2023年钣金检验标准

精品精品A发行日期202331日编写人更改记录首次发行编制审核批准发行日期文件名称：钣金产品检验标准文件编号：WTLA发行日期202331日编写人更改记录首次发行编制审核批准发行日期钣金产品检验标准目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量把握，当产品有特别要求涵盖本指导书，请遵照产品特别要求执行。职责生产部操作工负责对所加工零部件进展自检和互检。质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。工程部负责产品技术支持。工序检验标准品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。拉丝检验：检验方法合格后，方能进展批量生产.检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。操作工在领原材料时必需依据生产程序单的要求检查规格尺寸。操作工应对拉丝零件的外表质量进展全数检验。检验要求：依据工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。剪切零件的检验要求：量：小于2mm为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以连续剪料。对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于外表0.5mm的为不合格。剪切下来的板材外表优先依据TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般依据以下4点要求检验：不得有长度超过4毫米深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。不允许外表有任何凹痕。不允许有任何变形。不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。检验板材厚度是否符合Routing及图纸的要求。检验拉丝使用砂带的目数是否符合要求150目〔由工程部供给目数的标准外观样板，如结果和样板不符，则需要更换砂带。检验拉丝方向〔按图纸及程序单查看。检验拉丝外表质量，整张板材落料的零件区域或已成型零件拉丝外表不能有任何划伤，拉丝不全，色差。拉丝方向目视零件底边垂直，拉丝后的零件应当每件间隔海绵纸。镜面不锈铁，每两块板材之间垫牛皮纸或塑料纸等保护板材外表。数控冲压检验方法除一次性生产的零件以外，其它冲制件在大批量生产时都用零件样板进展检验。样板按开放图检验，如无开放图，必需经折弯成形尺寸检验合格并且使用同一程序冲制的零件方能作为样板保存。样板由质量工程师进展确认批准〔如有必要可要求工程工程师协同确认期，存于冲床加工处。当无零件样板时，操作工和检验员应依据图纸对冲制件的孔径和拉伸进展测量，确保模具冲制的正确，并在折弯工序进展跟踪检验。操作工及检验员对于每班每批次冲压加工零件都必需进展首件检验，只有当首件检验合格后，方能进展批量生产.检验员要求一次过程检验和一次最终检验。操作工在领原材料时必需依据生产程序单的要求检查规格尺寸。操作工应对冲制零件的外表质量进展全数检验。检验要求目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、碰伤、变形、锈斑、接刀突起、毛刺等。使用经批准并且在有效期内的零件样板进展检验，检验零件的外形尺寸、孔径及孔距是否与样板相符。对拉伸尺寸依照图纸技术要求进展测量。检验依据：样板、检验指导书、图纸和Routing。检验确认，合格前方能进展批量生产。折弯检验方法当首件检验合格后，方能进展批量生产，然后依据下表检验数量进展过程检验，并对最终一件加工零件依据检验的要求进展最终检验。操作工应对折弯零件的外表质量进展全数检验。加工数量加工数量20全检50100100~300>300检验数量〔操作工〕每十件检一件检验数量〔检验员〕---1234检验要求目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、裂痕、碰伤、变形、锈斑等。使用正确的检测工具检验零件的折弯尺寸。检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。重进展首件检验确认，合格前方能进展批量生产：4.4.3攻丝检验方法检验合格后，方能进展批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。操作工对加工零件的外表和螺纹进展全数检验。检验要求目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、碰伤、开裂、锈斑等。检查螺纹的规格尺寸、垂直度和加工位置。检验依据：检验指导书和图纸。沉孔检验方法操作工及检验员对于每班每批次进展加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进展批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。操作工对沉孔所用的钻头角度用万能角度尺进展测量，保证在+/-0.5度内，并对加工零件的外表和加工面质量进展全数检验。检验要求目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、碰伤、变形、锈斑等。检查沉孔的尺寸、加工位置以及加工外表是否光滑。