标准化厂房施工组织设计模板

标准化厂房施工组织设计资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。王庄1#标准化厂房工程施工组织设计江苏中锐建设安装工程有限公司二○一一目录TOC\o"1-4"\h\z第一章施工组织总体构想 21.1总体构想 22.1方案针对性 22.1施工段划分 2第二章施工平面布置计划 32.1临时设施 32.2交通安排 32.3机械设备 32.4临时水电 3第三章施工进度计划及保证措施 33.1施工进度计划编制说明 33.2工期保证措施 4第四章各分部分项施工方案 54.1施工测量 54.2土方施工 64.3钢筋混凝土工程 84.4砌筑工程 174.5外墙脚手架 184.6乳胶漆墙面 204.7门窗工程 214.8钢结构制作、安装 234.9给排水施工 374.10电气工程施工 46第五章质量保证措施 515.1质量保证措施 515.2原材料与成品半成品的控制措施 52第六章安全文明施工及环境保护 536.1安全保证措施 536.2文明施工保证措施 566.3环境保护措施 57第七章项目管理人员组织配置 587.1项目管理班子名单 587.2项目管理人员的职责、职权 58第八章人、材、机进场计划 598.1拟投入劳动力动态表 598.2施工机械配置 608.3施工材料进场 60第九章特殊季节施工 619.1夏季施工措施 619.2雨季施工措施: 61第十章地下管线及地上地下设施保护措施 61第一章施工组织总体构想拟建王庄1#标准化厂房工程位于淮阴区经济开发区钱江路南侧、经十路西侧、铁路备用地北侧。本工程由淮阴工业园区王庄村委会投资新建,淮安新城设计院有限公司设计。本工程结构为排架框架结构,局部门式钢架结构,结构安全等级为2级,设计使用年限50年。1.1总体构想鉴于本工程厂房的特点,我公司施工组织的总体思想是:以质量为中心,建立切实可行的工程质量保证体系,选派高素质的项目经理及工程技术管理人员进行施工,对该工程积极推广应用先进的施工技术、新工艺、新设备、新材料,开展合理化建议活动,完善现场的政治思想工作,使每一个参与施工的职工充满主人翁的责任感和建设者的荣誉感,发挥最大的积极性,做到统一计划管理、统一现场管理、统一组织发挥、统一物资供应、统一资金收集、统一对外联络等,从而科学管理、优质、高速、安全、文明的完成施工任务,创出优秀水平的工程。2.1方案针对性根据设计图纸及施工规范要求,结合工程施工质量、工期、安全、文明施工等,本工程施工时采取如下方案:(1)施工段沿线路利用规划拟建工程与预留地之间道路同时,部分设置临时施工便道,施工便道连通至既有地方交通道路,以满足全段施工贯通的要求和顺利运输至施工现场的要求。(2)首先进行基础土方开挖,如需降水采用井点降水,然后进行垫层、独立基础、地梁等等项目施工。(3)上部结构工程,在完成基础工程施工后,进行土建框架柱工程施工,安装工程穿插其中,最后进行内装、网架钢结构、屋面等施工。工程施工中,尽可能采用机械设备进行操作,合理地组织和安排施工力量,尽可能形成流水作业面,加快施工速度,提高施工效率。2.1施工段划分对于施工段划分其原则为:”结构施工平行流水、分项穿插;装修阶段立体交叉作业”。根据工程特点先地下基础后上部结构,先土建后钢构、装修,钢结构、门窗等提前成品制作,总体按平面走向,由北向南分段施工。

第二章施工平面布置计划临建设施布置原则上力求合理、紧凑、厉行节约、经济实用,方便管理,确保施工期间各项工程能合理有序,安全高效地施工。2.1临时设施当前现场临时围墙已完成,需按公司统一标准砌筑工地大门门头,并按平面布置图留设8m宽标准施工大门,在大门内侧设置门卫间。办公区、材料仓库等按甲方指定位置进行搭设。2.2交通安排整个工地设1个出入口,进场铺设临时道路,整个临时道路沿建筑物形成环形路线。门前入口道路做钢筋混凝土护坡,可让土方车辆等大型车辆进出方便,并可保证埋设在出入口附近的地下管线的安全。道路及临时设施处均做硬化地坪,施工道路在路基夯实基础上铺设100厚石粉夯实并浇捣200厚的C20混凝土,各加工棚及堆场在路基夯实基础上铺设100厚石粉夯实并浇筑150厚C20混凝土,部分为小型车辆(如劳动车、碰碰车等)的道路采用100厚石粉夯实加100厚C20混凝土。2.3机械设备在结构施工阶段工程设置搅拌机、钢筋加工机、圆盘锯、水泥罐等,具体布置详见附件”施工现场平面图”.2.4临时水电1、生产和生活用水采用地下水。2、现场施工用电由业主提供电源,我公司负责引接动力线到生活区及各施工工作面,设置简易配电柜,各配电柜都安装漏电保护器,并做到一机一闸一保护。施工现场低压动力线根据需要进行架设。第三章施工进度计划及保证措施3.1施工进度计划编制说明本工程计划施工工期根据招标文件要求、及本公司的实力,严格按总进度计划进行施工,总工期为150日历天,我公司将严格控制工程开工至结束的总工期。工程总进度计划详见附件”进度计划横道图”。3.2工期保证措施为保质保量按期完成本工程的施工任务,拟采取如下保证措施:1、及时进场、争取早日开工。及时迅速地做好施工前的各项准备工作:从速调遣施工队伍、调遣施工机械设备;施工临建;测量复核熟悉设计文件和技术交底同步进行。做到进场快,开工快,压缩施工准备时间,上足劳动和机械设备,为工程早日完工创造条件。2、加强对全体参建人员的思想教育,树立一个”干”字,立足一个”抢”字,确保一个”好”字。好中求省,好中求快,树立时间就是效益,进度就是信誉的思想,以战斗姿态投入工程施工。3、加强宏观控制,重点工程重点突击。加快清淤工作。4、加强组织管理、科学安排施工。严格各方面规章制度,上令下行,要高质量、高效率运转,科学地安排施工。最大限度地安排平行作业,抓好工序衔接,做到环环相扣,有条不紊,加快工程进度。5、加强领导,建立健全岗位责任制。签订各级责任状,以周计划保旬计划,以旬计划保月计划,确保各分项工程按计划完成。6、严格执行奖罚制度,确保班组任务按时完成。充分调动职工的积极性,群策群力,团结协作,保质保量,按期完成班组当班任务。7、发挥科技这个第一生产力的优势。科技是施工生产的先行和保证,在施工中将不断优化施工方案,改进施工方法,充分运用现有的科技成果,使之变成生产力,加速工程进度。8、在施工中,广泛开展技术革新和科研工作。广泛开展”小创造、小创造、小革新、小建议、小改进”的五小活动。9、做好施工设备的选型和配件供应工作。设备的选型力求多效,耐用、宜修的原则,型号宜少不宜杂,以便统一管理,要有一定数量的备用设备,防止待机误工现象发生。在施工中要备足易损件,使机械设备做到随坏随修。10、抓好材料供应工作,确保材料供应满足施工需要,同时合理安排施工顺序,坚决杜绝返工和窝工现象。11、配备通信设施。针对本工程特点、为加强联系,便于指挥协调,配备必要的通信设备。12、每天的例会,采用简短形式,解决施工中存在的实际问题。13、随时与气象部门取得联系,掌握好天气预报,防止暴雨等情况对施工产生较大的影响。雨天混凝土施工采取搭棚防雨等措施,做到雨期干扰小,天天有进度。14、搞好后勤保障工作,做好物资、机具零配件的采购供应,加强施工现场生活、卫生、治安管理,使参建职工无后顾之忧。第四章各分部分项施工方案4.1施工测量根据确定的施工图和测绘图,以厂房四角测绘院提供的点为依据。仪器有:苏光J2激光经纬仪一台、苏光自动安平水准仪两台,做好测量放线工作,满足工程施工进度和质量的要求。1、测量准备工作(1)了解设计意图,掌握工程总体布局、工程特点、施工部署、进度情况、周围环境、现场地形、定位依据、定位条件,做好内业计算工作。(2)进行测量仪器的选定和校验。