毕业设计-轻型门式刚架厂房焊接结构及工艺设计（含全套资料）

摘要本论文论述了轻型门式刚架厂房的焊接结构设计和焊接工艺的制作，针对跨度为24米的轻型门式刚架厂房，结合?钢结构设计手册?、?建筑结构载荷标准?等资料首先选择了结构整体用钢的型号然后进行了轻型门式刚架厂房整体平面结构的布置，起重机的型号选取，根据沈阳地区的自然情况对刚架结构进行了设计以及强度校核，选择了适宜的柱脚和牛腿以及刚架柱与梁等节点，并且选取适宜的柱间支撑和屋顶水平支撑等保证强度的维护体系，参照?GB985.1-2021?和?焊接手册?等资料选择了丝极埋弧焊和二氧化碳气体保护焊的焊接方法进行施工，并设计了坡口形式和尺寸等参数的焊接工艺，还表达了轻型门式刚架厂房的现场施工工艺流程，和施工考前须知。关键词：钢结构；轻型门式刚架厂房；埋弧焊AbstractThispaperdiscussesthestructuraldesignandweldingprocessofweldingofthesinglelayersteelstructureworkshopproduction,forsteelstructureworkshopof24span,firstselectthemodelofstructuralsteelasawholeandtheoveralllayoutoftheplanarstructureofthesteelstructureworkshop,cranemodelselection,combinedwith"SteelDesignManual","constructionstructuralloadnorms"andotherinformation.ThencombinedwiththenatureofShenyang,designandstrengthcheckofsteel-framedstructures,andselecttheappropriatelevelofsupportandroofsupportcolumnensuringthestrengthtomaintainthesystem.Referenceto"GB985.1-2021"and"WeldingHandbook"andotherinformation,choosethehiddenarcweldingandtheCarbondioxidegasshieldedarcwelding,anddesignthegroovetypeandthesizeandotherWeldingparameters,italsodescribesthesiteofthesteelplantconstructionprocess,andConstructionNotes.Keywords:steelstructure;steelstructureworkshop;submergedarcwelding目录摘要 Fmax=α1ή1rQPmax=1.05×1.05×1.4×63.5=98.01kNMc=F.l=0.25×98.01×6=147kNVC左=-VC右=F/2=49kN求MTmaxT=α2rQT1==4.9kN求Vmax求VTmax截面估算：〔Q235〕5.12梁高：按经济条件确定：按允许扰度值计算建筑净空无要求∴取h=550mm5.13腹板厚度按经验公式：tw=7+3h=7+3×0.55=8.65mm按抗剪要求：按局部挤压要求：④局部要求：5.14翼缘尺寸：取A=250×12=3000mm2∴10t吊车梁的断面尺寸为：I550×300~250×10×12验算：截面特性：A=300x12+250x12+526x10=11860mm2吊车梁上翼缘：A上=300×12=3600mm25.15强度验算：正应力：上翼缘正应力：剪应力：凸缘支座处剪应力：腹板局部稳定：5.16稳定性验算：整体稳定性：∴局部稳定性：翼缘：腹板：5.17价劲肋计算：横向加劲肋的外伸宽度：横向加劲肋的厚度为：∴横向加劲肋的尺寸为：-8×100支座加劲肋采用-20×300a强度验算：b整体稳定验算此截面属b类，查表得=0.9965.18疲劳计算：本吊车为中级工作制吊车，不必进行疲劳计算。刚度5.19焊缝连接计算上翼与腹板连接焊缝上翼缘对中和轴面积矩：取hf=8mm下翼缘与腹板连接的焊缝下翼缘对中和轴面积矩：支座加劲肋与腹板连接焊缝5.2跨度为22.5m的吊车梁的设计计算5.21吊车梁根本资料该吊车梁采用Q235-B起重量10t跨度22.5m总重量8.8t小车4t5.22吊车梁内力计算竖向轮压作用横向水平力水平反力暂取吊车梁截面图如右图所示毛截面特性毛截面惯性矩冷截面特性型心位置冷截面惯性矩对上翼缘毛截面5.23强度验算上翼缘最大正应力下翼缘正应力剪应力腹板局部压应力5.24整体稳定验算取h=520mm5.25刚度验算扰度满足要求吊车梁为A1~A5疲劳可不进行验算加劲肋可按照构造配置求间距界面尺寸外伸长度厚度采用支座反力R=165.4kN计算截面面积A=18×1.2+15×0.8=33.6cm2绕腹板中线的截面惯性矩5.26焊缝计算上翼缘与腹板连接焊缝取下翼缘与腹板连接焊缝同样取吊车梁计算完毕6刚架强度验算6.1梁柱截面宽厚比验算工字钢截面应满足的宽厚比关系见公式〔4.1〕~〔4.2〕[3]：〔4.1〕〔4.2〕式中b1—工字型截面受压翼缘外审宽度；fy—钢材屈服点。计算=32，=71.25，都在要求范围内。6.2梁的验算6.2.1抗剪验算腹板受剪的高度比计算公式见式〔4.3〕：〔4.3〕式中a—横向加劲肋间距。根据文献[3]中说明，本结构不设横向加劲肋，h0/a取0，计算得=0.49，因为其值小于0.8，所以截面的剪力设计值计算公为：〔4.4〕式中fv—钢材抗剪强度设计值。