液压泵使用维修技术

液压泵使用修理技术(总71页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----2液压泵使用修理技术液压泵概述液压泵正常工作的三个必备条件:必需具有一个由运动件和非运动件所构成的密闭容积；密闭容积的大小随运动件的运动作周期性的变化，容积由小变大——吸油，由大变小——压油；密闭容积增大到极限时，先要与吸油腔隔开，然后才转为排油；密闭容积减小到极限时，先要与排油腔隔开，然后才转为吸油。液压泵的分类、选用及符号按运动部件的外形和运动方式分为齿轮泵，叶片泵，柱塞泵，螺杆泵等。齿轮泵又格外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。叶片泵又分双作用叶片泵，单作用叶片泵和凸轮转子泵。柱塞泵又分径向柱塞泵和轴向柱塞泵。按排量能否变量分定量泵和变量泵。单作用叶片泵，径向柱塞泵和轴向柱塞泵可以作变量泵。选用原则：是否要求变量，要求变量选用变量泵；工作压力，柱塞泵的额定压力最高；工作环境，齿轮泵的抗污力量最好；噪声指标，双作用叶片泵和螺杆泵属低噪声泵；效率，轴向柱塞泵的总效率最高。2-12-1液压泵的图形符号齿轮泵的使用与修理齿轮泵构造图示及其主要磨损部位2-2所示。12一螺钉;3456一油封；7891011一压盖；12一泄油通槽CB型齿轮泵2-3GC型内啮合齿轮泵。2-环形齿轮3-4-轴承5-轴向补偿板6-7-8-9-压力区泵的磨损主要是：量下降有关。及噪声增大有关；密封件的损坏，它与外泄漏有关。齿轮泵的安装与调试齿轮泵的安装要尽量同心。角不大于1度。泵轴端一般不得承受径向力，不得将带轮、齿轮等传动零件直接安装在泵的轴上。未按上述要求会造成故障。例如某机构的液压泵，是通过齿轮传动来连接，如图2-4所示。2-4液压泵与齿轮传动严峻，造成内泄。2-5所示。2-5泵轴的弯曲变形该齿轮泵是通过齿轮传动来连接的，齿轮传动会产生径向力，正是这一径向力加在齿轮泵的悬臂轴上，引起附加挠曲变形，造成了扫膛—压力低的故障。还要留意：根底、法兰或支座都必需有足够的刚度。声。。道上应安装截止阀。接反。引起吸空、漏油，影响泵的工作性能。齿轮泵的调试是否正常，有关步骤与要求如图2-6所示。用手转动联检查泵的旋检查液压系检查系统轴节，应感转方向,应与统有没有卸中的安全轻快，受力泵体上标牌荷回路，防阀是否在均匀。所指示的方止满载启动调定的许向相符合。和停车。可压力在排油口2min将溢流阀的压力将溢流灌满油液的空负荷运调整到以下转动阀的压以免泵启转，检查泵的5～10min，检查力调整动时因干运转声音是否系统的动作、外至液压摩擦损坏正常和液流的泄漏、噪声、温系统的元件。方向是否正6 安全保7图2-6齿轮泵调试步骤与要求齿轮泵常见故障及其缘由泵不出油首先检查齿轮泵的旋转方向是否正确。其次，检查齿轮泵进油口端的滤油器是否堵塞。油封被冲出齿轮泵轴承受到轴向力。齿轮泵承受过大的径向力。3建立不起压力或压力不够多与液压油的清沽度有关，如油液选用不正确或油液的清洁度达不到标准要求，均会加速泵内部的磨损，导致内泄。应选用含有添加剂的矿物液压油，防止油液氧化和产生气泡。过滤精度为：输入油路小于60μm，回油路为10～25μm。流量达不到标准进油滤芯太脏，吸油缺乏。泵的安装高度高于泵的自吸高度。齿轮泵的吸油管过细造成吸油阻力大。一般最大的吸油流速为～m／s。吸油口接头漏气造成泵吸油缺乏。通过观看油箱里是否有气泡即可推断系统是否漏气。轮泵炸裂铝合金材料齿轮泵的耐压力量为38～45MPa，在其无制造缺陷的前提下，齿轮泵炸裂确定是受到了瞬间高压所致。出油管道有异物堵住，造成压力无限上升。安全阀压力调整过高，或者安全阀的启闭特性差，反响滞后，使齿轮泵得不到保护。系统如使用多路换向阀掌握方向，有的多路阀可能为负开口，这样将遇到因死点升压而憋坏齿轮泵。发热系统超载，主要表现在压力或转速过高。油液清洁度差，内部磨损加剧，使容积效率下降，油从内部间隙泄漏节流而产生热量。出油管过细，油流速过高，一般出油流速为3～8m／s。噪音严峻及压力波动滤油器污物堵塞不能起滤油作用；或油位缺乏，吸油位置太高，吸油管露出油面。泵体与泵盖的两侧没有上纸垫产生硬物冲撞，泵体与泵盖不垂直密封，旋转时吸入空气。泵的主动轴与电机联轴器不同心，有扭曲磨擦；或泵齿轮啮合精度不够。齿轮泵的合理使用齿轮泵自吸性能最好，耐污染性强，构造简洁，价格廉价。其缺点是不能变量。但能做成三联、四联式实现分级变量，而且可以制成派生产品齿轮式分流器，可实现数缸同步。目前，国内齿轮泵大多用在移动式设备上，如拖拉机、推土机、叉车、自卸车、装载机等。国外齿轮泵的额定压力较高，承受多联泵能代替一局部轴向柱塞泵，用在挖掘机和汽车起重机等需要多种动作的机器上。齿轮泵格外通用，除了用在移动式设备上以外，也用于工作压力不太高的固定设备上，如简易小型油压机，液压千斤顶，以及一些自制的简易液压设备上。10MPa2～3MPa，一般没有问题。联合收割机双联齿轮泵拆卸与安装实例联合收割机等液压系统动力元件承受双联齿轮泵。拆装与安装时应留意以下事项。拆卸留意事项油泵从机体上拆下后，马上用塑料盖或塞子把油管接头和泵的开口堵上，以防脏物进入液压系统。然后，用干净的柴油或汽油清洗泵的外部。为保证拆后正确装配，拆前应用废锯条或类似工具沿泵轴x”形或“V”形标记。液压泵是周密元件，要确保整个泵在拆卸过程中无尘和杂质混入，不能用抹布、棉纱擦试零件，零件清洗后用压缩空气吹干或风干。需要在台钳上夹紧轴泵时，留意不要夹在中心泵体上，以防变形。卸从泵卸从泵从前盖从前盖和泵体卸后卸从泵卸从泵从前盖从前盖和泵体卸后轴后下的前和两齿下铜侧板、酚醛盖端卸小部卸轮轴上垫片、保护垫片下两齿下泵卸下中和“v”形橡胶密封9轮壳心泵体垫片。图2-8双联齿轮泵拆卸挨次安装留意事项检查全部零件使用磨损状况，留意轴套润滑槽必需在高压腔一侧，轴套不能从座孔中窜出。用优质金刚砂布擦去全部的划痕和毛刺，处理后留意清洗。安装时，易损件必需全部更，包括铜侧板、酚醛垫片、V”形橡胶密封垫、“O”形密封圈和轴端油封。用机油或液压油润滑全部零件后再进展装配。