(3)建立定位依据的桩点与场地平面控制网和标高控制网及平面设计图之间的对应关系,进行核算。(4)测设场地平面控制网和标高控制网点在基坑外围稳固地点和围墙上,做好控制桩和明显标记,妥善保护。2、测量误差要求(1)平面控制网的控制线,包括建筑物的主轴线,其测距精度不低于1/10000,测角精度不低于20"。(2)标高控制网闭合差为±5n(n为测站数)或±20L(L为测线长度)。3、平面测量方法:平面测量结合施工部署和工程进度分阶段采取相应的测量方法。测量方法如下:根据甲方提供的坐标控制点为测量放线依据,结合设计图进行施工测量定位放线,确定出测量控制主轴线,测量控制主轴线应能满足施工时能独立定位的要求,建立起平面控制网,作为每个柱轴线依据。控制主轴线施测到现场后,应保护好控制轴线标志不被破坏,标记明显,为稳妥起见,每条控制轴线桩在基坑远处和近处分别施测两点,近点便于引用投测,远点用于保护和校测,定期检查各轴线间的尺寸。4、标高控制对甲方移交的标高水准点进行现场确认和校测,办理移交手续,进行妥当保护,据此建立场地内的标高控制网点。在基础上确定适当的标高控制线,作为向上标高控制的引测点。4.2土方施工4.2.1基坑降水根据钻探报告和现场预挖实际情况,设计基础底面低于地下水位,则采取井点降水措施,一般降水采用排水沟挖,集水坑抽水,把地下水位降至低于开挖底面0.5m以下,然后再开挖土方。4.2.2土方开挖1、施工准备(1)制定开挖方案,确定合理的开挖方式、施工顺序和边坡防护措施,选择适当的施工机械。(2)将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。(3)做好建筑物的标准轴线桩、标准水平桩,用白灰洒出开挖线,必须经过检验合格,办理完验线手续。(4)夜间施工时,应合理安排工序,防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施,在危险地段应设置明显标志。(5)施工机具:铲土机、自卸汽车、挖土机、铲运车及翻斗车等、蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹、3～5m钢尺,20#铅丝、胶皮管、尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线等。2、工艺流程确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底(1)机械开挖采用液压反铲开挖;机械开挖时,要配合少量人工清土,将机械挖不到的地方运到机械作业半径内,由机械运走。机械开挖在接近槽底时,用水准仪控制标高,预留10～20cm土层人工开挖.以防止超挖。(2)开挖到距槽底50cm以内后,严格控制标高。根据轴线及基础轮廓检验基槽尺寸,修整边坡和基底量人员测出距槽底50cm的水平标志线,然后在槽帮上或基坑底部钉上小木桩,清理底部土层时用它。3、注意事项(1)雨期施工时,要加强对边坡的保护。可适当放缓边坡或设置支撑,同时在坑外侧围以土堤或开挖水沟,防止地面水流入。(2)开挖过程中,严格控制开挖尺寸,基槽底部的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度,并在开挖过程中试打钎,避免大面积的二次开挖。施工时尽力避免基底超挖。(3)尽量减少对基土的扰动,若基础不能及时施工时,可预留100～200mm土层不挖,待作基础时再挖。(4)开挖基槽时,回填土方预留,其余运到室内整平,避免二次运输。(5)土方开挖时,要注意保护标准定位桩、轴线桩、标准高程桩。4.2.3土方回填1、准备工作(1)回填前,对基础进行检查验收并办理隐检手续。(2)将基坑内的杂物、积水等清理干净。(3)房心、管沟的回填应在上下水道的安装完成以后进行。(4)施工前,做好水平高程的设置。在基槽边上钉水平撅,在基础墙表面划分层线。(5)做好技术交底。2、工艺流程基坑(槽)底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收(1)回填土要分层铺摊夯实,蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm;人工夯实时不大于200mm。每层至少夯击三遍.要求一夯压半夯。(2)回填房心及管沟时,人工先将管子周围填±夯实,直到管顶0.5m以上时,在不损坏管道的情况下,方可用蛙式打夯机夯实。管道下方若夯填不实,易造成管道受力不匀而折断、渗漏。注意事项(1)雨期施工时,防止地面水流入坑内,导致边坡塌方或浸泡基土。(2)施工时,基础墙体达到一定强度后,才能进行回填土的施工,以免对结构基础造成损坏。(3)基础肥槽回填土,必须清理到基础底面标高,才能逐层回填。严禁用水浇使土下沉的”水夯法”。(4)土虚铺过厚、夯实不够会造成回填土下沉,而导致地面、散水裂缝甚至下沉。4.2.41、质量要求开挖标高:允许偏差+20cm。边坡和边线:允许偏差±25cm,但边坡不得挖陡。2、质量措施开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。施工技术人员(工长)、测量工要熟悉图纸,掌握现场测量桩及水准点的位置尺寸。施工中要配备专职测量工进行质量控制。要及时复撒灰线,将基坑开挖下口线测放到坑底,及时控制开挖标高。认真执行开挖样板制,即凡重新开挖边坡坑底时,由操作技术较好的工人开挖一段后,经测量工或质检人员检查合格后作为样板,继续开挖。操作者换班时,要交接挖深、边坡、操作方法,以确保开挖质量。开挖边坡时,尽量采用沟端开行,挖土机的开行中心线要对准边坡下口线。要坚持先修坡后挖土的操作方法。机械挖土过程中,土建要配备足够的人工。开挖边坡时一般每台挖土机要每班配备4～5人,随时配合清坑修坡,将土送至挖土机开挖半径内。这种方法既可一次交成品,确保工程质量,又可节省劳动力,降低工程成本。底层开挖后即为设计场地面标高,要注意成品保护。垫层砼应及时施工,减少土层暴露时间。4.2.5开工前要做好各级安全交底工作。根据本工程施工机械多,配合工种多,以及运土路线复杂等特点,制订安全措施,组织职工贯彻落实,并定期开展安全活动。挖土出入口要设安全岗,配备专人指挥车辆,汽车司机要遵守交通法规和有关规定。要按指定路线行驶,按指定地点卸土。要遵守本地区、本工地,有关环卫、市容、场容管理的规定。汽车驶出现场前配备专人检查装土情况,关好车槽,拍实车槽内土方,以防途中撒土,影响市容。为防止汽车轮胎带土污染市容,现场出口设置洗车场,要对轮胎进行冲洗。4.3钢筋混凝土工程4.3.1一、施工准备1、钢筋半成品符合设计要求;钢筋在加工成型前,必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程。所有钢筋的半成品加工均在现场钢筋车间统一进行。制作时先按料单放样,试制合格后才能成批生产。所加工的半成品应按规格、数量分类堆放。在下料前应对照料单合理编排,严禁长材短用,做到物尽所用,减小浪费。2、工具:钢筋钩子、撬棍、粉笔、尺子等。铁丝可采用20～22号铁丝,铁丝的切断长度要满足使用要求。3、熟悉图纸,核对钢筋的号型尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料相同。如有任何疑问,必须立即向项目部反映。4、确定钢筋的穿插就位顺序,并与有关工种配合好。二、操作工艺1、绑扎程序:划线→摆筋、穿箍→绑扎→骨架入模→安放垫块、楞铁、埋件等→检查。2、划线位置:a、板筋:平板或墙板钢筋,应在模板或钢筋上划线。b、柱筋:柱的箍筋,应在两根对角线的主筋上划点。c、梁筋:梁的箍筋,应在纵筋上划点。