算得Vu=2280KN由上述计算的梁截面剪力值V=81.03kN<Vu，符合要求。6.2.2弯、剪、压共同作用下的验算梁两翼缘所承当的弯矩设计值Mf由公式〔4.5〕计算[3]：〔4.4〕式中Af1，h1—较大翼缘的截面积及其形心至梁中和轴距离；Af2，h2—较小翼缘的截面积及其形心至梁中和轴距离；A—梁截面面积；f—钢材抗弯、抗压、抗拉强度设计值。计算得Mf=715.68KNm>M=236.93KNm，取M=Mf，V=81.03KN<0.5Vu=411KN，取V=Vu，验算公式见式〔4.5〕：〔4.5〕此值为0≤1，符合要求。6.3柱的验算6.3.1抗剪验算由公式〔4.3〕计算=0.49，公式〔4.4〕计算Vu=840KN，因为柱截面最大剪力为76.02KN所以抗剪强度合格。6.3.2弯、剪、压共同作用下的验算因为V=76.02KN<0.5Vu=1140KN，由公式〔4.4〕算得Mf=732.72KNm>M=337.50KNm，取M=Mf，此时的验算公式同式〔4.5〕，此值计算为0，满足要求。6.3.3整体稳定性的验算1、刚架平面内的整体稳定性验算刚架柱高11.1m，梁长为41.20m，梁柱的线刚度比为K2/K1，其中K2，K1计算公式见式〔4.6〕~〔4.7〕：〔4.6〕〔4.7〕式中K1—柱的线刚度；K2—梁的线刚度；IC1—柱的大头的截面惯性矩；Ib0—梁最小截面惯性矩；—横梁换算长度系数，等截面时此值为1；H—柱高；S—半跨横梁长度。计算时，因为梁柱截面相同且同样为等截面，所以K2/K1=H/2S=0.46，由于柱为等截面根据?钢结构设计手册?表25-2选择柱的长度计算系数取1.03[3]，刚架柱的计算长度为Lx==11.47m，。根据?钢结构设计手册?知本构件截面分类属于b类截面，由文献[3]中表14-3查得Q235的b类截面受压构件的稳定系数=0.882，此时的校核公式见式〔4.8〕：〔4.8〕式中：A—柱截面面积；—弯矩作用平面内，等效弯矩系数，取1.0；—欧拉临界应力；Wx—柱截面的x轴截面模量。的计算公式见式〔4.9〕：〔4.9〕式中E—弹性模量。查得Q235的弹性模量为206000N/mm2，带入具体数值计算可得式〔4.8〕中的值为97.78N/mm2<f=215N/mm2，满足要求。2、刚架平面外整体稳定性验算考虑屋面压型钢板与檩条紧密连接，檩条可作为横梁平面外的支撑点，但为了平安起见计算长度按两个偶撑间距考虑，即ly＝3000㎜。此时验算公式见式〔4.10〕：〔4.10〕式中：—受压构件稳定系数；—等效弯矩系数，其计算公式见式〔4.11〕；—均匀弯曲楔形受弯构件的整体稳定系数，对于双轴对称的工字钢截面按公式〔4.12〕计算。〔4.11〕〔4.12〕式中：；；。对于等截面构件来说=0，所以计算得=1，=1，=43.80，进一步算得=6.05，根据手册可知当>0.6时，应按式〔4.13〕计算出代替。〔4.13〕算得=1.02，最后把所以值代入公式〔4.10〕算得此值为95.20N/mm2<f=215N/mm2，符合要求。7牛腿尺寸确定及验算7.1牛腿尺寸由于起重机的跨度选择22.5m，厂房跨度为40m，可知牛腿受力集中点距柱外缘为450mm，由以上计算得牛腿处的最大竖向集中力为388.23KN，取集中力作用点外侧长度为300mm，牛腿截面选择和柱一样的Q235工字钢截面焊在柱侧面上，具体尺寸及肋板位置见图5.1：图5.1牛腿尺寸7.2验算牛腿所受剪力即为牛腿处最大竖向作用力388.23KN，距离柱外缘e=450mm，所以弯矩M=174.70KNm，牛腿根部净截面为A=187.2cm2，形心轴以上面积对形心轴的面积矩为S=2210cm3。下翼缘外边缘的正应力计算公式见式〔5.1〕：〔5.1〕算得=44.22N/mm2<f=215N/mm2，符合要求。截面形心处的剪应力为：〔5.2〕计算=61.76N/mm2<fv=125N/mm2，满足要求。截面腹板下端抵抗矩为：〔5.3〕下翼缘对形心轴的面积矩为S1=，腹板下端正应力：〔5.4〕算得=41.27N/mm2腹板下端剪应力为：〔5.5〕算得=47.50N/mm2，那么腹板下端折算应力为：=92.04N/mm2<1.1f=236.5N/mm2，满足要求。8焊接工艺8.1材料焊接性分析本结构选择材料为Q235C，其材料的化学成分见表6.1[3]：表6.1Q235C的化学成分〔%〕CSPSiMn≤0.18≤0.04≤0.04≤0.300.35~0.08由上表可知，材料属含碳量较低的材料，其Mn和Si的含量也较少，通常焊接时不会产生严重硬化组织和淬火组织，焊接时一般不需要预热、控制层间温度和后热，也不需要采用一定的焊后热处理来改善焊后组织，也就是说该材料的焊接性良好，是容易焊接的钢种之一，大局部的焊接方法都适合用来焊接该材料，这样在焊接过程中冷却速度就成了影响接头组织的重要因素，根据实际情况定具体是否采用一定的方法来降低冷却速度来防止焊接裂纹的出现。8.2焊接工艺的制定8.2.1焊接方法的选择适合Q2235材料的焊接方法通常为埋弧焊，焊条电弧焊，气体保护焊，本结构中的柱与梁是较长的焊接工字钢，几何形式对称且简单，所以选择焊接电流大，电弧的熔透能力和焊丝的熔敷速度高的丝极埋弧焊，且选用自动焊机进行施焊，这样的焊接方法生产效率高而且焊接环境较好。对于本结构中的梁、柱、牛腿处工字钢以外的局部由于尺寸较小以及位置难于进行自动焊，所以选择手工焊，那么考虑到焊条电弧焊所用的焊条在使用前要进行烘干，费时费力，每焊完一根焊条还要重新起弧，这样使得焊接接头不平缓应力集中较大，焊后还要敲掉焊渣进一步费时费力，而且其焊接速度没有气保焊的较快，这样由因为气保焊中的CO2气体来源广、本钱低，所以确定选择为纯CO2的气体保护焊进行焊接。