机械制造工艺与夹具（第2版）PPT完整全套教学课件

机械制造工艺与夹具（第2版）第1章机械加工工艺基本知识.ppt第2章典型零件加工.ppt第3章机床常用夹具.ppt第4章专用夹具的设计方法.ppt第5章机械加工精度.ppt第6章机械加工表面质量.ppt第7章机械装配工艺基础.ppt第8章现代制造技术.ppt全套PPT课件第一章机械加工工艺基本知识第一节基本概念第二节机械加工工艺规程第三节零件的结构工艺性分析第四节毛坯的选择第五节工件的定位第六节工件的夹紧第七节工艺路线的拟订第八节切削用量的确定第九节加工余量的确定第十节工序内容的设计第十一节机械加工生产率和技术经济分析第一节基本概念一、生产过程与工艺过程1、生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。这里所指的成品可以是一台机器、一个部件，也可以是某种零件。对于机械制造而言，生产过程包括：（1）原材料、半成品和成品的运输和保存。（2）生产和技术准备工作，如产品的开发和设计、工艺及工艺装备的设计与制造、各种生产资料的准备以及生产组织。（3）毛坯制造和处理，如铸造、锻造和冲压等。（4）零件的机械加工、热处理及其他表面处理。（5）部件或产品的装配、检验、调试、油漆和包装等。2、工艺过程

是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程，它是生产过程的一部分，包括毛坯制造工艺过程、热处理工艺过程、机械加工工艺过程、装配工艺过程等。组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步和走刀等组成。（1）工序：一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，称为工序。（2）安装：工件在加工之前，应先使工件在机床上或夹具中占有正确的位置，这一过程称为定位。工件定位后，将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装。（3）工位：为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件在机床上所占据的每一个待加工位置称为工位。（4）工步：工序又可分成若干工步。在一个工序中，当加工表面不变、切削刀具不变、切削用量中的进给量和切削速度基本保持不变的情况下，连续完成的那部分工序内容称为工步。一个工序可以只包括一个工步，也可以包括几个工步。用几把刀同时加工几个表面，可视为一个工步，又称为复合工步。（5）走刀：在一个工步中，若需切去的金属层很厚，则可分为几次切削。则每进行一次切削就是一次走刀。一个工步可以包括一次或几次走刀。二、生产纲领和生产类型1．生产纲领生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期通常为1年，所以生产纲领也称为年产量。

N=Qn(1+a%)（1+b%）

N——零件的生产纲领（件/年）

Q——产品的生产纲领（台/年）

n——每台产品中含该零件的数量（件/台）

a%——零件备品率

b%——零件废品率2、生产类型：指企业生产专业化程度的分类。（1）单件生产：单个生产不同结构和不同尺寸的产品。很少重复。（2）成批生产：一年中分批的制造相同的产品，制造过程有一定的重复性。（3）大量生产：同一产品的数量很大，大多数工作地点经常重复的进行同一零件的同一道工序的加工。工艺特点单件生产成批生产大量生产毛坯情况锻件自由锻造，铸件木模手工造型，毛坯精度低锻件部分采用模锻，铸件部分用金属模，毛坯精度中等广泛采用模锻，金属机器模造型等高效方法生产毛坯，毛坯精度高机床设备及其布置形式通用机床，机群式布置，也可用数控机床部分通用机床，部分专用机床，机床按零件类别分工段布置广泛采用自动机床，专用机床，按流水线、自动线排列设备工艺装置通用刀具、量具和夹具，或组合夹具，找正后装夹工件广泛采用夹具，部分靠找正装夹工件，较多采用专用量具和刀具高效专用夹具，多用专用刀具，专用量具及自动检测装置对工人的技术要求需要技术熟练中等对调整工人的技术水平要求高，对操作工人技术水平要求低工艺文件仅要工艺过程卡工艺过程卡，关键零件有工序卡详细的工艺文件，工艺过程卡、工序卡、调整卡等第二节机械加工工艺规程机械加工工艺规程是机械制造工厂最主要的技术文件，是工厂规章制度的重要组成部分。一、机械加工工艺规程的作用