d、基础钢筋:基础钢筋应在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。3、划线要求:a、钢筋和箍筋的间距,数量应符合设计要求。b、独立基础的轴线若为偏心时,划线应从基础中心向两边进行。c、设有加密箍的构件,标明加密式的起止点位置,加密箍数量符合设计要求。4、摆筋顺序及要求:a、板类构件:一般应先摆主筋后摆分布或负筋;双向板应按施工图要求先摆底层筋,后摆上层筋。b、梁类构件:一般应先摆纵筋(包括弯起筋)。c、接头位置:摆放有接头的钢筋时,其接头位置符合设计要求。5、套箍要求:箍筋间距及数量应符合设计要求。箍筋弯钩重合处应交错套入。设有附加箍或四肢箍的构件,应将主箍与附加箍,双肢箍与双肢箍交错套入纵筋,且各自套入的纵筋不得错号。有变截面构件的箍筋,应经清理并按序排列后再依次套入纵筋。对于柱上箍筋,应高于柱水平施工缝。6、钢筋网的绑扎,四周两行钢筋交点绑扎牢固,须将全部钢筋网扎牢,绑扎点的铁丝扣要成八字形。有180°弯钩的钢筋弯钩向上不得倒在一边,但双层钢筋网上层钢筋弯钩向下。钢筋弯钩有其三种形式,分别为半圆弯钩、直弯钩、斜弯钩。钢筋箍筋位置要求正确无误,钢筋接头错开搭接。在同一截面抗压时不得大于50%(柱),偏心受力时不得大于25%,(500mm)以内为统一截面。7、若遇到主次梁相交,则次梁的上下排主筋分别放置在主梁的上、下排主筋之上;当有梁与柱、墙外皮平齐时,梁外侧的纵向钢筋应置于柱墙主筋的内侧,此时将梁外侧纵向钢筋端部稍作弯曲伸入柱墙内。对于配有双面钢筋的构件(如墙、板等),除注明外,均应加支撑筋或拉筋。按＠600呈梅花型设置,直径采用Ø8或Ø10,以保证两层钢筋网间距或两层钢筋网的位置。8、为保证钢筋保护层厚度,保护层的垫块采用比结构高一强度等级的细石砼,制作成符合保护层厚度要求的15mm、25mm、30mm、35mm三、钢筋焊接根据设计抗震规范要求,本工程钢筋的连接方式为:1.柱采用电渣压力焊;2.连梁的纵向受力筋采用闪光对焊。3.现浇板用搭接接头。4.其余部位采用电焊接头(单面焊10D,双面焊5D)。闪光对焊在现场工棚内统一加工,对焊前应先清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起”打火”。钢筋的端头若有弯曲,应予以调直或切除。焊接完毕后,应待接头处由白红色变为黑红色时才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。当调换焊工或更换焊接钢筋的规格品种时,应先对制作对焊试件进行冷弯试验。四、质量标准1、保证项目钢筋的品种、性能和质量必须符合设计要求和规范规定,钢筋必须有出厂合格证和试验报告。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚必须符合设计要求和规范规定。钢筋的弯钩朝向正确,搭接长度符合设计要求和规范规定。2、允许偏差项目钢筋网眼尺寸:±1钢筋骨架长度:±10mm宽度、高度:±受力筋间距:±10mm排距:±5mm钢筋弯起点位移:20mm五、施工注意事项1、搭接长度不够:绑扎时应对每个接头进行测量,检查搭接长度是否符合设计和规范要求。2、钢筋接头位置是否错开。3、成型钢筋应按指定地点堆放,用垫土垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。4、加强带部分钢筋绑扎:先在模上将加强带和普通砼的分界线用墨线弹出,然后在其上安装支架筋,支架筋必须和板筋绑扎牢固,支架筋安装好后,在其上绑扎钢筋网片。5、对绑扎形式复杂的结构部位,应先确定钢筋穿插就位的顺序,并与木工联系讨论支模和钢筋的先后顺序,以减小绑扎困难。五、施工安全a、进入现场必须遵守安全操作规程和安全生产十大纪律,佩戴安全帽;b、遇有大雨、大雾或六级阵风及其以上,必须停止作业;c、高空作业前必须先戴安全帽,系好安全带,穿好工作鞋,站在稳固的结构部位上操作。不得将钢筋集中堆放在模板和脚手架上,也不得把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手架上。禁止从柱箍上下。严禁高空抛物。d、特殊工种作业人员持证上岗。e、严禁在易燃物品处焊接、碰焊,严禁乱拉、乱接电线。f、钢筋断料、配料、弯料工作应在地面进行,不准高空作业。g、搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其它临时电气设备。h、现场绑扎独立柱头钢筋时,不准站在钢箍上绑扎,也不准将钢管穿在钢箍内作业人板。i、起吊钢筋时,有专人指挥,钢筋规格必须统一,不得长短不一,不准设一个吊点,缆绳、吊点、缆刻等起吊前检查。起吊钢帽架时,下方严禁站人,必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近。4.3.2本工程模板均采用多层胶合板,其采购到施工现场后,首先进行边角平直处理,然后进行拼装。一、施工准备1、熟悉图纸,明确各部位轴线位置及排架搭设标高。2、熟悉项目部技术交底(口头或书面)内容。3、检查脚手架搭设用扣件、钢管,其应满足下列要求:⑴外径不同的钢管不应混合使用。⑵钢管端部应平整,内外表面应光滑,不得有变形、裂缝、严重锈蚀等缺陷存在,不得有超过0.5mm深的划道、刮伤、焊缝错位、烧伤和结疤等缺陷。⑶进场的扣件使用前应严格检查,有裂缝、变形的扣件严禁使用,滑丝的螺栓必须更换。4、脚手架搭设前将地坪应夯实。二、施工工艺扣件和钢管脚手架搭设工艺流程如下:基础准备——安放垫板——竖立杆并同时安扫地杆——搭设水平杆——搭设抛撑——搭设剪力撑、斜杆和连墙件——铺脚手板——搭挡脚板和栏杆。1、搭设时,必须带线,立杆在南北和东西方向沿轴线平行。2、脚手架每根钢管的固定扣件不少于2个。每根立杆下除承台外必须有垫板,立杆和扫地杆必须以承台和地圈梁为主要受力点,扫地杆与地圈梁锚固。3、搭设立杆施工工艺⑴立杆间距为0.8m-1m⑵底部立杆必须采用不同长度的钢管,立杆的连接必须交错布置,相邻立杆的连接不应在同一高度,其错开的高差不少于500mm,并置于不同的构架框格内。⑶立杆接头除顶层可采用搭接连接外,其余接头必须采用对接扣件连接,搭接连接的长度不应少于1m,不少于2个旋转扣件固定,固定间距不小于300mm,对接接头中心距纵向水平杆轴心线的距离应小于步距的1/3。⑷周边脚手架从一个角开始向两边延伸交圈搭设,在设置第一排连墙(柱)件前,每6跨应暂设一根抛撑,与地面的夹角呈45°—60°,直至连墙件搭设好后方可视情况拆除。4、搭设纵向水平杆施工工艺⑴纵向水平杆应水平设置,间距为1米,钢管长度不宜小于3跨。⑵接头应采用对接扣件连接,内外两根相邻纵向水平杆的接头不应在同步跨内,上下两个相邻接头应错开一跨,其错开的水平距离不应小于500mm,各接头中心距立杆轴心线距离应小于纵距的1/3。⑶纵向水平杆与立杆相交处必须用直角扣件与立杆固定。⑷沿建筑物周围搭设的脚手架采用闭合形式,脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈。5、搭设横向水平杆的工艺⑴横向水平杆应用直角扣件架设在纵向水平杆上方。凡立杆与纵向水平杆相交处均必须设置一根横向水平杆,严禁任意拆除,跨度中间的横向的水平杆根据需要设置。⑵脚手架横向水平杆外端伸出纵向水平杆外不小于250mm,靠墙的一端距墙装饰面的距离不大于100mm。6、搭设剪刀撑施工工艺⑴每隔6跨设置一道剪刀撑,由底至顶连续设置。⑵每副剪刀撑跨越立杆的根数不要少于4根,也不要超过7根,与水平杆呈45°～60°。