8.2.2焊接材料的选择由参考文献[8]中表6-40中的Q235埋弧焊常用材料选定焊丝为H08A，焊剂为HJ431，再由参考文献[8]中表6-48中选得CO2气体保护焊焊丝牌号为ER49-1也就是H08Mn2SiA。8.2.3坡口形式及尺寸的选择1、柱与梁工字钢坡口形式及尺寸埋弧焊坡口形式由参看文献[9]表2-5选择序号28，I形坡口，埋弧焊采用平角焊形式，其焊脚尺寸由下表6.2确定：表6.2焊脚尺寸与板厚关系板厚〔mm〕≥2~33~66~99~1212~1616~23Kmin(mm)234568表中：Kmin—最小焊脚尺寸。因为工字钢腹板厚度16mm，所以选择Kmin为6mm，K取8mm。2、牛腿处坡口形式及尺寸的选择此处用CO2气体保护焊，工字钢的翼板厚度20mm，由参看文献[9]表2-3选序号25的带钝边双单边V形坡口，焊脚尺寸由表6-2选择8mm，腹板处板厚为16mm，采用带钝边单边V型坡口〔序号23〕，为防止应力集中较大，施焊的转角处要求连续施焊，并且一定保证平滑过度。3、剩余局部坡口形式及尺寸的选择柱脚处采用刚接柱脚将柱焊在下端板上，柱与梁及梁的拼接时也是将工字钢焊接在端板上，此时的坡口形式及尺寸与牛腿处相同，肋板为保证焊接时能焊透20mm厚的板选择带钝边的K形坡口，焊脚尺寸为8mm，20mm以下的采用的带钝边单边V型坡口焊脚尺寸为6mm。8.2.4焊接参数的选择1、埋弧焊参数自动埋弧焊时一般使用直径为3~6mm的焊丝，这里选择焊丝直径为4mm，焊接时采用平角焊，由参考文献[7]表4-32查得参数见表6.3：表6.3埋弧焊焊接参数焊脚尺寸/mm焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压/V焊接速度/cm·min-1电流种类7467532~3583交流2、二氧化碳气体保护焊焊接参数二氧化碳气保焊的焊接参数由参考文献[7]表7-13选定，根据具体坡口形式及板厚来选择，各处焊接的焊丝统一选用直径为1.6mm，参数见表6.4：表6.4二氧化碳气保焊焊接参数板厚/mm坡口形式焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压/V气体流量/L·min-1电流种类10~100K1.6200~45023~4315~25直流反接由于表中所给板厚范围较大，所以参数范围也较大，在本结构焊接中，板厚在10~20mm，在具体选择时，参照此表中的值取下限为实际用参数，详细参数见焊接工艺卡。8.2.5焊接防止变形及矫正措施本结构中主要考虑的梁与柱的工字钢焊接变形，为防止焊接变形在组队翼板与腹板的时候一定要放平，采用对称的施焊方法，本结构中采用两个焊枪在腹板两面同时并且沿着一个方向焊接，并且为了焊缝成型良好，要用起弧板和收弧板，起弧板和收弧板用完后不能用锤子敲掉，一定要锯掉。对于焊接后变形的，用机械法进行矫正。8.2.6焊缝检测钢结构无损探伤包括超声检测、射线检测、磁粉检测等等，超声检测是目前最常用的方法，超声波的波长很短、穿透力强，传播过程中遇到不同介质的分界面会发生反射、折射、绕射和波形转换。超声波具有良好的方向性，可以定向发射，能在被检材料中发现缺陷。超声波探伤能探测到的最小缺陷尺寸约为波长的一半。超声波探伤又可分为反射法和穿透法。穿透法的灵敏度不如反射法，因而在实际探伤中一般采用反射法来进行钢材缺陷探伤和焊缝探伤，即根据缺陷反射回波声压的上下来评价缺陷的大小。8.2.7焊缝缺陷的补救焊缝缺陷主要包括气孔、裂纹、夹渣以及焊接接头有锋利突起没有圆滑过渡造成较大的应力集中，当目测出或检测出焊缝缺陷时，焊工不得擅自处理，要找技术人员查明原因后再进行修补，修补时用砂轮片打磨掉缺陷处，然后用手工二氧化碳气保焊重新焊接，以到达修补的目的。8.3施工流程焊接型钢生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动埋弧焊机及H型钢翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割下料后，对焊接处要进行除锈除油，保证坡口处20mm左右见金属光泽，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊，点焊采用CO2气保焊，焊点应双面交替施焊，单侧焊点距离为500mm左右，然后进入龙门式埋弧自动焊机焊接成型，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的钢翼缘的变形进行矫正，从而完成整个加工过程。8.3.1下料切割按图纸的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢外表上画出零部件形状的加工界线，对于孔和肋板采用等离子切割进行下料，误差在±1.5mm，切割前应将钢板外表切割区的铁屑、铁锈、油污等去除干净。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应去除边缘上的熔瘤和飞溅物等，孔的尺寸偏差假设超过设计和标准规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。8.3.2钢结构的焊接准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施，焊工应经过考试并取得合格证前方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格前方可施焊。在组装刚架整体之前先把梁的拼接、柱脚处、牛腿处以及各个肋板在地面完成焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施前方可处理。