（1）组织和管理生产的基本依据

（2）指导生产的主要技术文件

（3）新建和扩建工厂的原始资料

（4）进行技术交流，开展技术革新的基本资料。二、机械加工工艺规程的类型1．工艺规程的类型

（1）专用工艺规程

（2）通用工艺规程2．工艺规程的格式

将工艺规程的内容填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。（1）机械加工工艺过程卡片（2）机械加工工序卡片三、制订工艺规程的原则和依据1．制订工艺规程的原则1）必须充分利用本企业现有的生产条件。2）必须可靠地加工出符合图纸要求的零件，保证质量。3）保证良好的劳动条件，提高劳动生产率。4）保证产品质量的前提下，尽可能降低消耗、降低成本。5）应尽可能采用国内外先进工艺技术。2．制订工艺规程的主要依据1）产品的整套装配图和零件工作图。2）产品的生产纲领。3）工厂现有的生产条件，包括毛坯的生产条件或协作关系、工艺装备和专用设备及其制造能力、工人的技术水平以及各种工艺资料和标准等。4）产品验收的质量标准。5）新技术、新工艺及其有关工艺手册和资料。四、制订工艺规程的步骤1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产纲领和生产类型。2）分析零件工作图和产品装配图，进行零件结构工艺性分析。3）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法。4）选择定位基准或定位基面。5）拟定工艺路线。6）确定各工序需用的设备及工艺装备。7）确定加工余量、工序尺寸及其公差。8）确定各主要工序的技术要求及检验方法。9）确定各工序切削用量和时间定额，进行技术经济分析，选择最佳工艺方案。10）填写工艺文件。

五、制定工艺规程时要解决的主要问题1）零件图的研究和工艺分析。2）毛坯的选择。3）定位基准的选择。4）工艺路线的拟订。5）工序内容的设计，包括机床设备及工艺装备的选择、加工余量和工序尺寸的确定、切削用量的确定、热处理工序的安排、工时定额的确定等。第三节零件的结构工艺性分析一、分析研究产品的零件图样和装配图样零件图是制订工艺规程最主要的原始资料。只有通过对零件图和装配图的分析，才能了解产品的性能、用途和工作条件，明确各零件的相互装配位置和作用，了解零件的主要技术要求，找出生产合格产品的关键技术问题。主要从以下几方面分析零件图：（1）检查零件图的完整性和正确性（2）分析零件材料及热处理（3）分析零件的技术要求二、零件的结构工艺性分析序号工艺性不好的结构A工艺性好的结构B说明1键槽的尺寸、方位相同，可以在一次装夹中加工出全部键槽，以提高生产率2结构B避免了深孔加工，节约了材料，减轻质量序号工艺性不好的结构A工艺性好的结构B说明3结构B的底面接触面积小，加工量小，稳定性好，有利于减小平面度误差。4结构B同轴孔的孔径向同一方向递减或递增。适合单件小批生产第四节毛坯的选择一、常见毛坯的种类（1）铸件：适用于形状较复杂的零件毛坯。（2）锻件：适用于力学性能高，材料又具有可锻性，形状比较简单的零件。（3）焊接件：适宜于实现大型毛坯、结构复杂毛坯。（4）冲压件：是通过冲压设备对薄钢板进行冷冲压加工而得到的零件。（5）型材：适用于形状简单、尺寸变化不大的零件。（6）冷挤压件：是通过压力机把放在冷挤压模中的金属毛坯施加压力变形而制得的。（7）粉末冶金件：适用于形状简单的小型零件。二、毛坯选择原则（1）零件材料及其力学性能。（2）零件的结构和尺寸。（3）生产类型。（4）现有生产条件。（5）充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可能性。三、确定毛坯时的几项工艺措施1．设置工艺凸台2．采用组合毛坯3．采用合件毛坯第五节工件的定位一、基准的概念及其分类

基准是指确定零件上某些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，或者说是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。分为设计基准和工艺基准两大类。1.设计基准

设计基准是指设计图样上采用的基准。2．工艺基准工艺基准是在机械加工工艺过程中，用来确定被加工表面加工后尺寸、形状、位置的基准。（1）工序基准（2）定位基准（3）测量基准（4）装配基准二、工件的定位方法1．直接找正法定位2．划线找正法3．使用夹具定位三、工件定位的基本原理1.六点定则长方体工件的定位2.由工件加工要求确定工件应限制的自由度数

（1）完全定位和不完全定位长方体工件钻孔工序的定位球体上铣平面的定位

球体上通铣平面限制2个自由度球体上通铣平面限制3个自由度（2）欠定位和过定位1）欠定位2）过定位四、工件的定位方法及其定位元件1.对定位元件的基本要求（1）足够的强度和刚度（2）足够的精度（3）耐磨性好2.工件以平面定位时的定位元件（1）主要支承：主要支承用来限制工件的自由度，起定位作用。常用的有固定支承、可调支承、自位支承三种。固定支承（支承钉）固定支承（支承板）可调支承自位支承3.工件以圆孔定位时的定位元件（1）圆柱销（2）圆锥销（3）圆柱心轴（4）圆锥心轴4.工件以外圆柱表面定位根据外圆柱面的完整程度、加工要求和安装方式的不同，相应的定位元件有V形架、圆孔、半圆孔、圆锥孔及定心夹紧装置。但其中应用最广泛的是V形架。