把“V”形橡胶密封垫片安装在前盖和泵壳的凹处，并使唇边向下安装，安装时既要细心，又要有急躁，要保证唇边不颠倒，全部唇边都应放到槽中，决不允许有翻边现象。相反进行。中心泵体的半月型空腔不要对着前盖，而应朝向泵壳方向。装入泵壳槽内“O”型密封圈必需平展，不应有扭曲现象。安装好各零件后，用螺栓拧紧，拧紧力矩37～。用机油或液压油涂抹转动轴油封，并留神将其装到主动齿轮轴上，密封唇朝内，用木捶轴敲使油封定位。安装时留意不要将密封唇装反，不要损坏油封。油泵装配完后，安装传动皮带轮，用手旋转皮带轮时会有些阻力，但旋转几圈后，应能转动自如。将油泵安装在机体上，油管和软管安装在泵上，给泵参加干净液压油，连接油管法兰盘，安装法兰盘前要保证无空气进入。启动发动机，在不操纵液压掌握手柄状况下，中速动转3min；在同样转速下，操纵掌握手柄约3min11，以建立压力；然后加大油门至最高转速，操纵掌握手柄3min关闭发动机，检查齿泵有无漏油现象。影响齿轮泵寿命的因素齿轮泵最大的缺陷是寿命过短。外啮合齿轮泵的设计寿命为5000h，但目前一般达不到此要求。轴承的设计与选用齿轮泵设计要考虑其寿命。齿轮泵报废的大多数状况是由于轴承损坏所至。目前较为抱负的轴承材料是SF型复合材料。此材料是以钢板为基体，烧结铜网为中间层，以塑料(填充四氟己烯、改性聚甲醛)为摩擦面的润滑材科该材料机械强度高、磨擦系数小、噪声低、耐磨性好．抗腐蚀性好、导热性好、尺寸小、本钱低，可在无油或少油润滑工况下和较宽的工作温度范围内使用。实践证明，SF材料轴承的使用使齿轮泵的使用寿命大大提高。端面间隙问题齿轮泵在使用中常因内泄精增加、容积效率下降、压力下降而报废。齿轮端面泄漏占总泄漏量的75％～80％。因此，合理的端面间隙至关重要。齿轮泵合理断面间隙如表2-1所示。排量〔mL〕～排量〔mL〕～1016～3240～～～假设间隙超过表2-1范围，则容积效率低，压力达不到额定压力；假设间隙太小，运行中因磨损使间隙急剧加大，使内泄漏增加。工艺缘由为保证齿轮泵前、后端盖之间的合理间隙，齿轮泵的加工和装配格外重要。齿轮两端面与孔轴心线的垂直度误差不能超过，且装在轴上后，其轴向应处于浮动状态。为保证装配后两轴的相互位置，在加工前后两轴承孔时，中心距误差不应超过。另外，输入轴端断裂也是常见现象。必需把握好轴的热处理工艺，使其具有肯定的强度和硬度，又有较高的抗冲击韧性，防止其断裂。材料、组件的合理选用为保证齿轮泵运行中具有合理的间隙与协作，相关材料的耐磨性是重要的性能指标。选用合理的材料和适当的热处理工艺很重要。油封漏油也是常见的报废缘由。要选用材质好的油封，同时在加工装配时留意油封与衬套的协作要结实，油封内孔与泵轴应具有足够的张紧力，不能漏油。安装使用泵输入轴颈与电机轴联接时，同轴度误差不能超过。切记不能用皮带联接。应依据泵使用说明书选用适宜的液压油，且在泵入口处加过滤器，依据液压系统的工作环境定期过滤、更换液压油。齿轮泵修复工艺泵体的修复由于吸油腔和排油腔压力相差很大，齿轮和轴承都受到径向不平衡力的作用，因此泵体内壁的磨损都发生在吸油腔一侧，可承受电镀青铜合金工艺来修复。电镀之前，泵体内必需用油石或金钢砂粉修整光滑。电镀工艺简洁介绍如下：镀前处理处理方法与一般电镀青铜合金工艺处理方法一样。电解液配方电解液配方如表2-2所示。成分或参数氯化亚铜(CuCl2)锡酸钠(Na2SnO33H2O)游离氰化钠(NaCN)氢氧化钠(NaOH)三乙胺醇胺(N(CH2CH2OH)3)温度阴极电流密度阳极合金板

量值20～30g／L60～70g／L3～4g／L25~30g／L50～70g／L50～60℃l～15A／dm2镀后处理120℃恒温处理。泵体的常用材料为HT120～40铸铁和铸铝合金。泵体的二支承中心距偏差为～；二支承孔中心线的不平行度偏差为～；支承孔轴线对端面的垂直度为～；支承孔本身的圆度和圆柱度均为；齿轮孔和支承孔的同轴度为；泵体内壁粗糙度为；轴孔粗糙度为；1414镀后机加工到达上述要求即可。泵轴的修复一般长、短轴与滚针的接触处简洁磨损。磨损严峻时，可用镀铬工艺修复。齿轮轴一般用45号钢、40Cr、20Cr。HRC60左右；圆度和圆柱度均不得大；轴颈与安装齿轮局部轴的协作外表同轴度为；两轴颈的同轴度为～。齿轮的修复齿形用油石去除拉伤或己磨成多棱形部位的毛刺，再将齿轮啮合面调换方位适当对研，可连续使用。肉眼观看能见到的严峻磨损件，应更换齿轮。齿轮圆对于低压齿轮泵，齿轮圆的磨损，对容积效率影响不大，但对高中压齿轮泵，则应电镀外圆或更换齿轮。机加工时，齿形精度对中高压齿轮泵为6～7级，中低压为7～8级；内孔与齿顶圆同轴度允差小于；两端面平行度误差小于；μm。齿轮泵快速修复方法齿轮泵损坏的主要形式是轴套、泵壳和齿轮的均匀磨损和划痕，均匀磨损量一般在～mm之间，划痕深度一般在～之间。在一些状况下由于受现场的限制，损坏后急需在短时间内修复，而且还必需考虑修理后齿轮泵的二次使用寿命以及修理本钱与修理工作的现场可操作性。齿轮泵外表电弧喷涂技术电弧喷涂的原理及特点电弧喷涂技术近年来在材料、设备和应用方面进展很快，其工作原理是将两根被喷涂的金属丝作熔化电极，由电动机变速驱动，在喷枪产生短路引发电弧而熔化，借助压缩空气雾化成微粒并高速喷向经预处理的工件外表，形成涂层。它是一种喷涂效率高、结合强度高、涂层质量好的喷涂方法，具有能源利用率高、设备投资及使用本钱低、设备比较简洁、操作便利敏捷、便于现场施工以及安全等优点。齿轮泵的电弧喷涂修理工艺轴套内孔、轴套外圆、齿轮轴和泵壳的均匀磨损及划痕在～之间时，宜承受硬度高、与零件体结合力强、耐磨性好的电弧喷涂修理工艺。电弧喷涂的工艺过程如图2-15所示。在喷涂工艺流程中，要求工件无油污、无锈蚀，外表租糙均匀，预热温度适当，底层结合均匀结实，工作层光滑平坦，材料颗粒熔融粘结牢靠，耐磨性能及耐蚀性能良好。喷涂层质量好坏与工件外表处理方式及喷涂工艺有很大关系，因此，选择适宜的外表处理方式和喷涂工艺是格外重要的。此外，在喷砂和喷涂过程中要用薄铁皮或铜皮将与被喷涂外表相邻的非喷涂局部捆扎。工件表预喷涂粘喷涂冷涂面预处热结底层15工作却层1616图2-15电弧喷涂的工艺过程工件外表预处理涂层与基体的结合强度与基体清洁度和粗糙度有关。在喷涂前，对基体外表进展清洗、脱脂和外表粗糙化等预处理是喷涂工艺中一个重要工序。