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接，焊后用锤击法进行变形矫正。8.3.3除锈及涂装焊接完成，并且经过超声探伤检查合格后要进行喷砂除锈处理，经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺或污损。在除锈后，采用二道防锈底漆，一道防火涂料，二道面对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。应做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。图纸中有现场焊接标记的地方留出来暂不喷涂。8.3.4钢结构的安装安装顺序：钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统——吊车梁——檩条——拉条——屋面板。1、柱的安装钢柱安装时，先将根底清理干净，并调整根底标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：根底放线、绑扎、吊装、校正、固定等，根据现场实际条件选择两台40吨汽车吊进行吊装。吊装时，要将安装的样子按位置、方向放到吊装〔超重半径〕位置。柱子起吊前，应从柱底向上500~1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面基准用。根据柱子的种类和高度确定绑扎点。并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装根底时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离根底位置40~100mm时，调整柱底与根底两基准线到达准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部根底螺栓螺母，临时将柱子加固，到达平安方可摘除吊钩。2、梁的安装钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及局部檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好。3、余下局部安装屋架安装完后，安装剩余全部檩条以及系杆和水平支撑，安装屋面板，檩条和水平支撑的安装结构详细见图纸，屋架的安装从厂房中间开始，由两只施工队同时向两面进行安装，已到达省时高效。结论1、由沈阳地区实际情况及厂房的跨度等情况，确定采用截面高度1200mm的Q235C工字钢作为梁与柱的材料，檩条为C型钢的实腹檩条，系杆为121*4.0mm的圆钢管，水平支撑用直径20mm的圆钢材料均为Q235B。2、刚架坡度1：10，采用柱间距为6m和5m搭配的常用结构，厂房内的起重机跨度22.5m和13.5m，厂房跨度为40m，长度为100m，不用考虑设置温度伸缩缝，牛腿高度9m，牛腿采用与柱同样的工字钢焊接与柱上，柱脚为刚性柱脚，檩条间距1.5m，檩条跨度6m。3、Q235材料焊接性较好，不需焊前热处理和焊后热处理，焊后用石棉网盖住焊缝使其缓慢冷却。4、工字钢翼板与腹板的焊接采用自动埋弧焊，焊丝为H08A直径4mm，焊剂为HJ431。5、除工字钢以外的需要焊接处均采用手工CO2气体保护焊，焊丝为H08Mn2SiA直径1.6mm。6、用建筑结构常用的超声波探伤对重要焊缝进行100%的无损检验，非承重结构处的焊缝进行20%的无损检验。致谢刚看到毕业设计题目的时候，还对轻型门式刚架厂房的知识知之甚少，对整个课设的流程及所需要查阅的资料没有任何头绪，无从下手。赵老师随后在网上传给我大量关于钢结构以及轻型门式刚架厂房的资料，并且特意借给我一本?钢结构课程设计解析与实例?，给与我对轻型门式刚架厂房的学习很大的帮助，在我学习完轻型门式刚架厂房的整体布局以及对轻型门式刚架厂房整体有大体认识后，又在赵老师的指导下开始计算等工作，一直到最后画完装配图都是在赵老师的耐心指导下完成的，给我指出了设计过程中的种种问题，也解答了种种问题，同时也感谢我身边的同学们，我们互相借阅设计相关资料，互相请教问题，指出问题。最后还要感谢大学四年的时间里我遇到的所有的老师们和身边的同学朋友们，是你们共同给了我一个完整的四年大学生活。参考文献[1]弓晓芸.轻钢结构建筑的应用及开展.工业建筑出版社，2002[2]李一凡，刘福胜,孙勇.门式刚架轻型结构房屋的开展现状，钢结构，2006年，第2期第21卷[3]?钢结构设计手册?编辑委员会．?钢结构设计手册?．第三版．中国建筑工业出版社，2003[4]中华人民共和国建设部．?建筑结构荷载标准?．06年版．江苏人民出版社，2006[5]中华人民共和国建设部．?钢结构设计标准?．03年版．中国方案出版社，2003[6]唐兴荣．?钢结构课程设计解析与实例?．12年版．北京：机械工业出版社，2021[7]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册：第一卷第2版.北京：机械工业出版社，2001[8]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册：第二卷第2版.北京：机械工业出版社，2001[9]中国机械工程学会焊接学会.焊接手册：第三卷第2版.北京：机械工业出版社，2001[10]王国凡主编，钢结构焊接制造，化学工业出版社，2004[11]戴为志高良主编，钢结构焊接技术培训教程，化学工业出版社，2021附录A：英文原文附录B：中文翻译低合金钢焊缝的硬化裂纹 关键词:低碳钢、焊接、热裂纹、合金效应,凝固模式介绍硬化裂纹在低碳高强钢的焊接中一直是一个问题，因为这样的问题这些裂纹会导致突然性的断裂，突然失效。