⑶剪刀撑用旋转扣件固定在立杆横向水平杆的伸出端上,其交点跨主节点的距离不大于150mm,杆件接头采用搭接连接,其搭接长度不小于1m,不少于2个旋转扣件固定,固定间距不小于800mm。7、搭设斜杆施工工艺⑴脚手架的端头必须设置横向斜杆,中间每隔6跨设置一道横向斜杆。⑵每一斜杆只占一步或一跨,一般呈”Z”型连续布置,两端用旋转扣件固定在立杆或纵向水平杆上,其交点距主节点的距离不大于150mm。⑶当横向斜杆妨碍操作时,经批准可临时拆除一步架的斜杆但作业后必须及时补上。8、外排架必须保持高出工作面1.2米以上。三、脚手架在搭设使用中应经常检查下列项目:1、支承体系、连墙件等是否符合脚手架工程施工图的要求。2、各主节点处的诸杆件是否符合脚手架工程施工图的要求。3、底座是否松动,立杆是否悬空。4、扣件螺栓是否松动。5、安全防护措施是否符合要求,有无安全技术交底。四、施工安全a、进入现场,必须戴好安全帽,高空作业人员必须佩戴安全带,并系牢。不准酒后进入现场。b、工作前应检查使用的工具是否牢固,板手等工具必须系在身上,钉子必须放工具袋内,工作时思想要集中,防止钉子扎脚和空中落物。c、遇六级以上的大风时,应暂停室外的高空作业。d、二人抬运模板时要互相配合协同工作,拆装时上下应有人接应,严禁高空下抛,在工作区四周、走道口写上警示语。不得在脚手架上堆放大量模板。d、不许站立在墙上工作,不准站在大梁底模上行走,操作时严禁穿硬底鞋及带根鞋作业。站在排架上一定要站稳,单根木方和与排架无扣件连接的钢管,单块模板不得站人,在排架上走动时要集中注意力。e、装拆模板时,作业人员应站立在安全地点进行操作,防止上下在同一垂直上,操作人员应主动避开吊物,增强自我保护和相互保护的安全意识。拆除时应自上而下、由外到内有序拆除。拆除下来的钢管、木方需人工传递,严禁往下乱抛。拆除下的木方、钢管和模应堆放好,严禁烟火。f、拆模时必须一次性拆清,不得留下无撑模板。拆架时,要设警戒线,对各种通行道路或路口要封闭,并挂设危险标志或派专职人员执勤值班。参加拆架人员精神要集中,戴好安全带,互相监督、互相配合、要听从工长或执勤人员的指挥。g、在钢管及扣件垂直运输时,吊点必须符合受力要求,以防坠落伤人,模板顶撑排列必须符合荷载要求,封柱子模板时,不准从顶部往下施工。h、凡患高血压,心脏病、贫血病,癫痫病及其它不适于高空作业的,不得从事高空作业。高空作业衣着灵便,严禁穿硬底鞋和带钉易滑的鞋。高空作业所有材料要堆放平稳,工具随手放入工具袋内,上下传递物件时禁止抛掷。i、暴雨台风后,要检查工地脚手架,发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电等现象,应及时修理加固,有严重危险的立即排除。4.3.3本工程选用商品混凝土,浇筑前将派专人到混凝土搅拌站进行监控。一、作业条件准备1、浇筑部位模板表面已清理干净,无杂物。钢筋垫块已垫好。木模板洒水湿润。2、钢筋工程、模板工程、预留预埋工程已完成,并经监理验收。3、主要浇筑走道已搭设完毕。4、机械检查完毕。5、人员准备齐全。6、材料齐备。7、熟悉图纸、浇筑物体积及标高。二、机械振捣的规定:1、振动棒插拔时间:应本着快插慢拔的原则,拔出时机器不能停转,每一振点的振捣延续时间,以不再出现气泡,表面浮浆和不再沉落为止。2、振动棒插点间距:间距以不大于振动棒作用半径(一般为300~400mm)的.53、振动棒插入深度:混凝土分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍,梁应分层分段连续进行,浇筑层高度取40cm,为使上下层混凝土结合成整体,振动器应插入下层50mm4、用振动棒振捣时,应尽量避免碰撞模板、钢筋和预埋件。三、柱浇筑:1、铺底:应用与混凝土成分相同的水泥砂浆鲷底,其厚度为50~100mm2、混凝土入模:当构件高度在可浇高度范围内时,可从上口直接投入。当构件高度超过可浇高度范围,下段混凝土应从模板的预留浇筑孔(门子洞)投入。3、振固:凡振动棒的软管长度能达到的部位,宜从顶伸入振捣,不易捣实的边角应以人工插钎。柱砼分层振捣,每次振捣厚度为50cm;振捣棒不得触动钢筋和预埋件,除上面振捣时,下面要有人随时敲打模板。四、梁浇筑顺序:一般按先梁后板的原则进行,当浇至板底时,再按梁板边同一体施工。当梁高大于1m梁板浇筑方向:1、单梁:宜从跨中始,到两端肆座结束;或从一端开始,到另一端结束。2、两跨边续梁:从两端支座处同时开始,于早间支座处汇合。3、多跨边续梁:宜同时从两端跨开始,向中跨推进,并于中跨结束。4、板:应从短边的一方开始,沿长边方向平行推进。砼浇后应采用两次抹面:第一次是当平板振动器振后,随振随抹,第二次是压浆层达到初凝后期,手指压略有凹印时抹面。施工中无特殊情况不留施工缝。五、注意事项1、砼堆积高度不大于40cm,以防梁板支撑系统局部受压过大而失稳。2、钢筋班组、木工班组必须派人旁站配合。3、浇筑间歇时间不超过2小时。4、二次抹面以后即时覆盖塑料薄,覆盖完毕后,应在12小时内加以养护,浇水次数以保持砼表面润湿为准,若砼表面干燥,应及时在塑料薄下注水。在柱顶和柱侧面同时浇水养护,保持模板润湿,养护期为7天。5、施工缝位置:宜沿次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。留置在加强带处,施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直,不得留斜槎,施工缝用木板挡牢;在施工缝处浇筑砼时,施工缝表面砼应凿毛,剔除浮动石子,并用水冲洗干净,下隐蔽浆,然后继续浇筑砼。六、质量标准1、砼配合比、养护和施工缝处理符合规范和交底要求,柱施工缝应平整,表面无浮层和松动石子。2、砼强度的试块取样、制作、养护和试验符合标准,并须由取样员和监理在场。3、砼振捣密实,不得有峰窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。4、允许偏差:轴线位移8mm,标高层高为±10mm,截面尺寸+8mm,-5mm,垂直度为5mm。七、安全事项:1、取水泥时必须遵守先进先出的原则,逐层搬取。2、用手推车运输水泥,砂、石子、不应超载,行走不应抢先。3、临时堆放备用水泥,不应堆叠过高,如堆放在平台上不应超过平台的容载能力,叠垛要整齐平稳。4、运输通道要平整,铺板要钉牢,保持通道清洁,及时清理落地料和杂物。5、上落斜坡时,坡度不要太陡,坡面要有防滑措施,必须要时,坡上面应设专人帮力拉上,落坡时要留住车把慢慢下,不得猛跑滑行。6、整车倾倒入搅拌机料斗时不得用力过猛,防止车子翻转,料斗沿要高出落料平台10厘米为宜,过低要设车档板。7、浇灌框架、梁、柱混凝土,应设操作台,不得直接站在模板或支撑上操作。8、浇灌圈梁、雨篷、阳台,应设防护措施,浇灌料仓,下口应先封闭铺设临时脚手架,以防人员下坠。9、使用振捣器应穿胶鞋、戴胶手套,手湿不得接触开关电源线,不得有破皮漏电,按规定装设防漏电开关。4.4砌筑工程4.4.1本工程基础采用MU15粉煤灰砖砌筑,M7.5水泥砂浆砌筑;主体采用240厚双排孔混凝土砌块,M5混合砂浆砌筑。(一)材料1.按照施工总体计划进场砌块,在堆垛上设立标志,标明时间、强度等级,一般堆放高度不超过1.6m,堆垛间留设通道。2.水泥进入现场时必须附有出厂检验报告和准用证。在现场设的水泥库中,按品种标号、出厂日期分别堆放,并保持干燥。3.配制砂浆用洁净的中砂,不得含草根、废渣等杂物,并过筛,且含泥量不超过5%。(二)作业条件1.砌筑施工前先进行基础平面验收,办理好工程隐蔽验收手续。2.做好砂浆配合比技术交底及配料的计量准备。3.弹出砌筑的控制边线,经技术员复线检查合格后,方可进行施工。