首先应对喷涂局部用汽油、丙酮进展除油处理，用锉刀、细砂纸、油石将疲乏层和氧化层除掉，使其露出金属本色。然后进展粗化处理，粗化处理能供给外表压应力，增大涂层与基体的结合面积和净化表面，削减涂层冷却时的应力，缓和涂层内部应力，所以有利于粘结力的增加。喷砂是最常用的粗化工艺，砂粒以锐利、坚硬为好，可选用石英砂、金刚砂等。粗糙后的颖外表极易被氧化或受环境污染，因此要准时喷涂，假设放置超过4h则要重粗化处理。外表预热处理涂层与基体外表的温度差会使涂层产生收缩应力，引起涂层开裂和剥落。基体外表的预热可降低和防止上述不利影响。但预热温度不宜过高，以免引起基体外表氧化而影响涂层与基体外表的结合强度。预热温度一般为80～900C，常用中性火焰完成。喷粘结底层在喷涂工作涂层之前预先喷涂一薄层金属为后续涂层供给一个清洁、粗糙的外表，从而提高涂层与基体间的结合强度和抗剪强度。粘接底层材料一般选用铬铁镍合金。选择喷涂工艺参数的主要原则是提高涂层与基材的结合强度。喷涂过程中喷枪与工件的相对移动速度大于火焰移动速度，速度大小由涂层厚度、喷涂丝材送给速度、电弧功率等参数共同打算。喷枪与工件外表的距离一般为150mm左右。电弧喷涂的其他标准参数由喷涂设备和喷涂材料的特性打算。4)喷涂工作层应先用钢丝刷刷去除粘结底层外表的沉积物，然后马上喷涂工作涂层。材料为碳钢及低合金线材，使涂层有较高的耐磨性，且价格较低。喷涂层厚度应按工件的磨损量、加工余量及其他有关因素(直径收缩率、装夹偏差量、喷涂层直径不均匀量等)确定。冷却喷涂后工件温升不高，一般可直接空冷。喷涂层加工。机械加工至图纸要求的尺寸及规定的外表粗糙度。齿轮泵外表粘涂修补技术外表粘涂的原理及特点近年来外表粘涂技术在我国设备修理中得到了广泛的应用，适用于各种材质的零件和设备的修补。其工作原理是将参加二硫化钼、金属粉末、陶瓷粉末和纤维等特别填料的胶粘剂，直接涂敷于材料或零件外表，使之具有耐磨、耐蚀等功能，主要用于外表强化和修复。它的工艺简洁、便利敏捷、安全牢靠，不需要特地设备，只需将配好的胶涂敷于清理好的零件外表，待固化后进展修整即可，常在室温下操作，不会使零件产生热影响和变形等。粘涂层的涂敷工艺轴套外圆、轴套端面贴合面、齿轮端面或泵壳内孔小面积的均匀性磨损量在～mm之间、划痕深度在以上时，宜承受粘涂修补工艺。粘涂层的涂敷工艺过程如图2-16所示。初初预加工配涂固修清最终清制敷化整、图2-16粘涂层的涂敷工艺过程171818粘涂工艺实际施工要求相当严格，既要选择适宜的胶粘剂，还要依据正确的工艺方法进展粘涂。①初清洗零件外表确定不能有油脂、水、锈迹、尘土等。应先用汽油、柴油或煤油租洗，最终用丙酮清洗。②预加工用细砂纸打磨成肯定沟槽网状，露出基体本色。③最终清洗及活化处理用丙酮或特地清洗剂进展。然后用喷砂、火焰或化学方法处理，提高外表活性。④配制修补剂。修补剂在使用时要严格按规定的比例将本剂(A)和固化剂)充分混合，以颜色全都为好，并在规定的时问内用完，随用随配。⑤涂敷用修补剂先在粘修外表上薄涂一层，反复刮擦使之与零件充分浸润，然后均匀涂至规定尺寸，并留出精加工余量。涂敷中尽可能朝一个方向移动，往复涂敷会将空气包裹于胶内形成气泡或气孔。⑥固化用涂有脱模剂的钢板压在工件上，一般室温固化需24h加温固化〔约80℃)需2～3h。⑦修整、清理或后加工进展精镗或用什锦锉、细砂纸、油石将粘修面精加工至所需尺寸。叶片泵的使用与修理6~16MPa21MPa以上。叶片泵的流量脉动小，噪声较低，大多数用在固定设备上，如机床、组合机床、局部塑料注射机和自制设备等。叶片泵构造图示及其主要磨损部位YBl2-172-18所示为力士乐公司PV型变量叶片泵。191一左配油盘；2一轴承；3—泵轴；4肯定子；5一右配油盘；6一泵体；7一前泵体；8一轴承；9一油封；10一盖板；11一叶片；12一转子；13一紧固螺钉2-17YBl型叶片泵51-2-转子3-叶片4-定子环5-泵盖6-流量设定螺钉7-高度调整螺钉8-容腔9-油口侧板10-小活塞11-大活塞12-弹簧5图2-18 PV型变量叶片泵拆开叶片泵，可检查泵的以下方面：定子内曲线的磨损状况，配流盘的磨损状况。这些磨损与输出流量、压力下降，内泄漏增大，元件发热等有关，也与压力波动增大有关。定子内曲线的磨损主要发生在吸油过渡区，2-19所示。转子安装方向是否正确，它与噪声增大有关。转子端面磨损状况，转子叶片槽磨损状况，它们与内泄漏增大有关。转子是否断裂，它与流量下降及脉动有关，也与噪声增大有关。图2-20是某叶片泵转子断裂的状况，导致断裂的两个根本因素是应力集中与交变载荷。定子内曲线的磨损定子内曲线的磨损图2-19定子内曲线的磨损2-20转子损坏的情形叶片是否卡滞在叶片槽内，它与流量下降及脉动有关。叶片的磨损状况，它与噪声增大有关。轴承的磨损状况，它与噪声增大有关。密封件的磨损状况，它与外泄漏有关。轴是否断裂；泵内是否沉积磨屑或其他污物。叶片泵安装调试1叶片泵的安装液压泵安装要求是：刚性联轴器两轴的同轴度误差≤；弹性联轴器两轴的同轴度误差≤两轴的角度误差＜10。对于叶片泵，一般要求不同轴度不得大于，且与电机之间应承受挠性联接。液压泵吸油口的过滤器应依据设备的精度要求而定。为避开泵抽空，严禁使用周密过滤器。对于叶片泵，油液的清洁度应到达国家标准等级16／19级，使用的过滤器精度大多为25～30μm。吸油口过滤器的正确选择和安装，会使液压故障明显削减，各元件的使用寿命可大大延长。21进油管的安装高度不得大于。进油管必需清洗干净，与泵进油口协作的油泵严密结合，必要时可加上密封胶，以免空气进入液压系统中。进油管道的弯头不宜过多，进油管道口应接有过滤器，过滤器不允许露出油箱的油面。当泵正常运转后，其油面离过滤器顶面至少应有l00mm，以免空气进入，过滤器的有效通油面积一般不低于泵进油口油管的横截面积的50倍，并且过滤器应常常清洗，以免堵塞。吸入管，压出管和回油管的通径不应小于规定值。为了防止泵的振动和噪声沿管道传至系统引起振动、噪声，在泵的吸入口和压出口可各安装一段软管，但压出口软管应垂直安装，长度不应超过400～600mm，吸入口软管要有肯定的强度，避开由于管内有真空度而使其消灭变扁现象。2叶片泵的调试泵安装完成后，必需经过泵的检查与调试，观看泵的工作是否正常，有关步骤与要求如图2-21所示。应感轻