这些裂纹在焊接过程中也可以在整个焊缝导致氢至裂纹。大多数人认为，热裂纹的产生是由于在凝固末期低熔点共晶成分的熔化导致的杂质和合金元素的别离，这些又进一步导致当焊缝在手外表拉应力的作用是发生开裂，因此需要结合热裂纹的冶金和机械性能的综合条件。涉及的力学条件等因素包括限制焊接接头、焊缝金属的体积和形状因子熔融焊缝成形,而冶金条件包括合成物和导致元素偏析的条件,如融滴中的热传导方向和晶粒取向。硬化裂纹的问题在高强钢和低合金钢中已经被观察和研究很多年了，现在主要归咎于杂质〔尤其是S〕，尽管像C和Ni这样的合金元素有非同寻常的奉献。随着炼钢行业的开展，S在钢中的含量大大被降低，结构钢中的典型S含量也在百万分之几十左右。同时这也降低了可焊钢中的C含量和焊缝金属中的C含量，这样的话，就可以提高材料的韧性。随着焊接行业的机械化开展，越来越需要更高的焊接速度，能到达更高的生产效率。焊缝的凝固裂纹过去在高能量输入的焊接过程中被发现，这也开始在结构钢的电弧焊过程中显示出来。在这些杂质含量低的被焊件中的裂纹出现被归咎为C何Ni的别离。很有趣的一项研究发现是大多数的出现在低碳钢和低合金钢中的裂纹会在C或合金含量增加的时候消失。在工业管材的焊接中发现，裂纹出现在C含量在0.06—0.1%的钢中较多，在其他C含量较多或较少的钢种出现较少。焊接裂纹也和焊缝中心在熔池凝固时形成的晶界有关。裂纹还归咎于附加收缩应力有关，主要发生在凝固去前沿。这正和人们认为的随着合金的含量增加开裂倾向增加的观点形成的比照。裂纹在实际钢材焊缝中的行为是很复杂的，它受到不同因素的影响：凝固方式，复原剂例如Ti和Si，杂质的存在，焊接速度，晶粒取向。在埋弧焊中，热裂纹呗发现和焊剂的本质，氧的含量以及焊接参数。在钨极氩弧和气保焊中，较低的氧降低了裂纹倾向，然而其他的元素像CNiSP变的更重要。在管道焊接中用到的纤维型焊条电弧焊中氧含量低于埋弧焊中的。人们普遍认为适用于不锈钢的凝固裂纹模式对其他的钢也适用，在低合金钢中普遍认为SP的减少对单相凝固是有益的。Hirabayashi发现合金,通过peritectic反响区,特别是与Ni.3.5%,或C0.16%,比单相合金显示出更高的开裂倾向。因此在低碳钢焊缝中有更高的开裂倾向。最近,凝固裂纹模型等低C钢焊缝使用人工神经网络模型。他们的模型预测高开裂范围为0。15%C,并指出了05%C是容易受到影响。没有解释对应于在较低的裂纹敏感性高组成制度。上述观点说明，高裂纹倾向是在低碳钢活含C量在低于0.1%的钢中观察到的，而没有得到充分的机制调查。本研究的主要目的是调查意外高的机制低C结构钢的凝固开裂倾向焊缝金属使用varestraint测试。为了揭示成分的影响，纯铁模型合金中获得各种比例的C，镍和B和在这项研究中使用。在AISI1018钢和304不锈钢进行了测试与模型合金比拟。一个工作的第二个目标是得出一个组成之间的定量关系和打击使用产生的数据。在工作的过程中，人们发现有必要评估相对适宜性的纵向和transvar的，焊接凝固裂纹的的测试estraint模式。实验过程材料在这项研究中所用的材料组成如表1所示。三组模型高纯度合金，铁，铁，镍和铁硼系列。这些合金熔化，并在Ar气氛中投为64毫米直径的棒。加工成305651612.7毫米varestraint试样。有几个通过控制制备的Fe-C-Ni合金焊接添加高纯度镍箔Fe-C合金板，在目前的60-70一个，这是焊接随后重熔在较高的电流测试。这些修改后的焊缝成分如表2所示，其中还包含一个热的Fe-C-镍〔＃9857〕元宝的形式。随后热裂试验进行到这些修改后的焊缝金属中来。对化工标本进行了分析，通过光学发射光谱为锭标本投料和实际焊缝修改了焊缝金属。由于焊缝沉积autogenously，焊缝金属成分的假设是贱金属不变。此外模型合金，采用AISI/SAE的1018与结构钢和304不锈钢，F凝固模式〔8，FN〕和相同的一些镍进行比拟。凝固开裂试验凝固裂纹敏感性测试使用根据美国焊接学会可调应变实验测试B4.0M:2000。测试进行了4％的应变水平。焊接级氩被用来作为保护气体。此外，尾随盾被用来最大限度地减少焊接熔池的氧化。其他测试条件如表3所示。电极制备大大影响了流体在熔池的流动。现磨电极表现出与电极的轴线平行的磨痕生产最稳定的几何图形的焊缝形态。用更少比完美的尖端准备，焊缝展出焊缝宽度的变化，地下孔隙率和深孔间断。增强的熔池中流体的敏感性的电极条件可能是由于没有外表活性在可观的浓度元素，如被焊金属中的S或O。由于一些材料展示出非常低的裂纹敏感性，这就非常有必要采用estraint测试。对于这个测试，焊接方向改变是在90U应变轴和运行相同的材料标签同时重视稳定热。结果与讨论凝固裂纹应归咎于CNiB等元素。合金钢被焊材料模型的纵向varestraint测试结果在图1-3所示。C对4％应变凝固裂纹的总长度〔TCL〕的影响如图1。在对纯铁的实验中没有发现裂纹。此外，在C含量低于0.05%时候，裂纹倾向也是很低的。当C含量在0.1%是凝固裂纹出现了很明显的峰值〔4mm〕，在含C量增加到0.23%之前裂纹又会减小到一个较小的值〔2mm〕。当Ni的含量低于1%的时候随其含量增加没有发现有开裂倾向，当Ni含量超过1%时，裂纹倾向会像表2所示那样单调上升。最大的Y方向4.3mm的裂纹出现在所焊接的金属Ni含量在5%的时候。硼对铁的凝固影响如表3所示。在两种材料的研究发现硼含量较多的〔0.0144%〕比含量较少的〔0.0103%〕开裂倾向大。很明显，极小量的硼都会是裂纹倾向增加。从上述结果可以看出C和B对裂纹倾向有很大的影响，而且是非线性的，它们的影响不能通过线性的或者成比列的关系来进行描述。C对凝固裂纹的影响比B和Ni更加从综复杂。