（1）V形架中定位（2）圆孔中定位（3）半圆孔中定位（1）合理分配加工余量的原则五、定位基准的选择1、粗基准的选择原则轴套通常孔的加工余量较大，而外圈表面的加工余量较小，这时就应该以外圈表面作为粗基准来加工孔。（2）保证非加工面与加工面一定位置精度的原则为了保证非加工面A与加工面B同轴度，选择A面作为粗基准。（3）便于装夹的原则

作为粗基准的表面不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，也不宜选用铸造分型面作粗基准。若无法避免，则应在使用前对其修整。这样可减少定位误差，并使工件夹紧可靠。（4）粗基准不得重复使用的原则以表面B为粗基准加工表面A之后，不能仍以表面B为粗基准来加工表面C。指尽可能采用同一个定位基准来加工工件上的各个加工表面。（2）基准统一原则（4）自为基准原则指某个工件上有两个相互位置精度要求很高的表面，采用工件上的这两个表面互相作为定位基准，反复进行加工。（3）互为基准原则当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准，以提高加工面本身的精度和表面质量。2、精基准的选择原则

（1）基准重合原则六、定位误差的分析与计算1.定位误差产生的原因及计算

（1）基准不重合误差与计算

（2）基准位移误差及计算1）工件以平面定位

2）工件以圆孔在圆柱销、圆柱心轴上定位

3）工件以外圆柱面在V形块上定位时的定位误差

（3）定位误差的计算第六节工件的夹紧一、对夹紧装置的要求在设计夹具时，选择工件的夹紧方法一般与选择定位方法同时考虑，有时工件的定位也是在夹紧过程中实现的。在设计夹紧装置时，必须满足下列基本要求。

1）夹紧过程中应能保持工件在定位时已获得的正确位置。

2）夹紧应适当和可靠。夹紧机构一般要有自锁作用，保证在加工过程中工件不会产生松动或振动。在夹压工件时，不许工件产生不适当的变形和表面损伤。

3）夹紧机构应操作方便、安全省力，以便减轻劳动强度，缩短辅助时间,提高生产效率。

4）夹紧机构的复杂程度和自动化程度应与工件的生产批量和生产方式相适应。

5）结构设计应具有良好的工艺性和经济性。结构力求简单、紧凑和刚性好。尽量采用标准化夹紧装置和标准化元件，以便缩短夹具的设计和制造周期。二、夹紧力三要素的确定1．夹紧力方向的确定（1）夹紧力的方向不应破坏工件定位

(a)错误(b)正确（2）夹紧力方向应指向主要定位表面（a）合理（b）不合理（3）夹紧力方向应使工件的夹紧变形尽量小

（a）不合理（b）合理（4）夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小2．夹紧力作用点夹紧力作用点的位置和数目将直接影响工件定位后的可靠性和夹紧后的变形，应注意以下几个方面：（1）夹紧力作用点应靠近支承元件的几何中心或几个支承元件所形成的支承面内（2）夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上（3）夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面三、常见夹紧机构1．斜楔夹紧机构2．螺旋夹紧机构螺旋夹紧机构在夹具中应用最广，其优点是结构简单、制造方便、夹紧力大、自锁性能好。它的结构形式很多，但从夹紧方式来分，可分为螺栓夹紧和螺母夹紧两种。3．偏心夹紧机构偏心夹紧机构的特点是结构简单、动作迅速，但它的夹紧行程受偏心距e的限制，夹紧力较小，故一般用于工件被夹压表面的尺寸变化较小和切削过程中振动不大的场合，多用于小型工件的夹具中。第七节工艺路线的拟订一、加工方法的确定1．加工经济精度和经济表面粗糙度2．工件的结构形状和尺寸3．工件材料的性质4．生产类型5．生产率和经济性6．生产条件二、加工顺序的安排零件一般不可能在一个工序中加工完成，需要分几个阶段来进行加工。在加工方法确定以后，开始安排加工顺序，即确定哪些结构先加工，哪些结构后加工，以及热处理工序和辅助工序等。零件加工顺序的合理安排，能够提高加工质量和生产率，降低加工成本，获得较好的经济效益。三、机床与工艺装备的选择机床和工艺装备的选择是制定工艺规程的一个重要环节，对零件加工的经济性也有重要影响。为了合理的选择机床和工艺装备，必须对各种机床的规格、性能和工艺装备的种类、规格等进行详细的了解。1.机床的选择1）机床的技术规格要与被加工的工件尺寸相适应。2）机床的精度要与被加工的工件要求精度相适应。3）机床的生产率应与被加工工件的生产纲领相适应。4）机床的选用应与自身经济实力相适应。5）机床的使用应与现有生产条件相适应。2.工艺装备的选择（1）夹具的选择（2）刀具的选择（3）量具、检具和量仪的选择第八节切削用量的确定一、刀具寿命的确定确定刀具寿命是确定切削用量所要考虑的一个重要内容，确定刀具寿命应考虑工序费用和生产率，按工序费用最少的原则确定的刀具寿命，称为刀具的经济寿命，按切削生产率最高的原则确定的刀具寿命，称为最高生产率寿命。1．刀具的经济寿命2．刀具的最高生产率寿命3．刀具寿命的合理选择二、切削用量的确定1.切削用量的合理选择原则