检查泵的旋泵体上标牌所指示的方

检查系统在排油在排油lOmin将溢流阀的压力口灌满的空负荷运调整到以下转动油液以转，检查泵的10～15min，检查免泵启运转声音是否系统的动作、外动时因正常和液流的泄漏、噪声、温干摩擦方向是否正22升等是否正常。23图2-21叶片泵调试步骤与要求叶片泵的合理使用液压系统需要流量变化时，特别是需要大流量的时间比需要小流量的时间要短时，最好承受双联泵或变量泵。如机床的进给机构，当快进时，需要流量大，工进时，需要流量小，二者相差几十倍甚至更多。为了满足快进时液压缸需要的大流量，要选用流量较大的泵，但到工进时，液压缸需要的流量很小，使绝大局部高压液压油经溢流阀溢流。这不仅消耗了功率，还会使系统发热。为了解决这个问题，可以选用变量叶片泵。当快进时，压力低，泵排量(流量)最大；当工进时，系统压力上升，泵自动使排量减小，根本上没有油从溢流阀溢2个泵一起向系统供油，工进高压时，小泵高压小流量供油，大泵低压大流量经卸荷阀卸荷后供油。叶片泵组装叶片、转子、定子和配流盘等元件必需去毛刺和去磁。一般用振动抛光法去毛刺。将泵体、泵盖和其他元件清洗干净，是叶片泵安装调试顺利进展的保证。协作尺寸。为了既提高容积效率，又避开损泵，就必需掌握叶片、定子和转子间轴向的协作尺寸。以YB-B74叶片泵为例，转子的公称尺寸：外圆为Φ88mm，厚度为24mm。阅历数据为：叶片的长度比转子的厚度短，转子的厚度比定子的厚度小。这一协作使叶片泵的容积效率达92％，且不会损泵。所以在安装前假设将叶片的长度、转子厚度和定子厚度分组配装，可使叶片泵的质量进一步提高。叶片泵常见故障产生缘由及排解方法现象液压泵吸不上油或无压力产生缘由排解方法原动机与液压泵旋向不全都液压泵传动键脱落进出油口接反现象液压泵吸不上油或无压力产生缘由排解方法原动机与液压泵旋向不全都液压泵传动键脱落进出油口接反油箱内油面过低，吸入管口露订正原动机旋向重安装传动链按说明书选用正确接法补充油液至最低油标线出油面转速太低吸力缺乏油粘度过高使叶片运动不敏捷油温过低，使油粘度过高系统油液过滤精度低导致叶片在槽内卡住吸入管道或过滤装置堵塞造成吸油不畅吸入口过滤器过滤精度过高造成吸油不畅吸入管道漏气小排量液压泵吸力缺乏

以上提高转速到达液压泵最低转速以上选用推举粘度的工作油加温至推举正常工作油温拆洗、修磨液压泵内脏件，认真重装，并更换油液清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤油箱内油液按说明书正确选用过滤器检查管道各连接处，并予以密封、紧固向泵内注满油流1．转速未到达额定转速量不2．系统中有泄漏足3．由于泵长时间工作、振动使达泵盖螺钉松动不4．吸入管道漏气到5．吸油不充分额①油箱内油面过低定②入口滤油器堵塞或通流量过值小③吸入管道堵塞或通径小④油粘度过高或过低6．变量泵流量调整不当压 1.泵不上油或流量缺乏力 2.溢流阀调整压力太低或消灭升 故障不 3.系统中有泄漏上 4.由于泵长时间工作、振动、去 使泵盖螺钉松动吸入管道漏气吸油不充分变量泵压力调整不当

按说明书指定额定转速选用电动机转速检查系统，修补泄漏点拧紧螺钉检查各连接处，并予以密封、紧固补充油液至最低袖标线以上演洗过滤器或选用通流量为泵流量2倍以上的滤油器清洗管道，选用不小于选用推举粘度工作油重调整至所需流量同前述排解方法重调试溢流阀压力或修复溢流阀检查系统、修补泄漏点拧紧螺钉检查各连接处，并予以密封、紧固同前述排解方法重调整至所需压力27271.1.吸入管道漏气噪声 2.吸油不充分过 3.泵轴和原动机轴不同心大 4.油中有气泡泵转速过高泵压力过高轴密封处漏气油液过滤精度过低导致叶片在槽中卡住变量泵止动螺钉调整失当检查管道各连接处，并予以密封、紧固同前述排解方法重安装到达说明书要求精度补充油液或实行构造措施，把回油口浸入油面以下选用推举转速范围降压至额定压力以下更换油封拆洗修磨泵内脏件并认真重组装，并更换油液适当调整螺钉至噪声到达正常过 1．油温过高度发热 2．油粘度太低，内泄过大3．工作压力过高回油口直接接到泵入口振 1.泵轴与电动机轴不同心动 2.安装螺钉松动过 3.转速或压力过高大 4.油液过滤精度过低，导致叶片在槽中卡住吸入管道漏气吸油不充分油液中有气泡

改善油箱散热条件或增没冷却器使油温掌握在推举正常工作油湿范围内选用推举粘度工作油回油口接至油箱液面以下重安装到达说明书要求精度拧紧螺钉调整至许用范围以内拆洗修磨泵内脏件，并油液检查管道各连接处，并予以密封、紧固同前述排解方法补充油液或实行构造措施，把回油口浸入油面以下外1． 密封老化或损伤更换密封泄2． 进出油口连接部位松动紧固螺钉或管接头漏3． 密封面磕碰修磨密封面4． 外壳体砂眼更换外壳体YB型叶片油泵的修理1定子的修复在叶片油泵工作时，叶片在高压油及离心力的作用下，紧靠住定子曲线面，叶片与定子曲线外表接触压力大而磨损快，特别在吸油腔局部，叶片根部由较高的载荷压力顶住。因此，吸油腔局部最简洁磨损。当曲线外表稍微磨损时，可以用油石抛光即可。既经济又便利的修复方法是将定子翻转1800安装，并在对称位置重加工定位孔，使原吸油腔变为压油腔。叶片的修复28叶片一般与定子内环外表接触，叶片顶端和配流盘相对运动的两侧易磨损，磨损后可利用专用工具装夹修磨，恢复其叶片精度(图2-22)。图2-22叶片将要修复的叶片油泵中的全部叶片一次装夹在夹具中(图2-23)，磨两侧和两端面。底盘2．叶片3．压板4．顶丝图2-23修理叶片叶片与转子槽相接触的两面如有磨损可放在平磨上修磨，但应保证叶片与槽的协作间隙在～以内，并且能上下滑动敏捷无阻滞现象。然后装入专用夹具，修磨棱角(图2-24)。1．夹具2．叶片3．螺丝图2-24修磨棱角修复叶片棱角应留意：假设叶片的倒角为1×450，则在修磨时应到达大于1×450，根本上到达叶片厚度的二分之一，最好修磨成圆弧形并去毛刺，这样可削减叶片沿定子内环外表曲线的作用力突变现象，以免影响输油量和噪声。转子的修复转子两端面磨损，轻者用油石将毛刺和拉毛处修光、推平，严峻的则认真棒放在外圆磨床上将端面磨光。