合金焊接件模型包含C和Ni两种元素，用来研究这些元素对裂纹的交互性的影响。为了验证最大裂缝距离作为衡量脆性温度范围的BTR，transvarestraint对不同C含量的合金进行了测试。一个比拟的最大裂纹长度〔韧带〕焊缝中心线从的transvarestraint测试和MCD从纵向测试如图4。这是显而易见的MCD的之间有密切的对应关系和MCL，虽然MCD大多数情况下是始终低于韧性带的。调查了C和Ni对凝固裂纹的影响后，一系列的改进的焊缝是通过向含C量为0.1%的钢中参加2-5%的Ni，来实现的，裂纹的数据在图表5中所示。图5，来自D/DZC/C相领域的界限Fe-Ni合金相图也显示。使用NI等价的，数据的Fe-C，Fe-Ni合金和Fe-C镍合金已被证明在相同的数字。在铁镍合金，开裂与Ni含量的增加在单相铁素体不锈钢凝固模式，并显示一个顶峰在包晶域Y5％镍。在Fe-C合金显示在开裂和y0.05％，0.1％的两个顶峰铁素体主要模式，在这之后的开裂降低进入包晶模式和显着从那时起增加奥氏体模式凝固。除了镍铁0.1C合金的变化通过铁素体不锈钢凝固模式包晶奥氏体，减少开裂。然而，开裂是没有显着减少，直到模式变为完全奥氏体〔.6.2Nieq〕。偏析和凝固裂纹：凝固的作用模式稳固第一的凝固模式，即是否C或D从液体，是由合金的内容为C，镍和锰等元素。凝固开裂倾向将分流的影响这些元素，此外，杂质，如S，P。在不锈钢中，25的凝固模式通常简称为F，如果铁氧体〔四〕稳固第一从液体或奥氏体〔三〕稳固第一。包晶凝固的地方，从液态铁素体形成第一，由奥氏体其次，这被称为作为足协模式。镍当量的概念是非常有用的在审议的凝固模式铁-镍-C系统。一项关于Fe-Ni相图和Fe-C相图的研究发现这两种元素对奥氏体和铁素体有相似的影响。在Fe-C合金中C低于0.1%和Fe-Ni合金中Ni低于3.4%时能发生单相的凝固。当C在0.1%到0.53%和Ni在3.4%到6.2%时开始有包晶反响发生从D相和液态金属中析出C。当C和Ni分别超过0.53%和6.2%时会发生单相C的凝固。虽然一个恒定值检验镍相当于已找到适宜的对于某些类别的变量等效镍钢，这是很有必要的，因为对Ni/C比值对应在Fe-C和Fe-Ni合金系统的对应点变化从y37.7。这大概是为什么已找到适宜的不锈钢，在WRC-92的0.1％，27公式，而结构钢中C是通常范围在0.15-0.25之间的22％，系数和28日已used.7-9，12​​镍的概念相当于没有经过严格的审查之前，尤其是与钢方面。然而，如前所述，查看了广泛的变化后，发现在钢的C含量〔0.1-0.4％〕和C非线性相位的影响稳定，镍当量为C常数因子公式似乎并不适用。此外，相比于铬和镍不锈钢钢C是目前在0.02-0.15％的范围有限，其凝固模式的影响不显著。Fe–C,Fe–Ni和Fe–C–Ni合金模型的研究结果已经根据一些Ni当量提出并且列在了图表6里。使用一个三次函数来描述C在包晶反响中不变点的变异系数。在C含量低于0.09%时，比拟图表5和6，可以发现Fe-C合金的凝固可以正确的在表6中预测出来。为了很好的解释凝固裂纹研究结果，很有必要考虑凝固模型对别离和凝固裂纹的影响。主要的分配系数涉及的元素表4所示，它可以从F模式，低的分配系数的C，S和P会导致因为他们的高裂解隔离。然而，为了良好的要求非常低的机械性能和清洁处理，S和P水平在商业实践中是常用的。因此,在高强度钢焊缝中碳和镍是导致开裂的主要因素;这两种元素在F模型中S、P的影响要比A中小很多。较高的合金导致一个模式固化、C、尤其是镍segrega-提出的奉献而降低S、P和B,甚至当他们出现在非常少量即可。因此,溶质元素的偏析其变化与凝固模式可以解释的Fe-Ni合金裂纹的变化和不同程度的变化在Fe-Ni-C合金。然而,裂缝的峰值超低C的范围及邻近地区的0.1%C是没有意义的。同时,对于等效合金含量,0.23%和0.3%C合金铁也Fe-5Ni合金具有更开裂比Fe-C-Ni合金。力学性能对凝固裂纹的影响考虑到焊接凝固和铸造时的凝固的特点相似性，有必要了解在铸造低碳钢时的经验，研究指出凝固裂纹很可能和低碳钢的全连铸件的收缩应力和机械性能有关，据此松宫等使用凝固的熔融水坑模拟弯曲试验来引起开裂做过实验。在此开裂的临界应变工作说明0.1％C是最低值，这说明在此裂纹敏感性较高。这些结果，连同本构上述数据模型，韩元等说明，0.08-0.12％C处的成分其实是少电阻TANT比，0.08％C处的开裂或.0.14％C.计算C的含量范围为以及固态收缩的程度，由于刚果〔金〕作为凝固的功能变化的改造范围。改造收缩是由于晶格畸变所造成的高达0.1％C的失踪。对于凝固范围2550uC，在收缩的顶峰期发生在范围0.1-0.15％，而凝固范围的100uC范围转移到0.05-0.09％C。根据Kim等人最近的计算，C的含量范围固态收缩发生下降，增加溶质内容，S在这种情况下，从0.013-0.078％也会发生类似的情况。这些研究与固态收缩的顶峰期在连铸中心线开裂。平衡凝固范围，D-C转化，TION温度所用的Fe-C合金和BTR这项研究是在表5所示。对于C含量高达0.03％，以及固态转换发生下面的BTR，这说明，固态收缩不利于在此开裂温度范围。然而，0.1％C合金，AR4温度足够高的BTR延伸超过100uC低于这个温度。因此，固态收缩可累积接近全钢载重子午线年底，从而提高开裂。然而，开裂铁碳合金似乎是一个复杂的材料功能行为因素，如流动的依赖，除了收缩断裂性能。除了改造收缩以外，焊接速度以及焊接热输入可以在宏观上对凝固裂纹有明显的影响，这些会在今后进行详细的讨论。焊接工艺参数对凝固裂纹的影响晶界中心线被认为是促进热裂纹倾向的一个因素，裂纹一般会在焊缝的中心线处形成，这是由于焊接中心处的晶界中心线的形成。