（1）切削用量要与加工生产率相适应（2）切削用量要与加工表面质量相适应

（3）切削用量要与刀具寿命相适应2.切削用量的合理确定（1）背吃刀量ap的确定（2）进给量f的确定（3）切削速度vc的确定第九节加工余量的确定一、加工余量的概念工件要达到应有的精度和表面粗糙度,必须经过多道加工工序,故应留有加工余量,加工余量是指加工过程中从加工表面切去的材料层厚度。加工余量主要分为工序余量和加工总余量两种。1.工序余量

（1）基本余量（2）最大余量、最小余量和余量公差二、影响加工余量的因素1.前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层2.前工序的尺寸公差3.前工序的形位误差4.本工序的装夹误差5.其他特殊因素三、加工余量的确定方法1.经验估算法经验估计法是工艺人员根据积累的生产经验来确定加工余量的方法。一般情况下，为防止因余量过小而生产废品，经验估计法的数值往往偏大。经验估计法常用于单件小批量生产。2.查表修正法查表修正法是以生产实践和实验研究积累的有关加工余量资料数据为基础，并按具体生产条件加以修正来确定加工余量的方法。该方法应用比较广泛。加工余量数值可在各种机械加工工艺手册中查找。3.分析计算法这是通过对影响加工余量的各种因素进行分析，然后根据一定的计算关系式来计算加工余量的方法。此法确定的加工余量比较合理，但由于所需的具体资料目前尚不完整，计算也较复杂，故很少采用。第十节工序内容的设计

一、基准重合，工序尺寸及其公差的计算1.根据零件图的设计尺寸及公差确定工序尺寸及其公差2．在确定加工余量的同时确定工序尺寸及其公差（1）确定各工序余量和毛坯总余量（2）确定个工序尺寸公差及表面粗糙度（3）求工序的基本尺寸

（4）标注工序尺寸公差。二、基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算1.工艺尺寸链概述

（1）工艺尺寸链的定义（2）工艺尺寸链的特征1）尺寸链有一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。2）尺寸链一定是封闭的且各尺寸按一定的顺序首尾相连。（3）尺寸链的组成1）封闭环：在加工（或测量）过程中最后自然形成的环称为封闭环，每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环，用A0表示。2）组成环：在加工（或测量）过程中直接得到的环称为组成环。尺寸链中除了封闭环外，都是组成环。按其对封闭环的影响，组成环可分为增环和减环。3）增环：尺寸链中，由于该类组成环的变动引起封闭环同相变动。则该类组成环称为增环，增环用表示4）减环：尺寸链中，由于该类组成环的变动引起封闭环反向变动，则该类组成环称为减环，如图1-71所示的A2。减环用表示。5）增环和减环的判别：为了简易的判别增环和减环，可在尺寸链上先给封闭环任意定出方向并画出箭头，然后依次方向环绕尺寸链回路，顺次给没个组成环画出箭头。此时凡与封闭环箭头相反的组成环称为增环，相同的为减环。2.工艺尺寸链的建立工艺尺寸链的建立并不复杂，但在尺寸链的建立中，封闭环的判定和组成环的查找应引起初学者的重视。因为封闭环的判定错误，整个尺寸链的解算将得出错误的结果；组成环的查找不对，将的不到最少链槐的尺寸链，解算的结果也是错误的，下面将分别予以讨论。（1）封闭环的判定（2）组成环的查找第十一节机械加工生产率和技术经济分析一、机械加工生产率分析1.工时定额工时定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。

（1）基本时间

（2）辅助时间

（3）布置工作地时间

（4）休息和生理需要时间

（5）准备和终结时间2．提高机械加工生产率的工艺措施（1）缩短基本时间1）提高切削用量2）减少或重合切削行程长度3）采用多件加工（2）缩短辅助时间1）采用先进高效的机床夹具2）采用多工位连续加工3）采用主动测量或数字显示自动测量装置4）采用两个相同夹具交替工作的方法（3）缩短布置工作场地时间（4）缩短准备和终结时间二、工艺过程的技术经济分析1．生产成本和工艺成本（1）工艺成本的组成（2）工艺成本的计算零件加工的全年工艺成本（E）为E=V·N+S单件工艺成本与年产量的关系2．不同工艺方案的经济性比较在进行不同工艺方案的经济分析时，常对零件或产品的全年工艺成本进行比较，这是因为全年工艺成本与生产纲领呈线性关系，容易比较。设两种不同方案分别为Ⅰ和Ⅱ，它们的全年工艺成本分别为E1=V1N+S1E2=V2N+S2方案Ⅰ和Ⅱ全年的工艺成本与年产量的关系：第二章典型零件加工第一节轴类零件加工第二节套类零件加工第三节箱体类零件加工第四节齿轮类零件加工第一节轴类零件加工一、概述