转子磨去量与叶片的磨去量同样多，以保证叶片略低于转子高度。保证两端平行度在以内，端面与内孔垂直度在以内。配流盘的修复配流盘的端面和孔径最易磨损。端面磨损后可将磨损面在研磨平板上只用粗砂布将被叶片刮伤处粗磨平，然后再用极细纱布磨平；假设端面严峻磨损，可以在车床上车平，但必需留意应保证端面和内孔垂直度为，平行度为～，只允许端面中凹。假设车削太多，配流盘过薄后简洁变形。假设配流盘内孔磨损，轻者可用砂布修光即可，严峻者必需调换的配流盘或将配流盘放在内圆磨床上修磨内孔，保证圆度和锥度在以内，孔径与转子单配。转子和配流盘端面修磨后，为掌握其轴向间隙，泵体也必需相应修磨。装配留意事项装配前各零件必需认真清洗；叶片在转子槽内，能自由敏捷移动，保证其间隙为～；叶片高度略低于转子的高度，其值为；轴向间隙掌握在～；紧固螺钉用力必需均匀；装配完后用手旋转主动轴，应保证平稳，无阻滞现象。YB1—6型定量叶片泵烧盘机理分析及修复实例1烧盘机理分析某YB1—6型双作用式定量叶片泵，其压油配流盘构造如图2-25所示。图2-25压油配流盘构造在额定压力时，经计算，内侧向外的推力最大约为3700N，而外侧向内的推力大约为6760N。承力比约为。巨大的力差使配流盘压向定子和转子部位。泄漏时，其中的机械杂质微粒随着泄漏油进入转子与配流盘之间，这时杂质微粒不但要做径向运动，同时要随转子的转动做旋转运动。这时杂质微粒中较硬的颗粒在轴向力的作用下，象车刀一样划向转子和配流盘。转子主动旋转，转子的材料为20Cr渗碳淬火，测量其外表硬度到达洛氏60度左右，而配流盘为灰铸铁，其硬度只有布氏100一120度，结果划伤的是硬度较低的配流盘。从配流盘剥落的金属微粒黏结在硬杂质的外表，形成焊瘤，焊接在转子的外表上。时间越长，焊瘤越大，配流盘外表划伤的环沟就越深。现场实地测量其中一个烧盘的油泵，工作噪声到达85分贝以上，压力振摆到达±Mpa，转子外表的焊瘤高度约，相对应的配流盘外表划伤的环沟深。2预防烧盘的措施最主要的措施是保持油液的清洁和预防出口压力的超载。保持油液的清洁。每季度清洗、更换一次油液，准时更换泵的进口滤油器，在系统回油口加接过滤精度较高的滤油器，可使泵的寿命延长约一倍。泄漏油经过滤后再进入油箱，油泵的寿命将会进一步提高。减小压油配流盘内、外侧的承力比。假设将压油配流盘外侧的承压面积减小，使内外侧的承力比减小到，即使在额定压力的倍，既的状况下,该配流盘的内、外推力之差也不过只有1490N，是原泵的50％。减小承力比理论上可大大缓解烧盘现象的产生。适当提高配流盘材料的外表硬度。可用外表淬火的方法，对铸铁材料配流盘的外表进展热处理，使其外表硬度适当提高。或改用铸钢调质做配流盘，当其硬度提高到洛氏20—30度时,可在肯定程度上减轻烧盘现象。转变转子与配流盘摩擦副。在配流盘的外表镶一层青铜，可以转变转子与配流盘之间的摩擦系数，以到达减小划伤配流盘、转子产生焊瘤的烧盘现象。2 烧盘油泵的修复烧盘油泵的修复如图2-26所示。烧盘叶片泵的修复烧盘叶片泵的修复修复转子：1〕将转子上的焊瘤刮掉或在平面磨量不要磨的太多,可在焊瘤刮掉或磨 掉后，再在研磨机上光整。

修复配流盘：测量配流盘上环状沟槽的深度，以最深的沟槽深度调整砂轮的进给量，以刚好将沟槽磨平为最好。2〕假设两侧配流盘磨掉的厚度在之33图2-26烧盘叶片泵的修复双联叶片泵损坏缘由分析实例某双联叶片泵，型号为SQP43—53—38—56，该泵的性能参数：压力70kg／cm2，流量148L/min，112L/min。该泵在运行十几年后，压力下降，噪音增大，以至吸不上油，无法正常运行。换上的泵在使用不到一年之久消灭同样的故障现象。原液压泵的解剖现象及损坏缘由分析将损坏的液压泵进展解剖，觉察定子曲线内外表严峻磨损(见图2-27)，定子内外表由四段圆弧及四段过渡曲线组成。图2-27构造原理图由图2-27知：排油区为AB，EF，吸油区为CD，GH(按叶片转动方向)，在排油区，叶片根部通有压力油，以保证叶片顶部与定子内外表牢靠接触，从叶片径向运动看，叶片在AB，EF，CD，GH四段有径向加速度存在，在此圆弧与过渡曲线相连点(即A，B，C，D，E，F，G，H点)处有径向速度突变，不同程度存在柔性冲击。假设液压泵吸、排油不畅，吸空断油，将导致润滑油膜发生破坏而产生干磨擦，假设无介质将磨擦产生的热量带走，液压泵将消灭内泄增加，压力下降，气穴、噪音等故障现象恶性循环而损坏液压泵。该液压泵吸油不畅，致使叶片与定子内外表接触油膜发生了破坏，相对滑动面形成了猛烈干磨擦，AB，EF两端排油区尤为严峻，产生了大量的热量且无法准时散开(油泵外壳烫手)，致使油温剧升，从而使叶片与定子接触外表软化，粘结撕裂而形成沟槽，恶性循环的结果导致液压泵内泄增加，排量削减，气穴而产生噪音，压力下降及不能满足设备正常运行的使用要求。该机主系统有4台主泵，4台供油泵和该叶片泵安装在高位放置的油箱上，因而油箱上振动较大，造成叶片泵径向力增加，破坏了径向力平衡和叶片与定子曲面的油膜密封。另一方面，油冷却器的冷却性能降低，相对地增加油箱散热效果，因而只将油箱内的液压油添加到略高于最低油位。关键缘由是叶片泵本身吸抽力量较差，再降低液面，致使叶片泵的吸油发生吸空，吸油腔已产生严峻负压导致气穴现象而产生气泡，气泡的存在使叶片与定子之间失去保护油膜，介质缺乏使叶片的径向力平衡状态发生转变，磨擦加剧，噪音增大，产生热量，恶性循环的结果进一步使吸排油完全中断，损坏液压泵。解决方法将损坏的叶片泵定子内外表研磨修整后，重装回原位。将该泵的安装位置移到地面，此时泵的吸油口低于油箱底部，属倒灌吸油。此时泵的压力上升(但因手工研磨，不能完全吻合，压力无法到达最高值)，发热、噪音等故障消逝，泵正常运行。限压式变量叶片泵的使用及调整问题的提出某现场的液压系统承受如图2-28设计，系统承受外反响限压式变量叶片泵供油，当电磁换向阀通电时，液压缸的下腔通压力油，液压缸杆伸出推起重物，当液压缸运动到极限位置时，系统要保压维持重物不下落(即实现工进、保压工作循环)，系统设计为承受开泵保压方式。不动的现象，为了防止烧毁电机，现场上承受了关泵保压，但由于电磁换向阀的阀体与阀芯间具有肯定的间隙，密封效果不好；特别是当换向阀经过一段时间工作，磨损后泄漏量增大，液压缸常常很快地缩回。