这种情况发生在高的热量输入和高的焊接速度时，这时固态的增长受到限制，熔池凝固后沿存在大量的热。焊接速度是有关晶体增长率关系vc5Vcosh，其中VC是晶体的生长速度，V的焊接速度和H角之间的正常增长的正面和焊接方向。最近的数值和实验Hunziker等al.35精神的工作已经说明，热输入的影响比焊接速度的影响要到一些。不过,它必须是提到焊接过程涉及金属沉积、焊接速度和电流是耦合的为了维护的熔化速度的速度增加时的消费品。研究指出凝固裂纹在较高的焊接速度时更容易发生。焊接速度和热输入在电弧焊和气保焊中都影响晶界中心线的形成，较高的焊接速度促使裂纹产生。在由Yurioka调查组调查的那些诸如商业焊缝金属，像P和S杂质沿C和Ni焊缝中心线分隔可能降低BTR充分的固体状态转换发生。BTR程度的降低取决于合金添加的数量。这种机制将解释为什么在Yurioka等工作中，合金开裂，由于发生收缩效应，和低碳钢中Ni的添加。概要纯铁中分别参加C、Ni和同时参加C和Ni以及参加B等元素的合金模型中的凝固裂纹行为被进行了大量的研究。与不锈钢相比钢，铁素体不锈钢凝固模式不利于钢焊缝金属中的杂质低的水平，在Ni当量大于4的Fe–Ni,Fe–B和Fe–C–Ni合金中的凝固裂纹在个元素别离开的情况下是可以进行解释的。Fe—C合金的研究展示出了裂纹的复杂性，在超低碳钢中比方C含量在0.03%到0.05%，此时裂纹出现较少。含碳量在0.09%到0.11%的钢中的凝固裂纹的出现可以通过增加收缩压力的方法来去除，因为这样会使其脆性温度范围改变。经验指出连续浇注成型的低碳钢件很适合用于焊接。在超低碳钢中的某一个含碳量范围的钢容易出现裂纹的原因还不清楚。这是与平时相比协会和偏析问题低熔点共晶的形成，特别是在不锈钢和镍合金中在比拟商业AISI1018钢和完全奥氏体304不锈钢，合金调查展出的模型开裂的倾向要低得多。然而，裂纹的敏感性随晶界的中心线出现而增加，尤其是铁素体钢的凝固模型。结论对含有C、Ni、B元素的合金钢的凝固裂纹的研究结果表述如下：1、在碳含量小于0.3的钢的模型中表现出了凝固裂纹的复杂性，但却不能单一的通过元素偏析来解释，然而在Fe—Ni和Fe—B的合金中的裂纹性是和溶质偏析有一定关系的。2、在Fe—C合金中的裂纹，会在两个C含量范围内出现较多，一个是C在0.03-0.05%中，另一个是C含量在接近去0.1%的范围。较高范围产生的裂纹与在凝固过程中的脆性温度的转变所导致的收缩应变有关。较低范围产生的裂纹却不能归咎于溶质偏析也不能归咎于固态的收缩机制。3、Ni元素的添加会减少或消除凝固裂纹的原因是。低合金钢在焊接时因为的Ni的添加会产生奥氏体而且铁素体和液体会发生包晶反响。Fe–0.1C–Ni合金表现出较好的高温机械性能，而且有较好的抗裂性。一个C相当于Ni的可变因素被发现可以更好地代表Fe-C和的Fe-C-Ni合金的相位关系。4、对被焊金属凝固裂纹的趋势的评估Transvarestraint测试比varestraint纵向测试更有效。附录C：焊接工艺卡焊接工艺标准制造单位名称：编号：焊接工艺评定报告编号：产品零部件名称：工字钢腹板与翼板的焊接所按标准名称及编号：焊接方法：埋弧焊自动化等级：自动接头坡口形状及尺寸焊件母材母材类别号、组别号及钢号类别号组别号与类别号组别号相焊钢号Q235C与钢号Q235C相焊焊件壁厚适用范围管件直径适用范围焊接材料钨极牌号及规格焊条牌号及规格实心焊丝牌号及规格H08AΦ4mm焊剂牌号HJ431药芯焊丝牌号及规格焊带牌号及规格其他保护气体保护气体种类及配比保护气体流量反面成形气体种类及配比拖罩保护气体种类及配比焊前准备坡口加工方法及要求坡口及接缝两侧清理方法及要求用砂轮片打磨坡口周围20mm处，要求见金属光泽焊材清理、烘干方法及要求焊接衬垫材料牌号及规格其他焊接温度参数最低预热温度最高层间温度后热温度及保温时间消氢处理温度和保温时间焊后热处理参数热处理种类加热温度范围加热速度加热温度容许偏差保温温度冷却速度出炉温度其他要求焊接电参数焊接电流670—680A焊接电压32—35V焊接速度83cm/min送丝速度脉冲峰值脉冲宽度脉冲频率引弧电流收弧电流其他焊接电流为交流焊接时间参数预送气时间电流递增时间焊接电流电流衰减时间填补引弧时间延迟断气时间操作技术1．焊接位置平焊√立焊横焊仰焊全位置2．横摆参数横摆幅度摆动速度两侧停留时间3．填丝方式自熔填丝丝径4．焊缝层数5．焊接顺序清楚坡口周围20mm铁锈等杂质，组队焊点长度8—10mm，单侧焊点间距500mm左右。6．清根方式7．锤击方式8．其他焊后检测目视检测√射线检测抽查率超声波检测√抽查率100%磁粉检测检测部位渗透检测检测部位备注起弧和收弧都要用起弧板和收弧板，起弧收弧板材料及坡口形式与母材相同，焊后严禁用垂敲掉，要用气割切掉并修平。编制校对审核日期日期日期焊接工艺标准制造单位名称：编号：焊接工艺评定报告编号：产品零部件名称：牛腿处工字钢截面与板的焊接所按标准名称及编号：焊接方法：CO2气体保护焊自动化等级：半自动接头坡口形状及尺寸焊件母材母材类别号、组别号及钢号类别号组别号与类别号组别号相焊钢号Q235C与钢号Q235C相焊焊件壁厚适用范围管件直径适用范围焊接材料钨极牌号及规格焊条牌号及规格实心焊丝牌号及规格H08Mn2SiAΦ1.6mm焊剂牌号药芯焊丝牌号及规格焊带牌号及规格其他保护气体保护气体种类及配比CO2100%保护气体流量15—18L/min反面成形气体种类及配比拖罩保护气体种类及配比焊前准备坡口加工方法及要求坡口加工用氧气气割坡口及接缝两侧清理方法及要求用砂轮片打磨坡口周围20mm处，要求见金属光泽焊材清理、烘干方法及要求焊接衬垫材料牌号及规格其他焊接温度参数最低预热温度最高层间温度后热温度及保温时间消氢处理温度和保温时间焊后热处理参数热处理种类加热温度范围加热速度加热温度容许偏差保温温度冷却速度出炉温度其他要求焊接电参数焊接电流220—230A焊接电压25—28V焊接速度送丝速度脉冲峰值脉冲宽度脉冲频率引弧电流收弧电流其他焊接电流为直流反接焊接时间参数预送气时间电流递增时间焊接电流电流衰减时间填补引弧时间延迟断气时间操作技术1．