轴类零件是机械产品中的典型零件之一，它主要用于支承传动零件(齿轮、带轮等)、承受载荷、传递转矩以及保证装在轴上零件（如刀具等）的回转精度。1.轴类零件的结构特点

根据轴的结构形状，轴可分为光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、十字轴、偏心轴、曲轴和凸轮轴等等。2．轴类零件的技术要求轴类零件一般只有一个主要视图，主要标注相应的尺寸和技术要求等，而螺纹退刀槽、砂轮越程槽、键槽及花键部分的尺寸和技术要求标注在相应的剖视图。（1）尺寸精度

（2）几何形状精度（3）位置精度

（4）表面粗糙度3．轴类零件的材料一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范(如正火、调质、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢，这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学性能。精度较高的轴，同时还可用轴承钢GCrl5和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。对于高转速、重裁荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却很小。4．轴类零件的毛坏轴类零什的毛坯最常用的是圆棒料和锻料，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。由于毛坯经过加热锻造后，能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，从而获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。所以，除光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用棒料外，比较重要的轴，大都采用锻件。根据生产规模的大小决定毛坯的锻造方式。一般模锻件因需要昂贵的设备和专用锻模，成本高，故适用于大批量生产：而单件小批量生产时，—般宜采用自由锻件。二、外圆表面的加工方法和加工方案外圆表面是轴类零件的主要表面，外圆表面的加工方法主要是车削与磨削。1．外圆表面的车削加工

（1）外圆表面的车削加工类型

1）粗车

2）半精车

3）精车

4）精细车

（2）车削方法的应用1）普通车削：适用于各种批量的轴类零件外圆加工。单件小批量常采用卧式车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床等完成车削加工。

2）数控车削：对于轴类零件，具有以下特征时适宜选用数控车削：结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件；加工精度—致性要求较高的零件；切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需车槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量；批量不大，但每批品种多变并有—定复杂程度的零件。3）车削加工中心：对于带有键槽，径向孔(含螺钉孔)、端面有分布的孔(含螺钉孔)系的轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削中心上加工，除了进行普通的数控车削外，零件上的各种槽、孔(含螺钉孔)、面等加工表面也—并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。

（3）细长轴的车削车削细长轴不论对刀具、机床精度、辅助工具的精度、切削用量的选择以及工艺安排、具体操作技能都有较高的要求。为了保证细长轴的加工质量，通常在车削细长轴时采取必要的措施：

1）改进工件的装夹方法2）采用跟刀架4）选择合理的车刀几何形状和角度3）采用反向进给车削2．外圆表面的磨削加工

（1）外圆表面的磨削加工类型

1）粗磨：经粗磨后工件可达到IT8~IT9级精度，表面粗糙度Ra值为1.0~1.2μm；2）精磨：加工后工件可达IT6~IT8级精度，表面粗糙度Ra值为0.63~1.25μm；3）超精密磨削：加工后工件可达IT5~IT6级精度，表面粗糙度Ra值为0.16～0.63μm；4）镜面磨削：经加工后工件加工精度仍为IT5~IT6级，但表面粗糙度Ra值为0.01μm。（2）外圆表面磨削的常用方法1）中心磨削①纵向进给磨削法(纵向磨法)②横向进给磨削法(切人磨法)2）无心磨削3．外圆表面的精密加工外圆表面的精密加工方法常用的有研磨、高精度磨削、超精度加工和滚压加工等。

（1）研磨

（2）高精度磨削

（3）超精加工

（4）滚压加工

三、外圆表面加工常用工艺装备1．焊接式车刀和可转位车刀（1）焊接式车刀

（2）可转位车刀1）可转位车刀刀片

2）可转位车刀定位夹紧机构3）可转位车刀型号表示规则2．砂轮

（1）砂轮的形状、尺寸及代号

（2）砂轮的选择四、典型轴类零件加工工艺分析轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。而轴的加工工艺分析，是生产中最常遇到的问题。下面以阶梯轴（减速器传动轴）和带轮轴为例进行加工工艺分析。1．阶梯轴加工工艺分析