系统不得不间隔一段时间就重起动液压泵。依据现场上的应用，系统中的液压泵根本没有起到限压式变量叶片泵应当起到的作用。图2-28限压式变量叶片泵应用液压系统限压式变量叶片泵的调整构造简图b)特性曲线图2-29限压式变量叶片泵如图2-29a为限压式变量叶片泵的构造简图，图2-29b为压力流量特性调整曲线。图2-29a中1为限定流量的螺钉，2为液压反响缸，3为柱塞，4为叶片，5为转子，6为定子，7为限压弹簧。对于限压式变量叶片泵，通过对限流螺钉1和限压弹簧7的调整可以对系统的最大流量和系统的拐点(B点)压力进展调整(相应地打算了系统的最高压力)，如图2-29b的双箭头指向状况。现场调整现场对限压式变量叶片泵的工作要求分别是：快进、夹紧(保压)、快退工作循环；快进、工进、快退工作循环；工进、夹紧(保压)工作循环。不管哪一种工作循环，系统的溢流阀都是按安全阀配置的，其调整压力稍稍高于系统的额定压力。对于快进、夹紧、快退工作循环：快进和快退工作一般是在图2b的AB段上实现，夹紧后保压可以是在C点工作。调整时可以首先将限压弹簧调松，在没有负载或负载较小时调定限流螺钉，得到液压缸需要的快速运动速度，然后在液压执行元件到达极限工作位置时调整限压弹簧，确定系统需要的夹紧压力(依据夹紧力确定)。对于快进、工进、快退工作循环；快进和快退工作也是在AB段上实现，工进是在BC段的适宜点实现，调整时也是首先将限压弹簧调松，在没有负载或负载较小时调定限流螺钉，得到液压缸需要的快速运动速度；在工进负载下，逐步调紧限压螺钉，液压缸开头运动，速度会渐渐加大，最终使工作速度满足要求即可。对于工进、夹紧工作循环：要限流螺钉和限压弹簧协作调整，满足系统工进的流量压力工作点，首先调整限流螺钉。在液压缸空载状况下获得比工进要求速度大20％左右的速度，然后在工进负载的作用下调整限压弹簧，到达工进时的速度要求。现场消灭调整问题的缘由如图2-30所示。限压式变量叶片泵工作不正常限压式变量叶片泵工作不正常不能变排电机转不动限压式变量叶溢流阀的溢流阀的调定压力和限压式片泵限压弹簧调定压力变量叶片泵调整拐点的压力调整得过紧，小于拐点和流量打算的功率超过了电限定的压力过的工作压机所能承载的功率。大。力，图2-30现场消灭调整问题的缘由动力转向叶片泵的使用与维护实例液压动力汽车转向系统构造较紧凑，工作灵敏度较高，还可利用液压油的阻尼作用缓冲由地面经转向轮传至转向器的冲击、衰减由此而引起的振动，因此得到广泛的使用。转向液压383939泵作为动力转向系统的核心局部，它的正确使用与维护对动力转向系统的安全运行起着至关重要的作用。转向叶片泵的工作原理如图2-31所示，当发动机带动液压泵泵轴转动时，由定子内曲面、叶片、转子，及前、后配流盘而形成的封闭体积产生变化，在吸油区体积渐渐扩大，泵吸入油液；在压油区体积渐渐缩小，泵输出油液。泵内装有流量掌握阀，当泵工作时，滑阀有肯定开度，使流量到达规定要求，多余的流量通过滑阀的开口溢流回泵的吸油腔内，从而使泵的输出流量到达规定要求。泵内设有安全阀，当系统压力超过泵的最高工作压力时，高压油通过泵体内的阻尼孔翻开先导锥阀，使滑阀两端的压力差增大，从而使主滑阀开启。全部压力油均回到泵的吸油腔，对整个系统起到安全保护作用。1．泵轴23．前配流盘4．定子5．叶片6．转子7．后配流盘8．定位销9.l011．阀座l2．安全阀13.14.轴承15.油封l6、17、18、19、O形密封圈图2-31转向叶片泵工作原理图常见故障及排解方法40动力转向叶片泵常消灭的故障现象、故障缘由及排解方法如表2-4所示。表2-4动力转向叶片泵的常见故障及排解方法故障现故障缘由排解方法象无助力(1)油液黏度太大，吸使用推举黏度的油液，推举黏度〔泵不不上油吸油或(2)过滤器或吸油管道更换滤芯，清洗管道或更换油吸油不堵塞液。足〕(3)油箱内液面过低加油至规定的液面高度。(4)吸油管道漏气，空检查并紧固有关螺纹连接件或更气侵入泵内。换密封件，严防空气侵入，翻开压油管接头排气。(5)转速太低，泵不能增加驱动转速至泵规定的转速。起动。〔6〕零件磨损，间翻开泵，检查有关磨损件，进展隙增大。修复。油口连接头松动或密封件拧紧螺纹连接件或更换密封接处渗损坏。件。油压力达(1)流量掌握阀卡死在翻开螺塞，取出流量掌握阀，清不到要某一开启状态，流量洗阀芯和阀孔求内泄，压力缺乏(2)安全阀密封不严，翻开滑阀，清洗安全阀阀芯和阀产生泄漏，使压力不座足特别噪〔1〕吸入空气检查有关部位是否有泄漏，加黄声油于连接处，噪声减小说明有泄漏，拧紧接头或更换密封件(2)过滤器堵死，吸油检查过滤器是否堵死，假设堵不畅死，予以修复(3)吸油管太细、太加粗吸油管，缩短吸油管，削减长，弯头过多，使泵弯头吸油不畅4141轴向柱塞泵的使用与修理轴向柱塞泵构造简单，使用修理的技术治理要求也高。轴向柱塞泵构造图示及其主要磨损部位SCY型轴向柱塞泵构造如图2-33所示。力士乐A10VSO型变量柱塞泵如图2-34所示。1一斜盘；2一压盘；3一镶套；4一中间泵体；5肯定心弹簧；6一柱塞缸体；7—配油盘；8一前泵体；9一主传动花键轴；10、l3一轴承；11一柱塞；12一滑阀；14一销轴；15一活塞；16一导向键；17一后泵盖；18一调整手轮2-33SCY型轴向柱塞泵主轴主轴配流盘轴承斜盘轴承柱塞转变量机2-34力士乐A10VSO型变量柱塞泵斜轴式无铰轴向柱塞泵如图2-35所示。图2—35斜轴式无铰轴向柱塞泵4243传动轴2一连杆3一柱塞4一缸体5一配流盘拆卸分解轴向柱塞泵，可检查泵的以下方面：配流盘是否磨损、拉槽。柱塞与缸孔之间的间隙是否过大。这些磨损与压力、流量下降，泄漏油管内泄漏增大等病症有关。中心弹簧是否疲软或折断，它与压力、流量下降有关。柱塞阻尼孔是否堵塞，它与滑靴干摩擦时泵在运行中发出尖叫声有关。滑靴与柱塞头是否松动，它与噪声增大有关。滑靴与斜盘之间的磨损状况，它与泵效率下降、发热、噪声增大有关。内部元件是否因气蚀消灭外表损坏；泵内是否沉积磨屑与污物。图2-36至图2-40为柱塞泵损坏的零件。