4.4.21.砌筑前先拉水平线,在放好墨线的位置上,从定位砌块处开始砌筑,用拉线的方法检查其水平度。校正时可用人力轻微推动,镶砖补缺工作与安装坐砌紧密配合进行。灰缝可用上浆法或加浆法填塞饱满。2、砌筑时控制砌块的含水率。含水率控制在10%--15%。可用木锤敲击摆正、找平。表面的平整度、灰缝的均匀度及砂浆的饱满程度等,参照有关施工规程执行并随时检查,校正所发现的偏差。3、砌筑灰缝要求灰缝应砂浆饱满、均匀密实。砂浆饱满度:水平缝不低于80%;头缝饱满。应边砌边勾缝,不得出现暗缝。灰缝厚度一般控制在8--12mm。4、预制块的要求:预制块表面无蜂窝麻面,大小规格基本一致,强度符合设计要求,砌筑时砂浆饱满,钩缝平整。5、在砌筑完毕后12～18h内进行洒水养护,养护期一般为7天以上。4.5外墙脚手架4.5.1本工程采用扣件式钢管脚手架,根据工程实用需要搭设双排脚手架,沿外墙形成脚手架体系,脚手架外形随建筑物外形变化而变化。操作层满铺脚手板。脚手架排距1.50m,脚手架里侧立杆距外墙外侧围护结构墙0.40m1.立杆搭设立杆间距约1.50m,因建筑物外形和用途需要,立杆间距可稍作调整,立杆排距1.50m。里排立杆与墙面之间净距0.40m,外排立杆与墙面净距1.90m,架体下段用双立杆,上段用单立杆。相邻立杆接头应错开2～3m,必须使用一字扣件连接,不得用十字扣件接在大横杆上或用转轴扣件搭接,立杆必须垂直,允许偏差1/200立杆高度。里、外排两立杆的连线要与墙面垂直。脚手架搭设到建筑物顶层时,里排立杆要低于建筑物檐口40～50cm,外排立杆高出建筑物檐口1～1.5m,搭设两道护身栏,并挂密目安全网。2.大横杆搭设脚手架纵、横方向必须各设置一道扫地杆,本工程大横杆步距1.5m,能够满足楼层操作的需要,但不应超过1.5m。大横杆搭设必须水平连接,使用一字卡通长连接,不得用转轴卡连接,同步的内排接头及同排的上下步接头均需错开一个竖杆间距。大横杆与立杆的边接应使用十字卡。3.小横杆搭设:小横杆间距随立杆间距1.50m左右,靠墙端距结构墙30cm,外端探出竖杆外5cm,小横杆铺板时,间距不得大于1.5m,不铺板时不得大于3.0m。小横杆和竖杆的固定后用十字卡,不得用转轴卡替。小横杆应压在大横杆之上,不得吊在其下使用。4.脚手板本工程采用5cm厚木脚手板,采用松木或杉木制作,长度为4m,宽度为20～25cm,单块重量不大于30Kg。施工作业层脚手板必须铺满、铺严、铺稳,不得有探头板、飞跳板,脚手板接头平接,接头处必须设双横向水平杆。脚手板上用Φ12或Φ14钢筋横压脚手板,用8＃铅丝与小横杆绑牢,压脚手板钢筋间距2.0m,且每块脚手板上不得小于3道。作业层脚手架外侧必须设置挡脚板,高度不得小于18cm。6.防护栏杆设置在操作面外侧的上、下两道大横杆之间,高度1/2步距,随操作面而设置。施工期间,设在外排竖杆上。栏杆与竖杆相交处应用十字卡卡牢,一字卡连接做法与大横杆相同。小眼立网应从下至上全部封平,并与脚手板同层处的大横杆绑紧,防止漏人。结构期间小眼网封在外排架上。7.安全防护措施:钢管:管身应平直,外径48～51毫米,壁厚3～3.5毫米,长度以六米、三米和二米使用最多其次为四米杆,钢管进场前应该检查其生产厂家的营业执照和资质证明,进现场须有质量保证单(合格证)并检查外观质量,壁厚不够、有严重锈蚀、弯曲、压扁或有裂纹的禁止使用。扣件:需是经劳动部门批准的单位生产的玛钢扣件,外表无缺陷,连接转动灵活,有出厂合格证明,并检查其外观质量,发现有脆裂、变形、滑丝、脱轴的禁止使用脚手板材,松木或杉木质,长度为2～6米,厚5厘米,宽23～25厘米,购买后用铅丝打箍。腐朽臂裂有活动节点,偏移和变形严重的脚手板禁止使用。安全网宽度不小于3米,长度不大于6米,网眼不得大于10cm。必须用维纶、绵纶和尼龙等材料纺织的符合国粗标准的安全网严禁使用拉坏和腐朽的安全网,丙纶小眼网只准当立网使用。4.5.2架子的拆除程序,应由上而下按步的拆除,先拆保护安全网,脚手板和排木,再依次拆十字盖的上部扣件和接杆。拆除下一道剪刀撑以前,必须绑好临时斜支撑,防止架子倾侧禁止采用推侧或拉侧的方式拆除。拆杆或放杆时,必须协同操作,拆下来的钢管要逐根传递下来,不要从高处丢下来。以防将钢管摔坏或发生事故,拆下来的扣件要集中放在工具袋内装满后平稳吊运下来,不要从上面丢下来。拆除架子时,作业面周围及进出口处必须派专人了望,严禁作业人员进入危险区,拆除架子应该加临时围挡,作业区内电线及其设备有防碍时,应该事先与有关单位联系拆除转移或加防护。4.5.3从事脚手架搭设的工人必须经培训考核合格,持特种作业操作证上岗作业,非架子工未经同意不得单独进行作业。架子工必须经过体检,凡患有高血压、心脏病、癫痫病、晕高或视力不够以及不适合登高的,不得从事登高架设作业。脚手架搭设前应清除障碍物、平整场地、夯实基土、做好排水。脚手架未经验收合格前,禁止上架子作业。六级以上强风和大雨天气,应停止高空作业。作业中出现不安全险情时,必须立即停止作业,组织撤离危险区域,报告领导解决,不准冒险作业。4.6乳胶漆墙面１、墙面粉刷前派专人进行检查,对各种预留洞口、凸出墙面的砼、砂浆等进行清理凿除处理。２、按照规定进行贴饼。贴饼时,要考虑到门窗内外侧宽度一致和楼地面的方正。３、砼表面甩浆进行毛处理,以防止其粉刷后空鼓。4、粉刷按底糙、中糙和面层三步进行,刮糙前,应提前将墙面进行浇水湿润,安排专人进行粉刷的搅拌,粉刷砂浆要即用,不宜超过4小时,隔日砂浆不得使用。乳胶漆施工时必须待砂浆干透后方可进行,喷涂刷前要先将脚手架上杂物清理干净,以免污染涂刷后的墙面。要点如下:(1)、清理墙、板表面:首先将墙、柱表面起皮及松动处理干净,将灰渣铲干净,然后将墙、柱表面扫净。(2)、修补墙、板表面:修补前,先涂刷一遍用三倍水稀释后的801胶水。然后,用水石膏将墙、柱表面的坑洞、缝隙补平,干燥后用砂纸将凸出处磨掉,将浮尘扫净。(3)、刮腻子:遍数可由墙面平整程度决定,一般为两遍,第一遍用抹灰钢抹横向满刮,一刮板紧接着一刮板,接头不得留搓,每刮一刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸,将浮腻子及斑迹磨平磨光,再将墙柱表面清扫干净。第二遍用抹灰钢抹竖向满刮,所用材料及方法同第一遍腻子,干燥后用砂纸磨平并扫干净。(4)、刷第一遍乳胶漆:在涂刷乳胶漆前先涂刷一遍底漆,乳胶漆在使用前要先用萝斗过滤。涂刷顺序是先上后下;乳胶漆用滚筒涂刷。乳胶漆使用前应搅拌均匀,适当加水稀释,防止头遍漆刷不开。由于乳胶漆漆膜干燥较快,因此应连续迅速操作。涂刷时,从一头开始,逐渐向另一头推进,要上下顺刷,互相衔接,避免出现干燥后接头。(5)、刷第二遍乳胶漆:第二遍乳胶漆操作要求同第一遍。使用前要充分搅拌,如果很稠,不宜加水或少加水。以防露底。4.7门窗工程本工程塑钢窗、铝合金窗从生产厂家订购成品,订购塑钢窗、铝合金窗时必须按设计要求定制。窗构件进场后,根据设计的施工图和采用的标准图集仔细核定数量,尺寸等,还要依据《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-)对其加工质量进行评定,并做好进场验收记录。窗构件堆放,搬运等过程中按照相关的成品保护,应注意避免硬物碰撞和搬运损坏。塑钢窗、铝合金窗安装后,应用塑料纸等材料进行将其包严以免污染。窗的用料登记和玻璃色质,厚度等要素在定货时必须请业主,监理方进行考察后选定。采用膨胀螺丝等加固窗体。塑钢窗、铝合金窗安装时,在框周边与粉刷面之间必须留缝,宽度两侧及上口为5毫米,下口为8毫米安装完成后,用矿棉填缝,对于窗洞口外侧与窗框之间缝隙用防水硅胶,以防渗水。