焊接位置平焊√立焊横焊仰焊全位置2．横摆参数横摆幅度摆动速度两侧停留时间3．填丝方式自熔填丝丝径4．焊缝层数35．焊接顺序清楚坡口周围20mm铁锈等杂质，组队焊点长度8—10mm，焊点间距200mm左右。6．清根方式7．锤击方式8．其他焊后检测目视检测√射线检测抽查率超声波检测√抽查率100%磁粉检测检测部位渗透检测检测部位备注焊接工字钢截面转角处，要求连续施焊并且要求平滑过渡，防止造成较大应力集中，由两名焊工对称完成焊接，当有风时，气流量应在20L/min左右。编制校对审核日期日期日期焊接工艺标准制造单位名称：编号：焊接工艺评定报告编号：产品零部件名称：牛腿处工字钢截面与板的焊接所按标准名称及编号：焊接方法：CO2气体保护焊自动化等级：半自动接头坡口形状及尺寸焊件母材母材类别号、组别号及钢号类别号组别号与类别号组别号相焊钢号Q235C与钢号Q235C相焊焊件壁厚适用范围管件直径适用范围焊接材料钨极牌号及规格焊条牌号及规格实心焊丝牌号及规格H08MnSiAΦ1.6mm焊剂牌号药芯焊丝牌号及规格焊带牌号及规格其他保护气体保护气体种类及配比CO2100%保护气体流量15—18L/min反面成形气体种类及配比拖罩保护气体种类及配比焊前准备坡口加工方法及要求坡口加工用氧气气割坡口及接缝两侧清理方法及要求用砂轮片打磨坡口周围20mm处，要求见金属光泽焊材清理、烘干方法及要求焊接衬垫材料牌号及规格其他焊接温度参数最低预热温度最高层间温度后热温度及保温时间消氢处理温度和保温时间焊后热处理参数热处理种类加热温度范围加热速度加热温度容许偏差保温温度冷却速度出炉温度其他要求焊接电参数焊接电流200—220A焊接电压23—26V焊接速度送丝速度脉冲峰值脉冲宽度脉冲频率引弧电流收弧电流其他焊接电流为直流反接焊接时间参数预送气时间电流递增时间焊接电流电流衰减时间填补引弧时间延迟断气时间操作技术1．焊接位置平焊√立焊横焊仰焊全位置2．横摆参数横摆幅度摆动速度两侧停留时间3．填丝方式自熔填丝丝径4．焊缝层数35．焊接顺序清楚坡口周围20mm铁锈等杂质，组队焊点长度8—10mm，焊点间距200mm左右。6．清根方式7．锤击方式8．其他焊后检测目视检测√射线检测抽查率超声波检测√抽查率100%磁粉检测检测部位渗透检测检测部位备注焊接工字钢截面转角处，要求连续施焊并且要求平滑过渡，防止造成较大应力集中，由两名焊工对称完成焊接，当有风时，气流量应在20L/min左右。编制校对审核日期日期日期焊接工艺标准制造单位名称：编号：焊接工艺评定报告编号：产品零部件名称：牛腿处工字钢截面与板的焊接所按标准名称及编号：焊接方法：CO2气体保护焊自动化等级：半自动接头坡口形状及尺寸焊件母材母材类别号、组别号及钢号类别号组别号与类别号组别号相焊钢号Q235C与钢号Q235C相焊焊件壁厚适用范围管件直径适用范围焊接材料钨极牌号及规格焊条牌号及规格实心焊丝牌号及规格H08MnSiAΦ1.6mm焊剂牌号药芯焊丝牌号及规格焊带牌号及规格其他保护气体保护气体种类及配比CO2100%保护气体流量15—18L/min反面成形气体种类及配比拖罩保护气体种类及配比焊前准备坡口加工方法及要求坡口加工用氧气气割坡口及接缝两侧清理方法及要求用砂轮片打磨坡口周围20mm处，要求见金属光泽焊材清理、烘干方法及要求焊接衬垫材料牌号及规格其他焊接温度参数最低预热温度最高层间温度后热温度及保温时间消氢处理温度和保温时间焊后热处理参数热处理种类加热温度范围加热速度加热温度容许偏差保温温度冷却速度出炉温度其他要求焊接电参数焊接电流200—220A焊接电压23—26V焊接速度送丝速度脉冲峰值脉冲宽度脉冲频率引弧电流收弧电流其他焊接电流为直流反接焊接时间参数预送气时间电流递增时间焊接电流电流衰减时间填补引弧时间延迟断气时间操作技术1．焊接位置平焊√立焊横焊仰焊全位置2．横摆参数横摆幅度摆动速度两侧停留时间3．填丝方式自熔填丝丝径4．焊缝层数35．焊接顺序清楚坡口周围20mm铁锈等杂质，组队焊点长度8—10mm，焊点间距200mm左右。6．清根方式7．锤击方式8．其他焊后检测目视检测√射线检测抽查率超声波检测√抽查率100%磁粉检测检测部位渗透检测检测部位备注当有风时，气流量应在20L/min左右。编制校对审核日期日期日期焊接工艺标准制造单位名称：编号：焊接工艺评定报告编号：产品零部件名称：直径20mm的圆钢与节点板的焊接所按标准名称及编号：焊接方法：CO2气体保护焊自动化等级：半自动接头坡口形状及尺寸焊件母材母材类别号、组别号及钢号类别号组别号与类别号组别号相焊钢号Q235B与钢号Q235B相焊焊件壁厚适用范围管件直径适用范围焊接材料钨极牌号及规格焊条牌号及规格实心焊丝牌号及规格H08MnSiAΦ1.6mm焊剂牌号药芯焊丝牌号及规格焊带牌号及规格其他保护气体保护气体种类及配比CO2100%保护气体流量15—18L/min反面成形气体种类及配比拖罩保护气体种类及配比焊前准备坡口加工方法及要求用气割将圆钢与节点板接触处切去一半增加接触面积坡口及接缝两侧清理方法及要求用砂轮片打磨坡口周围20mm处，要求见金属光泽焊材清理、烘干方法及要求焊接衬垫材料牌号及规格其他焊接温度参数最低预热温度最高层间温度后热温度及保温时间消氢处理温度和保温时间焊后热处理参数热处理种类加热温度范围加热速度加热温度容许偏差保温温度冷却速度出炉温度其他要求焊接电参数焊接电流200—220A焊接电压23—26V焊接速度送丝速度脉冲峰值脉冲宽度