图2-36柱塞因污染卡死在柱塞孔中的情形图2-37斜轴式柱塞泵铜质滑靴严峻损坏的情形图2-38轴承内圈与泵轴相对转动导致轴磨损严峻图2-39轴承损坏2-40右侧滑靴端面被磨平轴向柱塞泵的安装与调试轴向柱塞泵的安装支座安装的轴向柱塞泵，其同轴度检查允差=；承受法兰安装时，安装精度要求其芯轴径向法兰同轴度检查公差=；法兰垂直度检查允差=；承受轴承支架安装皮带轮或齿轮，然后通过弹性联轴节与泵联接，来保证泵的主动轴不承受径向力和轴向力。可以允许承受的力应严格掌握在许用范围内，特别状况下还要对转子进展周密的动平衡试验，以尽量避开共振。泵的回油管用来将泵内漏出的油排回油箱，同时起冷却和排污的作用。通常泵壳体内回油压力不得大于。因此，泵的泄漏回油管不宜与液压系统其他回油管联在一起，以免系统压力冲击波传入泵壳体内，破坏泵的正常工作或使泵壳体内缺润滑油，形成干摩擦，烧坏元件。应将泵的泄漏回油管单独通入油箱，并插入油箱液面以下，以防止空气进入液压系统。为了防止泵的振动和噪声沿管道传至系统引起振动、噪声，在泵的吸入口和压出口可各安装一段软管，但压出口软管应垂直安装，长度不应超过400～600mm，吸入口软管要有肯定的强度，避开由于管内有真空度而使其消灭变扁现象。16／19级〔NAS10〕或说明书的要求。变量泵安装精度的检查柱塞泵安装时必需保证泵与电机的同心度符合要求。A7V-35512所示(磁性千分表座安装端面对电机输出轴的垂直度原始误差不大于。径跳≤图l检查泵安装孔对电机输出轴的同轴度端跳≤R为原安装螺孔分布圆半径2支座上泵的安装端面对电机输出轴的垂直度检查A7V-250型泵为法兰安装形式，其安装精度检测方法如图345所示。振摆允差≤3法兰上泵安装孔对电机输出轴的垂直度检查振摆允差≤R为原安装螺孔分布圆半径4泵安装端面对电机轴的垂直度检查振摆允差≤5泵轴对电机输出轴的同轴度检查经过对泵的安装精度检测，可以避开由于电机与泵不同心而造成泵受损现象，一是可以避开两者不同心使泵轴上受到径向力而产生单边磨损，二是防止传动鳖劲，传动扭矩增大，造成泵轴承磨损发热而使泵受损。轴向柱塞泵的调试泵安装完成后，必需经过泵的检查与调试，观看泵的工作是否正常，有关步骤与要求如图2-41所示。用手转动用手转动检查泵的旋检查液压系检查系统中的安全联轴节，转方向,应与统有没有卸阀是否在调定的许应感轻泵体上标牌荷回路，防可压力上；检查吸在排油不lOmin将溢流阀的压力将溢流口灌满的空负荷运调整到3OMPa以阀的压油液以转，检查泵的10～力调整免泵启运转声音是否15min，检查系统至液压动时因正常和液流的的动作、外泄系统的干摩擦方向是否正48漏、噪声、温升安全保49图2-41轴向柱塞泵调试步骤与要求轴向柱塞泵的合理使用在油路中，斜轴式和斜盘式轴向柱塞泵在额定转速或超过额定转速使用时，泵的进油口均须压力注油，保证液压泵的进油口压力为~，也就是说需用一个低压补油泵供油，其流量应为120%以上。在降速使用时，进油允许自吸。2个泄油孔，其作用是泄油和冷却，使用方法为：1个泄油孔接上油管，使壳体内的泄漏油能通畅地流回油箱。对于手动伺服变量构造的液压泵，其壳体内油压超过，将对伺服机构的灵敏度有影响，使用时要特别留意。②把2个泄油口均接上油管，低处油管输入冷却油，高处油管回油箱。在闭式油路中管路最高处应装有排气孔，用以排解油液中的空气，避开产生振动和噪声。为了延长泵的使用寿命，必需定期地在油路的紊流处取出油样检验。保持油液的清洁度是系统维护保养的重要内容。有时系统不能正常运行，就是由于掌握阀阀心被油污卡死，或产生阻尼、运动不畅。所以每次消灭故障时，又找不着其他原因，清洗相关的掌握阀是重要的措施。轴向柱塞泵的损坏是从柱塞滑履的磨损开头的，如图2-42所示，当滑履磨损到与斜盘间的静压油膜形成不了时，则滑履与斜盘问的摩擦力增大，斜盘被拉伤，摩擦力进一步增大，回程盘裂开，泵的内脏损毁。假设定期将磨损(还未完全损坏)的滑履换掉，就可以避开整泵的损坏。图2-42柱塞滑覆在使用过程中，要留意以下检查。要常常检查液压泵的壳体温度，壳全外露的最高温度一般不得超过80℃。要定期检查工作油液的水分、机械杂质、粘度、酸值等，假设超过规定值，应实行净化措施或更换油。确定制止使用未经过净化处理的废油，以及净化后未到达规定标准的假冒伪劣油液。准时更换堵塞的过滤器的滤芯。滤芯必需确认其过滤精度，达不到所要求过滤精度的滤芯，不得使用。主机进展定期检修时，液压泵不要轻易拆开。当确定发生故障要拆开时，务必留意拆装工具和拆装环境的清洁，拆下的零件要严防划伤碰毛，装配时，各个零件要清洗干净，加油润滑，并留意安装部位，不要装错。液压泵长期不用时，应将原壳体内油液放出，再灌满含酸值较低的油液，外露加工面涂上防锈油，各油口须用螺堵封好，以防污物进入。轴向柱塞泵常见故障及排解轴向往塞泵的故障产生缘由及排解方法，见表2-5。表2-5轴向柱塞泵故障产生缘由及排解方法现 象流 1.箱油面过低，油管及滤油量 器堵塞或阻力太大以及漏气不 等够2．泵壳内预先没有充好油，留有空气3．液压泵中心弹簧折断，使柱塞回程不够或不能回程，引起缸体和配油盘之间失去密封性能4．配油盘及缸体或柱塞与缸体之间磨损5．对于变量泵有两种可能，如为低压可能是油泵内部摩擦等缘由，使变量机构不能到达极限位置造成偏角小所致；如为高压，可能是调整误差所致6．油温太高或太低压 1． 配油盘与缸体或柱塞力 与缸体之间磨损，内泄或脉 外漏过大动2．对于变量泵可能由于变量机构的偏角太小，使流量过小，内泄相对增大，因此不能连续对外供油3．伺服活塞与变量活塞运动不协调，消灭间或或常常性的脉动4．进油管堵塞，阻力大及

排解方法1．检查贮油量，把油加至油标规定线，排解油管堵塞，清洗滤油器，紧固各连接处螺钉，排解漏气2．排解泵内空气3．更换中心弹簧4磨平配油盘与缸体的接触面单缸研配，更换柱塞5．低压时，使变量活塞及变量头活动自如；高压时，订正调整误差依据温升选用适宜的油液1．磨平配油盘与缸体的接触面，单缸研配，更换柱塞，紧固各连接处螺钉，排解漏损2．适当加大变量机构的偏角，排解内部漏损3．间或脉动，多因油脏，可更换油，常常脉动，可能是协作件研伤或憋劲，应拆下修研4．疏通进油管及清洗进漏气 口滤油器，紧固进油管段的连接螺钉噪 1．泵体内留有空气声 2．油箱油面过低，吸油管堵塞及阻力大，以及漏气等3．泵和电动机不同心，使泵和传动轴受径向力发 1．内部漏损过大热 2．运动件磨损漏 1．轴承回转密封圈损坏损各接合处O形密封圈损坏配油盘和缸体或柱塞与缸体之间磨损(会引起回油管外漏增加，也会引起凹凸腔之间内漏)4．变量活塞或伺服活塞磨损变 1． 掌握油道上的单向阀量 弹簧折断，机 2． 变量头与变量壳体磨构 损失 3． 伺服活塞，变量活塞灵 以及弹簧心轴卡死

