〔不〕漏气，及阀座密封面不平