在主体施工完毕,内外抹灰开始前,即进行门窗安装。在装饰施工过程中,制定有切实的对窗框保护措施,避免其受破坏。窗的各种附件应安装齐全,位置正确、牢固、灵活、适用、端正、美观,密封胶条四周要交圈,不准接条,转角胶条到位,转角胶条要割成45。斜角,再用胶粘牢,防止回弹,胶条安装严密、平直、显露均匀,防止松动,窗使用密封胶固定玻璃时,先用胶垫把玻璃垫稳,垫平,不得使用有划痕的玻璃,窗扇用密封胶抹胶时,要平直,均匀不间断,不漏抹,无胶刺,窗扇胶应清理干净,不允许使用密封膏固定玻璃。窗框一定要在施工现场各楼层进行分别组装,为了确保窗框的稳定性,中立框与中立框之间必须要有连结方型框料,要挤满密封胶,再用螺丝固定严密,螺丝钉要拧紧拧平,框与框之间的缝隙不得大于0.1mm窗交工前,应将型材表面的塑料胶纸撕掉。如表面较脏,要全部清除干净,待定位销孔和销对上后,再将定位销完全调出,并插入定位销孔中,涂胶表面光滑,平整厚度均匀,无气孔。一、施工准备1、材料、工具准备⑴325号水泥、含泥量小于3%中砂或粗砂、地砖等有出厂合格证或复检合格。地砖的颜色和质量满足设计要求。⑵靠尺、浆壶、水桶、喷壶、铁抹、木抹、墨斗、橡皮锤。2、作业条件⑴熟悉施工部位;⑵前道工序验收完毕;⑶地砖用水浸湿,待擦干或表面晾干后方可铺设。二、施工工艺1、基层处理:用钢丝刷刷掉基层上杂物,并清扫干净。2、弹线:在铺设之前,基层上弹上十字控制线和墙上水平标高线。3、试排:在房间内的两个相互垂直方向铺两条干砂,其宽度大于板块宽度,厚度不小于3cm,结合施工图纸,核对板块与墙面柱洞口等部位相对位置。4、刷水泥素浆及铺砂浆结合层:试铺后,将干砂和板块移开,清扫干净,用喷壶洒水湿润,刷一层素水泥浆(水灰比为0.4—0.5,刷面积不要过大,随铺砂浆随刷),根据板面水平线确定结合层砂浆厚度,拉上十字控制线,开始铺结合层干硬性水泥砂浆(采用1:2—1:3干硬性水泥砂浆,干硬程度以手捏成团,落地即散为宜),厚度控制在放上板块时宜高出面层3-4mm5、养护:以上工序完成后,禁止上人,加以养护。三、质量控制面层与基层的结合应牢固、不得空鼓,面层表面光洁、无污染、无磨损、无缺棱掉角等缺陷,卫生间地面无积水、无倒泛水、无渗漏。4.8钢结构制作、安装一、编制依据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-《钢结构质量检验评定标准》GB50221-95《建筑钢结构焊接规程》JB81-91《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ18-87二、施工部署1、施工人力安排本工程施工质量要求高,且施工包括了屋面系统的制作和安装几大部分。为确保工程按期按质量完成,分成制作和安装两块,对工程施工力量进行安排。⑴工厂车间制作合理部署本工程制作质量要求高,为保证工程按期保质完成,公司选派郭其军同志担任本工程制作负责人,全权负责本公司的钢结构及彩钢板制作任务,配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组,负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面过程管理,并接受业主、质监、设计等的监督。⑵现场安装力量部署a)现场管理人员安排为确保实现工程目标,我公司选派能打硬仗、创优经验丰富的贰级建造师担任此工程项目经理,并以此组成一套健全的管理班组。b)劳动力配备为保质保量地完成任务,我们将从公司内部选派有丰富经验的钢结构安装队安装本工程钢结构部分、屋面彩钢板部分等。三、施工机械配备施工现场按施工流程进行机械设备的合理配备。四、钢结构的工厂加工制作⑴材料管理A、材料进厂,材料员和库管员共同负责按品名、规格、数量、会同供应人员清点入库。材料入库,材料员应认真核对磅码单、装箱单、运单、材质证明书、油漆合格证、复验报告以及焊材合格证等,并详细做好入库验收时的质量记录,保存好每批物资的识别标志记录。B、材料清点验收后,库管员立即按品名、规格、规程编号、分类别堆放,并注上明显标志,以免用料时产生混淆。C、对易变质、锈蚀、受潮的材料要每月进行检查,发现问题三天内进行维护、保养的妥善处理,具体由库管员负责,材料员监督检查。D、库管员对入库材料按其性能分别做到下垫、上盖、中通风,材料员应随时检查落实情况。E、材料使用应按节约的原则实行定额领料,由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡,交保管员统一发放,如实际材料损耗已超出预算应立即编制补充预算,追加该部分材料。F、班组在使用材料时,必须做到专科专用,其原则是该工程材料必须用于该项工程产品中。如需用于其它工程项目时,必须办理有关材质、规格等材料代用单,经设计批准后方可生效。G、单项工程完工后,班组立即将工程乘余材料分别堆放整齐,并注明其材料、工程号,经材料员、库管员检查验收后办理退料入库手续。H、乘余的材料退库时,如有材料不清、规格混杂、工程不能再使用的材料,不能视为工程节约材质,视为废旧品回收处理,具体由材料员请示生产厂长共同处理。⑵工作图和安装图A、工作图根据被认可的施工图作成工作图,该图纸原则上不提供给发包人。当工作图难度较大,工程技术负责人员应派遣专职施工员驻施工现场施工。B、现场安装图若无特别原因,施工图即作为现场安装图⑶加工制作及制作流程:钢结构加工制作流程如下图示:总体工艺流程图⑷制作样板、样杆必须标注明显中心线和角度线,同时标注图号、编号、数量,字迹要清晰。⑸按材料尺寸编制产品配料图。⑹遵守工艺纪律,遵守安全操作规程。⑺加强计量管理,严禁使用未经检验、检验超期、无检期合格证的计量器具和非法定计量单位。⑻加强自检、互检工作,认真填写各种原始记录,并做到及时、准确、完整。样板要经质检员检查合格并在原始记录上签字后方可使用。质检员检查首先应检查放样所用的计量器具是否在质检有效期内以及使用的器具是否恰当。⑼加强各产品样板的回收保管工作,工程做完样板不得丢失损坏。B、号料:主要负责产品加工过程中的断料、接料、划线、下料、坡口、矫正、弯曲和二次切割等。⑴充分做好生产前的机具和场地、切割台架等准备工作。⑵按照样板、样杆和工艺规定下料,并考虑加工余量,做好自检记录和各种原始数据的收集。⑶下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质、炉号和批号。⑷切割机、剪板机、型钢校正机、行车等做到班前加油、检查、盘车专人操作,并按规定做好维护、保养、检修工作。⑸每件必须用工整、明显字样标明图号、件号、数量。⑹各构件下料数量一定要记录清楚、准确,并要妥善保管,不得丢失。C、切割⑴根据工程结构要求,构件的切割能够采用剪切、锯割或采用手工气割、自动或半自动气割。⑵钢材的切断应按其形状选择最适合的方法进行。⑶剪切或剪断的边缘必要时应加工磨光,相关接触部分不得产生歪曲。⑷剪切的材料对主要受静荷的构件,允许材料在剪断机上剪切,毋需再加工。⑸剪切的材料对受动载荷的构件,必须将截面中存在有害的剪切边清除。a)剪切前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净,并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。b)剪切时,必须看清楚断线符号,确定剪切顺序。⑹构件断口截面出现裂纹夹渣和分层等缺陷,应报请质量部门处理。⑺零件的切割线与号料线的允许偏差,应符合下列规定。手工切割±1.5mm;自动、半自动切割±1.0mm;精密切割±0.5mm。