检验依据：检验指导书和图纸。焊接机械焊接焊接螺柱和螺母1〕检验方法操作工及检验员对于每班每批次进展焊接螺柱和螺母加工首件检验，只有当首件检验合格后，方能进展批量生产，检验员要求一次过程检验和一次最终检验。操作工对加工零件的外观质量进展全数检验。2〕检验要求按图纸要求检验焊接螺柱或螺母的尺寸规格、焊接位置和焊接数量是否正确，螺纹是否完好，目视碰焊螺柱或螺母保证垂直和焊接均匀。使用力矩测试扳手检验碰焊螺柱或螺母的力矩，一般的要求如下：规格规格M4M5M6测试要求2.5N/M6N/M8N/M备注：如有特别要求应参照图纸或标准执行目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、裂痕、碰伤、变形、锈斑等。3〕检验依据：操作指导书、检验指导书和图纸。点焊检验方法每班次在开机后都应进展点焊强度试验。试件应为平直板材，同时试件厚度应与工件厚度一样，而且要足够大，能满足在剥开试验时，在允许的点焊间距范围内，连续点焊三点；还要满足在剥开时，让操作者有握紧的地方。焊接时，两块试件应搭接在一起。试件焊好后垂直夹在台虎钳上，然后把一块试件弯曲，再用钳子或其他适当的工具，夹住另一块试件的一端，把两块试件分别开。焊点剥开后，把最终一个作为试验焊点，观看该焊点，如果焊接参数选择适当，熔核留在一块试件上，而另一块试件上留下一个孔，熔核平均直径应为焊点直径最大处和直径最小处之和的一半。只有当强度试验合格后，才能进展批量生产。格后，方能进展批量生产.检验员要求一次过程检验和一次最终检验。操作工对加工零件的质量进展全数检验。检验要求目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、碰伤、开裂、锈斑、明显的烧焦痕迹、飞刺、焊点压痕等。检查点焊件的外观清洁平坦、点焊间距数量及位置并保证接触良好加工。3〕检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。手工焊接检验方法操作工及检验员对于每班每批次焊接加工零件都必需进展首件检验，只有当首件检验合格后，方能进展批量生产.检验员要求一次过程检验和一次最终检验。如有必要，对于机柜和机架焊接进展全检，检验可以在打磨以后实施。操作工对加工件的质量进展全数检验。检验要求操作工应检查焊条、焊接设备、焊接夹具是否符合产品工艺指导书要求。目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、碰伤、开裂、锈斑、变形等。焊接处必需饱满，不许有漏焊和少焊。渗透焊缝粗细均匀连续。外外表不允许有飞溅物。目视焊接处无气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在〔如有必要，可在打磨后进展检验。d.焊接件应平坦不变形。e.依据图纸检查外形尺寸。检验依据：检验指导书、工艺指导书和图纸。打磨检验方法操作工及检验员对于每班每批次进展打磨首件检验，过程检验和最终检验各一次。如有必要，对于机柜和机架在打磨后进展全检。操作工对打磨件的质量进展全检。检验要求目视零件外表检查有否缺陷，如有手感的划痕、机械压痕、凹坑、外表氧化、碰伤、锈斑、打磨印、毛刺锐边、变形、气孔、夹渣、裂缝和焊瘤等缺陷存在。如有必要，需依据图纸检验外形尺寸。检验依据：检验指导书和图纸。丝印检验环境照明：200~300Lx(40W750mm远)。45，检验者沿目视方向与待检外表之间的距离为400mm。检验要求丝印颜色依据图纸，如有封样件则遵照执行。丝印件的字体、图案、线条应轮廓清楚，边缘光滑，颜色深浅全都，油墨上应无异物、线细、残缺、拖墨等，工件上应无油墨飞溅、凹痕、划痕、气孔、电镀和铝氧化不良等外表缺陷。附着力试验用透亮胶带紧贴丝印外表，345，拉起后丝印外表无脱落为合格。耐酒精试验用白色棉质软布蘸99%(分析纯)酒精在丝印外表来回轻擦5次，外表无任何不良。耐摩擦力试验(如有要求)用圆形橡皮在丝印外表来回擦10次，外表无任何不良现象。检验方法100%自检。检验员依据以下检验水平检验。工程检验数量备注颜色及外观正常检验抽样水平AQL=1.0(GB2828-87)每批检验附着力试验1个每批检验耐酒精试验1个每批检验耐摩擦力试验1个每批检验压铆检验方法操作工及检验员对于每班每批次压铆加工零件都必需进展首件检验，只有当首件检验合格后，方能进展批量生产.检验员要求一次过程检验和一次最终检验。b.100%自检。检验要求首件完成后，进展首件检验，旋入装配所需的螺钉或螺母，用扭力螺丝刀测试压铆件的铆接强度，不能松动。有特别扭力要求的压铆零件依据图纸或工艺指导书中标示的扭力值执行；假设无特别扭力要求的零件，按下表力矩执行测试。依据图纸检验零件上压铆的类型、数量、位置和方向。c.目测检验压铆外表的平坦度和压铆件的垂直度。d.零件外表无划伤，无外观缺陷。检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。螺纹规格螺纹规格测试力矩mmM2M2.5M3M4M5Nm0.30.61.12.55喷涂喷涂工序检验参照WTL.SH.QINSP.33《喷涂检验指导书》执行。部件组装检验方法100%自检。检验员对有特别要求的产品，依据正常检验抽样水平AQL=1.0(GB2828-87)进展抽样检验。检验要求目视零件外表检查有否缺陷，外观是否良好。核对图纸或工艺指导书，检查装配的零件及其数量是否正确。c.检查全部紧固件有无漏装，错装和装配不良。检验依据：工艺指导书、检验指导书和图纸。不合格处置进展调整，不良