（1）确定主要表面加工方法和加工方案

（2）划分加工阶段

（3）选择定位基准

（4）热处理工序的安排

（5）加工顺序安排2．蜗杆轴加工工艺过程分析（1）结构及技术条件分析

（2）毛坯的确定（3）确定加工表面加工方案、拟定工艺路线（4）加工工艺过程的制定

一、概述1．套筒类零件的功用与结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸、电液伺服阀上的套阀以及—般用途的套筒，如图2-16所示。由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点，即：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。各类套筒虽然其结构和尺寸有很大的差异但还是有一定的共同特性，具体表现如下：1）外圆直径一般小于其长度，通常长经比小于5。2）内孔与外圆直径相差较小，易变形。3）内外圆回转面之间的同轴度要求较高，公差值小。4）大多数套筒类零件结构相对比较简单。2．套筒类零件的技术要求

（1）孔的技术要求

（2）外圆表面的技术要求

（3）孔与外圆的同轴度要求

（4）孔轴线与端面的垂直度要求3.套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。有些滑动轴承采用双金属结构，以离心铸造法在钢或铸铁内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料，既可节省贵重的有色金属．又能提高轴承的寿命。套筒零件毛坯的选择与其材料、结构、尺寸及生产批量有关；孔径小的套筒，一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件、锻件；大量生产时，可采用冷挤压和粉未冶金等先进的毛坏制造工艺，既提高生产率，又节约材料。二、内孔表面加工方法和加工方案1．内孔表面加工方法2．孔加工方案的选择

（1）孔加工方案确定的原则1）孔径较小时（如30～50mm以下），大多采用钻扩铰方案。批量大的生产，则可采用钻孔后拉孔的加工方案，其精度稳定，生产率高。2）孔径较大时，大多采用钻孔后镗孔或直接镗孔的方案。缸筒类零件的孔在精镗后通常还要进行珩磨或滚压加工。3）淬硬套筒零件，多采用磨孔方案，可获得较高的精度和较细的表面粗糙度。对于精密套筒，相应增加孔的光整加工，如高精度磨削、珩磨、研磨、抛光等加工方法。

（2）常用孔表面的典型加工方案1）钻一粗拉一精拉：对于大批量生产中的中孔一般可选用这条加工路线。加工质量稳定，生产率高。特别是带有键槽的内孔，用拉削更为方便。2）钻一扩一铰一手铰：主要用于小孔和中孔。孔径超过φ50mm时则用镗孔。3）钻或粗镗一半精镗一精镗一金刚镗：对于毛坯未铸出或锻出孔时，先要钻孔。已有孔时，可直接粗镗孔。对于大孔，可采用浮动镗刀块镗削。4）钻或粗镗一粗磨一半精磨一精磨一研磨、珩磨：这条路线主要用于淬硬零件或精度要求高、表面粗糙度值小的内孔表面加工。

三、典型套筒类零件加工工艺分析1．套筒类零件的结构特点及工艺分析

套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别。2．套筒类零件加工中的主要工艺问题

（1）保证相互位置精度1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。2）先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆表面。3）先加工外圆，然后以外圆为基准加工内孔。4）孔精加工常采用拉孔、滚压孔等工艺方案。

（2）防止变形的方法1）减小夹紧力对变形的影响2）减少切削力对变形的影响3）减少热变形引起的误差一、概述

箱体类零件是机械或机器部件的基础零件。第三节箱体类零件加工1．箱体类零件的结构特点

箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的特点：内部呈腔形，形状复杂、壁薄且壁厚不均匀，加工部位多；有一对或数对加工要求高、加工难度大的轴承支承孔，有一个或数个基准面和一些支承面；既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%~20%。2．箱体零件的主要技术要求

箱体类零件中以机床主轴箱的精度要求最高。

（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度

（2）孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度

（3）主要孔和平面相互位置精度3．箱体的材料及毛坯

箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200。灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。此外，精度要求较高的坐标镗床主轴箱则选用耐磨铸铁。负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。二、箱体类零件加工工艺分析1．主要表面加工方法的选择

箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。2．拟定工艺过程的原则

（1）先面后孔的加工顺序

（2）粗精加工分阶段进行

（3）合理地安排热处理工序3．定位基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求：1）在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀，孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚。

2）装入箱体内的回转零件(如齿轮、轴套等)应与箱壁有足够的间隙。3）注意保持箱体必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。

三、分离式减速箱体加工工艺过程及其分析一般减速箱，为了制造与装配的方便，常做成可分离的。1.分离式箱体的主要技术要求1)对合面对底座的平行度误差不超过0.5/1000。2)对合面的表面粗糙度值小于Ral.6μm，两对合面的接合间隙不超过0.03mm。3)轴承支承孔必须在对合面上，误差不超过±0.2mm。4)轴承支承孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度值小于Ral.6μm，圆柱度误差不超过孔径公差之半，孔距精度误差为±0.05~0.08mm。2.分离式箱体的工艺特点3.加工路线4.定位基准