⑻一般切割面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的5%,且不得大于1.5mm。D、矫正和成型1)钢材的初步矫正,只对影响号料质量的钢材进行矫正,其余在各工序完毕后再矫正或成型。2)钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行,矫正后的钢材,在表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。3)碳素结构钢和低合金钢强度结构钢,允许加热矫正,其加热温度严禁超过正火温度(900℃⑴弯曲加工分常温和高温,热弯时所有需要加热的型钢到880-1050℃,并采取必要措施使构件不致”过热”,当温度降低到普通碳素结构钢700℃,低合金高强度结构钢800℃⑵热弯的构件应在炉内加热或电加热,成型后有特殊要求者再退火。⑶冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。4)弯曲或弯折及类似成型构件,不允许表面产生损伤或裂纹。用轧圆机和压力机在冷状态下进行矫正和弯曲时,其零件的最小曲率半径r和最大曲矢高值f不应超过规定的数值。E、制孔:主要负责产品加工中半成品、成品制孔等。⑴按图纸和工艺要求制孔及机加工。⑵构件制孔优先采用冲孔。在冲切孔上,不得随后施焊,除非证明材料在冲切后仍留有相当韧性,则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时,则冲孔必须比指定的直径小3mm。⑶钻孔前,一是要磨好钻头,二是要合理地选择切削余量。⑷制作螺栓孔,应为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材表面,倾斜度应小于1/20,其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹,切边应清除干净。⑸坚持班前安全技术交底工作,并做好活动记录,对各种设备设专人负责,做到无证不上岗,班前加油、检查、盘车。⑹做好自检、互检、复检,准确做好原始记录。⑺做好计量器具的使用、保管工作。⑻批量制孔时要认真执行首件检验制度,由质检员检查认可后方可批量生产。F、装配:主要负责产品加工中零部件、成品的点焊装配和成品矫正工作。⑴坚持做好班前安全技术交底活动记录。⑵充分做好生产前和工具、连接螺栓、工装模具等准备工作。⑶认真熟悉图纸和有关技术资料,做好零部件的清点工作。⑷按图纸和工艺要求划线、装配;划线必须以中心轴线为基准,每个零部件装配时要认真核实相关尺寸的,放准点焊、开孔等。⑸点焊必须有焊工合格证,产品装配完毕,处理干净焊疤、弧坑后,认真进行自检并填写原始记录,办理工序交接卡,经质检员确认后交下工序焊接。⑹严格执行首检制度,防止批量性质量事故。⑺成品矫正后经专检合格,要在构件醒目地方用油漆标记图号、件号、工程名称。⑻正确使用和保管各种计量器具。G、焊接:主要负责成品加工部件、成品的焊接工作。⑴作业前检查焊接设备和各种工机具,做好焊前准备。⑵熟悉图纸和工艺方案,按图纸和规定的工艺参数进行操作。⑶焊接操作必须持有相应的焊工合格证,无证不准施工焊。⑷正确领用和保管各种焊接材料,正确使用焊接设备、仪器。⑸构件焊前需经工序交接程序,未办理交接或组装质量超差,焊工可拒绝施焊。⑹需设引弧、熄弧必须在其上面进行。焊接完毕去掉引、熄弧焊,并将飞溅、气孔、弧坑、咬肉、焊瘤等缺陷清除彻底,质检员具体监督检查。⑺按设计与工艺要求做好焊接射线检查。经检查不合格应立即返修,同一部位进行第二次返修时,要将返修方案报公司总工程师批准后方可实施,由质检员负责监督执行。⑻焊工必须在个人产品上打上自己的代号钢印。⑼严格执行焊工”十不浇”规定。⑽认真做好质检”三工序”工作,及时准确填写原始记录。⑾操作工艺减少焊接变形和效力。a)焊接时尽量使用焊缝能自由变形,构件的焊接要从中间向四周对称进行。b)收缩量大的焊缝先焊接。c)对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d)长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。e)采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜,以消除焊接后产生的变形,从而获得正常形状的构件。f)采用钢性固定法,用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g)锤击法:锤击焊缝及其周围区域,能够减少收缩应力及变形。H、除锈:负责原材料、半成品、成品表面清理工作。⑴根据设计和工艺要求,采用不同除锈工艺。⑵凡除锈的产品,必须经转检评定合格后作业。⑶班前做好安全技术交底。⑷除锈质量均应符合质量要求,对漏磨的焊疤、飞溅、毛刺、氧化铁等物必须处理干净。⑸除锈质量经质检员认可后,填写隐蔽工程记录。I、涂装:负责产品加工中的表面防腐。⑴掌握所用涂料的性能、特点及操作方法,确保产品涂装质量。⑵妥善使用和保管各种涂料,加强通风、防火、防爆工作。⑶涂装前的素材或产品表面,必须认真清理,经专检员认可后方可涂装。⑷环境温度低于5℃⑸涂装员应做好油漆有效期下复验报告的检查、粘液控制、底漆、面漆的配合、道次控制以及高强度螺栓磨擦面的保护工作。⑹凡需涂装的产品,必须放置平衡牢靠。否则严禁作业。⑺严格按涂装工艺规程执行,杜绝违章操作。⑻注意节约涂装、毛刷、棉纱等材料,降低涂装成本。J、磨擦面加工1)磨擦面加工使用磨擦型高强度螺栓连接的钢结构件,要求其连接面具有一定的抗滑移系数,使用强度螺栓紧固后连接表面产生足够的磨擦力,以达到传递外力的目的。正因为如此,对此种连接表面须进行加工处理,以获得设计要求规定值(抗滑移系数f=0.35-0.45)。2)磨擦面加工方法喷砂、喷(抛)丸本工程采用喷砂或喷丸以确保其抗滑移系数必须达到设计规定值。喷丸粒径选用1.2-3mm为佳,压缩空气压力为0.4-0.6Mpa(不含有水份和任何油脂),喷距100-300mm,喷角以90、45度。处理后基材表面应达Sa21/2级呈灰白色。喷砂、喷丸表面粗糙度达50-70um可不经生锈期即可拧高强度螺栓。3)处理后的磨擦面应妥为保护;自然生锈,一般生锈期不得超过90天。磨擦面不得重复使用。K、组装1)在组装前,组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求,并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量,当合格无误后方可施工。2)组装焊接处的连接接触面及沿边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清理干净。3)板材、型材需要焊接拼接时,应在部件或构件整体组装前进行;构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4)构件隐蔽部位应先行涂装、焊接,经检查合格后方可组合;完全封闭的内表面可不涂装。5)构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行;构件连接的相互位置、角度必须符合有关规定。6)组装焊接构件时,对构件的几何尺寸应根据焊缝等收缩变形情况,预放收缩余量;对有起拱要求的构件,必须在组装前按规定的起拱量做好起拱。起拱偏差△a≤L/1000或≤6mm。7)胎模或组装大样定型后须经自检,合格后质检人员复检,经认可后方可组装。8)构件相邻节间的纵向焊缝,以及其它构件同一截面的多余对接焊缝”十字型”或”T字型”拼缝,均应错弄200mm以上,或按工艺要求。