排解泵内的空气按规定加足油液，疏通进油管，清洗滤油器，紧固进油段连接螺钉3．重调整，使电动机与泵同心1．修研各密封协作面修复或更换磨损件节，排解内漏2更换O形密封圈3磨平接触面，配研缸体，单配往塞4严峻时更换1更换弹簧2 配研两者的圆弧协作面4．个别通油道堵死

3机械卡死时，用研磨的方法使各运动件敏捷油脏时，更换油泵 1． 柱塞与油缸卡死(可能 1油脏时，更换油，油不 是油脏或油温变化引起的) 温太低时，更换黏度较小能 2． 滑靴落脱(可能是柱塞 的机械油转 卡死，或有负载引起的) 2更换或重装配滑靴动 3．柱塞球头折断(缘由同上) 3更换零件(卡死)轴向柱塞泵的修复方法缸体(转子)端面的修复缸体材质一般为钢一铜双金属或全铜。假设缸体材质为钢一铜双金属，则可承受如下修复工艺：平面磨床精磨端面，其目的是为了消退因偏磨造成的端面相对轴线的跳动，同时消退端面拉伤的痕迹，保证该端面具有较高的平面度及光滑度，为下一步与配油盘对研作好预备；假设为全铜材质，则平面磨床无法吸合，须设计专用工装夹住缸体(转子)后进展精磨。配油盘的修复配油盘的修复要求修复后能根本保证卸荷槽的性能参数，能保证表淬层不被磨掉，表淬层厚度≤。配油盘上、下两个面分别为配油面及静密封面，承受外圆与定位销进展定位，以防止配油盘转动。取出配油盘后，应检查其静密封面有无缺陷。假设上、下两个面均有缺陷，则应在初步打磨的根底上以受损最小的面为基准，在平面磨床上，磨另一平面；然后再以另一平面为基准磨受损最小的面。如此反复1-2次后即可消退配油盘静密封面的缺陷。承受交替磨的目的是为了从根本上消退上、下面与定位外圆轴线的不垂直度，确保配525353油面及静密封面的密封性能。磨削过程中切忌一次磨削量过大(以≤为宜)。平面配油运动副的修复在修复好转子端面与配油盘端面后，将之分别洗净，承受人工对研的方式，在研磨平台上以配油盘静密封面为基准固定好配油盘，双手握住转子，在转子端面与配油面间参加800#专用研磨青及润滑油进展对研，当对研至两个面密封带全部磨平后，清洗上述两个面，更换1200#专用研磨青进展对研，直至密封带及外圈支承带完全接触(可通过对研后的光泽进展推断)，此时配油摩擦副已修复好。对研的目的在于提高两个面的光滑度及实际有效接触面积，以利于旋转时的动密封及油膜润滑。球面配油副修复假设为球面配油副，则在修复转子球面时，可在配油盘球面上包一张粒度较小的砂布，用手压在转子球面上进展对磨，以尽快消退较深的拉伤沟槽，但要特别留意对磨时要平稳，承受转动带滚动的运动轨迹，否则，极易将转子球面磨偏，造成转子报废。在根本消退转子球面较深的拉伤沟槽后，分别用300#、800#、1200#专用研磨膏进展对研，推断方法及对研工艺与平面配油副修复一样。滑靴摩擦副的修复滑靴摩擦副消灭故障后，滑靴平面上密封带与支撑带间已有很多小沟槽将之连通，斜盘上压油口也有挂铜现象，故要分别对之进展修复。1〕滑靴的修复。使滑靴平面的不平度≤，外表粗糙度Ra<。先单独用300#专用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面，以根本消退拉伤痕迹，后将中心弹簧、柱塞、回程盘装入转子，再翻面将滑靴平面放在研磨平板上，利用转子自重压住滑靴并转动转子，分别用120#、300#、1200#54专用研磨膏进展对研转动转子时应根本保证转子垂直+确保各个滑靴同时贴紧研磨平板。承受这种对研方式的目的在于保证研磨后每年滑靴厚度全都(其误差≤，否则，假设厚度超差过大，会使柱塞在吸油、压油侧交替运转时产生冲击，导致油泵输出压力振动过大，内泄漏增大。2)斜盘的修复。斜盘压油口侧磨损较大，将耐磨止推板取出后上平面磨床精磨，精磨后再用1200#专用研磨膏与滑靴进展对研。假设斜盘力整体式(无止推板)因氮化层厚度约为，故修复量应小于，以保证渗氮层的存在，提高耐磨性能。滑靴球头松动的修复检查时，可用手分别握住滑靴与柱塞+沿柱塞轴向进展拉动，假设明显感觉有松动量，则必需进展重挤压包球。方法如下：设计专用装夹住滑靴并转动+用中心顶针顶住柱塞+使圆弧挤压头从三个方向同时对顶滑靴球头位置，略施加润滑油在挤压包球时，连续检查包球质量，直至轴向拉动量<，径向间隙≤。缸体支承轴承间间隙的检查在设计制造时，缸体与轴承间间隙应小于内花键间隙的1／2倍。假设大于这个值，则花键轴会因缸体受侧向力和重力作用产生弯曲，使转子端面与配油盘产生跳动形成楔形间隙，导致配油副偏磨，传动轴早期疲乏损坏，噪声大、振动大，故一旦觉察此间隙超标，则应更换缸体或支撑轴承，以选协作适的间隙。中心弹簧预紧力的检查由于中心弹簧尺寸小、刚度大，且必需满足如下条件：55550．1MPa／cm2，以防止泵吸人时密封面漏气。②能使柱塞及滑靴牢靠回程。③在泵空载时，中心弹簧预紧力必需抑制柱塞离心力对缸体产生的倾覆力矩，以防止缸体振动。④其预紧力必需能防止滑靴离心力引起滑靴的倾斜，确保滑靴底部不消灭楔形间隙，不致于形成偏磨在对配油副、滑靴运动副进展修磨后，其组装后的轴向尺寸已发生变化，此时应依据修复量大小，适当加垫片在弹簧座中，以保证中心弹簧的预紧力不变。其它回程盘滑靴孔与滑靴颈部间隙检查应为～lmm，在更换回程盘时应加以选配，保证这一间隙，由于在滑靴随缸体转动时本身还有个自转，其运动时滑靴与滑靴间、滑靴与回程盘问间隙不当简洁发生干预，导致烧靴或脱靴。假设柱塞孔有气蚀、拉伤、及扩孔效应则更换缸体。变量头两侧的定位面间隙检查，此间隙约为～。当大于此值时，变量头会因高压侧的不平衡力产生倾翻．导致泵猛烈振动、噪声增大。当变量头的滚动弧面受损后，则会导致变量不稳定，故应对该导向弧面进展修复或更换。泵装配中的检查缸体(转子)装入泵体后,将泵倒立垂放于平台上，在泵体后端平面上安装磁性百分表，表头分别测量转子(缸体)端面及外圆，转动泵体以检查转子(缸体)相对于前端轴承的同轴度。此值应掌握在以内。同时也检查了缸体