（1）粗基准的选择

（2)精基准的选择四、箱体孔系加工及常用工艺装备1．平行孔系的加工（1）找正法①划线找正法②心轴和块规找正法③样板找正法④定心套找正法第四节齿轮类零件加工一、概述1．齿轮的功用与结构特点

齿轮的功用是传递一定速比的运动和动力。齿轮因其在机器中的功用不同而结构各异，但总可以把它们看成是齿圈和轮体两个部分构成。2．齿轮的技术要求

（1）齿轮的技术条件1）运动传递准确：即主动轮转过一个角度时，从动轮应按给定的传动比转过相应角度。2）工作平稳：要求齿轮传动平稳，无冲击，振动和噪声小，因此，必须限制齿轮转动时瞬时传动比，也就时要限制较小范围内的转角误差。3）接触良好：齿轮载荷主要由齿面承受，两齿轮配合时，接触面积的大小对齿轮的使用寿命影响很大。因此齿轮在传递动力时，不致因接触不均匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损，就要求齿轮工作时齿面接触均匀，并保证有一定的接触面积和要求的接触位置。4）齿侧间隙适当

（2）齿坯的技术条件3．齿轮的材料

一般有锻钢、铸钢、铸铁、塑料等。齿轮材料的选择是按使用时的工作条件选用合适的材料，齿轮材料的选择对齿轮的加工性能和使用寿命由直接的影响。机械强度、硬度等综合力学性能较好的材料如18CrMnTi用于低速重载场合；齿面硬度高、防疲劳点蚀如38CrMoAlA、氮化钢用于高速重载场合；韧性好的材料如18CrMnTi用于有冲击载荷的场合；不淬火钢，铸铁，夹布塑料，尼龙非传力齿轮；中碳钢（45），低中碳合金钢（20Cr，40Cr，20CrMnTi）用于一般齿轮中。二、圆柱齿轮齿形加工方法和加工方案1.圆柱齿轮齿形加工方法2.齿轮加工方案选择

（1）对于8级及8级以下精度、需调质齿轮，可用铣齿、滚齿或插齿直接达到加工精度要求。

（2）对于8级及8级以下精度的需淬火的齿轮，需在淬火前将精度提高一级，其加工方案可采用：滚（插）齿－齿端加工－齿面淬硬－修正内孔。

（3）对于6～7级精度的不淬硬齿轮，其齿轮加工方案：滚齿－剃齿。

（4）对于6～7级精度的淬硬齿轮。

（5）对于5级及5级精度以上的齿轮都应采用磨齿的方法。

（6）对于大批量生产，用滚（插）齿－冷挤齿的加工方案，可稳定的获得7级精度齿轮。三、典型齿轮零件加工工艺分析1．普通精度齿轮加工工艺分析

（1）工艺过程分析1）零件图样分析2）齿轮加工工艺过程卡

（2）定位基准的选择与加工

1）内孔和端面定位2）外圆和端面定位

（3）齿端加工2．高精度齿轮加工工艺特点

（1）高精度齿轮加工工艺过程1）零件图样分析：如图2-39所示。2）齿轮加工工艺过程卡

（2）高精度齿轮加工工艺特点1）定位基准的精度要求较高2）齿形精度要求高第三章机床常用夹具第一节机床夹具概述第二节各类机床夹具第三节现代机床夹具第一节机床夹具概述

一、机床夹具在机械加工中的作用对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件夹好。工件的装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或花盘上；另一种是工件装夹在夹具上。

二、夹具的分类

1.按夹具的通用特性分类（1）通用夹具（2）专用夹具（3）可调夹具（4）组合夹具（5）自动线夹具

2.按夹具使用的机床分类夹具按使用机床可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行以及其它机床夹具等。

3.按夹紧的动力源分类夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具、真空夹具、离心力夹具等。三、机床夹具的组成1.定位元件当工件定位基准面的形状确定后，定位元件的结构也就基本确定了。

2.夹紧装置工件在夹具中定位后，在加工前必须将工件夹紧，以确保工件在加工过程中不因受外力作用而破坏其定位。3.夹具体夹具体是夹具的基体和骨架，通过它将夹具所有元件构成一个整体。4.对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。5.连接元件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。

6.其它装置或元件第二节各类机床夹具一、车床夹具1．车床夹具典型结构类型

(1)心轴类车床夹具(2)角铁式车床夹具(3)花盘式车床夹具2.车床夹具的设计要点（1）安装基面的设计（2）夹具配重的设计要求（3）夹紧装置的设计要求（4）夹具总体结构的要求

二、钻床夹具

1.钻床夹具的类型（1）固定式钻模：固定式钻模，在使用的过程中，钻模在机床上位置是固定不动的。这类钻模加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔，或在摇臂钻床上加工平行孔系。