9)构件组装时的连接及紧固,宜使用活络紧固器具;对吊车梁等承受载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者,不得在构件上焊接组装卡夹具或其它物件。10)拆取组装卡夹具时,不得损伤母材,可用气割方法割除,切割后并磨光残留焊疤。11)构件及部件的焊接连接组装偏差应符合有关规定;刨平顶紧面要求应符合有关规定;定位点焊的要求也应符合有关规定。12)对要求划出有关基准线的构件,划取基准线应在构件组装完成后出胎前进行,并在基准线上号冲印(冲印深度且小于0.5mm)。13)首件构件组装完成,经自检合格后报质检人员检验认可,方可继续批量组装,在批量组装中,应随时检查构件组装质量,复查胎模、靠模等定位装置的正确性。14)组装构件出胎后,及时注明构件编号;向下道工序移交前,应经质检人员检验构件组装质量,合格后方可移交下道工序施工,并办好工序间交接手续。15)H型钢焊接生产线;该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。H型钢由二翼缘及一块腹板焊接而成,钢板经数控火焰切割机下料后,经过H型钢组立机将巽缘板、腹板组合成型并点焊好,然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊,焊接完成后再经过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正,传送到端面锯庆切头,三维钻床钻,从而完成整个加工过程,生产出合格的H型钢产吕。L、预拼装钢结构构件工厂内预拼装,目的是在出厂前将已制作完成的各构件继续相关组合,对设计、加工以及适用标准的规格性验证。如会同规定或设计要求预拼时,构件则应在自由状态作平面或立面预拼装。1)预拼装每批抽10-20%,但不少于1组。或按设计要求和技术文件规定(立面框架分解为相关各平面,应分别计批)。2)预拼装组合部位的选择原则,尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂,构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3)预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度:A≤300-1000m2 允差≤2mmA≤1000-5000m2 允差≤2mm⑴预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸,各杆件的重心线应交汇于节点中心,并完全处于自由状态,不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑,应不少于二个支承点。⑵预拼装构件控制基准,中心线应明确标示,并与平台基线和地基面基线相对一致。控制基线应按设计要求基准一致,如需变换预拼装基准位置,应得到工艺设计认可。⑶所有需进行预拼装的构件,必须制作完毕经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件,宜能互换,而不影响整体几何尺寸。⑷在胎架上预拼全过程中,不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。⑸大型框架露天预拼装的检测时间,建议在日出前,日落后进行。所使用卷尺精度,应与安装队相一致。⑹按有关规定检查不能经过孔允许修孔(铰、磨、刮孔)。修孔后如超规范,允许采用与母材材质相匹的焊材焊补后,重新制孔,但不允许在预装胎架进行。M、成品检验1)焊接全部完成,焊接冷却24小时后,全部做外观检查并做出记录,并按规定作焊缝检测。2)用高强度螺栓连接时,须将构件磨擦面进行喷砂处理,并做六组试件,其中三组出厂时发至安装地点,供复验磨擦系数使用。3)按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几何尺寸进行检查验收,做好记录。N、成品保护堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理,构件一般均匀放,以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈漆,编号不得损坏。保证质量措施如下:1)防止构件运输、堆放变形,必须采取措施,防止出现由于运输,堆放时垫点不合理,或上、下垫木不在一条垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形,根据情况采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或用其它工具矫正。2)防止构件扭曲:拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间隙大于36mm时,则需矫正,拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线,符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足可能发生变形,事先进行临时加固。3)防止焊接变形:采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件因定,然后再进行焊接,防止翘曲变形。4)防止尺寸不准确:制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺,不允许超过允许偏差。P、发货1)成品按施工图分别编号,以便现场按图安装。同时提供本厂产品合格证。2)装车应充分保护产品,防止碰伤、变形,起吊应防止变形。堆放应考虑起吊顺序。为保证钢结构制作质量,全部钢结构由本公司所属结构厂制作,全部制作标准均按设计要求的国家有关规范执行。钢结构的运输按照安装进度要求用平板车运至工地,在场地条件许可的情况下力争一次卸货到位,尽量减少二次驳运工作。五、现场钢结构安装1)安装前准备工作⑴对本工程图纸进行仔细阅读,熟悉业主及设计要求。⑵根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。⑶复验安装定位所用的轴线控制点和测量标量标高使用的水准点。⑷放出标高控制线和吊装辅助线。⑸复验预埋件其轴件、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等,超出允许偏差时,做好技术处理。⑹钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对,取得计量法定单位检定证明。2)安装工艺流程⑴钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始向另一端推进,由上而下进行,安装时注意积累误差。⑵安装顺序:基础和支承面——钢梁——垂直、水平支撑系统——檩条——屋面板。⑶每一个独立单元构件安装完之后,具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。3)屋架梁的吊装吊装前根据《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95有关规定仔细检查构件的外型尺寸和几何尺寸。屋架梁根据实际情况,在地面先将一跨屋架梁组装后再进行吊装,这样既可提高吊装效率,也有利于保证吊装稳定性。屋架梁在起吊前,须将钢梁