(2）回转式钻模：加工同一圆周上的平行孔系、同一截面内径向孔系或同一直线上的等距孔系时，钻模应设置分度装置。（3）翻转式钻模：翻转式钻模主要用于加工中、小型工件分布在不同表面上的孔。（4）盖板式钻模：一些大型、中型的工件上加工孔时，常用盖板式钻模。（5）滑柱式钻模：滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。2.钻床夹具设计要点（1）钻模类型的选择在设计钻模时，需根据工件的尺寸、形状、质量和加工要求，以及生产批量、工厂的具体条件来考虑夹具的结构类型。（2）钻模板的结构用于安装钻套的钻模板，按其与夹具体连接的方式可分为固定式、铰链式、可卸式等。1）固定式钻模板2）铰链式钻模板3）可卸式钻模板

（3）钻套的选择和设计

1）固定钻套

2）可换钻套

3）快换钻套

4）特殊钻套三、铣床夹具1.铣床夹具的分类（1）直线进给的铣床夹具轴端铣方头夹具（2）圆周进给的铣床夹具圆周进给铣削方式在不停车的情况下装卸工件，因此生产率高，适用于大批量生产。

（3)靠模铣床夹具带有靠模装置的铣床夹具，用于专用或通用铣床上加工各种成形面。靠模夹具的作用是使主进给运动和由靠模获得的辅助运动合成加工所需要的仿形运动。按照主进给运动的运动方式，靠模铣床夹具可分为直线进给和圆周进给两种。2.铣床夹具的设计要点（1）定向键：定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个，其距离尽可能布置得远些，小型夹具也可使用一个断面为矩形的长键。（2）对刀装置：对刀装置由对刀块和塞尺组成，用以确定夹具和刀具的相对位置。（3）夹具体：为提高铣床夹具在机床上安装的稳固性，除要求夹具体有足够的强度和刚度外，还应使被加工表面尽量靠近工作台面，以降低夹具的重心。

四、镗床夹具1．镗床夹具类型镗模按使用的机床型式分为卧式和立式。按使用的机床类别可分为：万能镗床用、多轴组合机床用、精密机床用和通用机床用等类。（l）单支承引导（2）双支承引导

①双面单支承引导

②双支承单引导（3）无支承镗模2．镗床夹具的设计要点（1）镗套

①固定镗套②回转镗套根据回转部分安装的位置不同，可分为“外滚式回转镗套”和“内滚式回转镗套”。（2）镗杆与浮动接头镗床夹具与刀具、辅助工具有着密切的联系，设计前应先把刀具和辅助工具的结构型式确定下来，否则设计出来的夹具可能无法使用。镗床使用的辅助工具很多，如镗杆、镗杆接头、对刀装置等。①

镗杆导引部分②

浮动接头（3）镗模支架与底座镗模支架的结构常采用箱体形式，它比筋板结构形式刚性好。设计时应选取适当的壁厚，合理地布置加强筋。通常采用十字加强筋。镗模支架位置调整好后，用螺钉紧固在底座上并以销钉定位。要尽量避免采用焊接结构，以免焊接应力造成精度降低。设计工件的夹紧机构时，要避免镗模支架上承受夹紧反力。图中a的方案是错误的，因受力后镗模支架会变形而降低制造精度，图中b的方案是正确的。第三节现代机床夹具1．成组夹具的结构特点成组夹具在结构上由两大部分组成：基础部分和调整部分。基础部分是成组夹具的通用部分，在使用中固定不变，通常包括夹具体、夹紧传动装置和操纵机构等。可调整部分通常包括定位元件、夹紧元件和刀具引导元件等。更换工件品种时，只需对该部分进行调整或更换元件，即可进行新的加工。2．成组夹具的调整方式（l）更换式：采用更换夹具可调整部分元件的方法，来实现组内不同零件的定位、夹紧、对刀或导向。（2）调节式：借助于改变夹具上可调元件位置的方法来实现组内不同零件的装夹和导向。（3）综合式：在实际中应用较多的是上述两种方法的综合，即同一套成组夹具中，即采用更换元件的方法，又采用调节的方法。（4）组合式：将一组零件的有关定位或导向元件同时组合在一个夹具体上，以适应不同零件的加工需要。二、组合夹具1．组合夹具的特点组合夹具是一种根据被加工工件的工艺要求，利用一套标准化的元件组合而成的夹具。夹具使用完毕后，元件可以方便地拆开、清洗后存放，待再次组装时使用。因此，组合夹具有以下优点：1）灵活多变，万能性强，根据需要可组装成多种不同用途的夹具。2）可大大缩短生产准备周期。组装一套中等复杂程度的组合夹具只需几个小时，这是制造专用夹具所无法相比的。3）可减少专用夹具设计、制造工作量，并可减少材料消耗。4）可减少专用夹具库存面积，改善夹具管理工作。2．组合夹具的类型目前使用的组合夹具有两种基本类型，即槽系组合夹具和孔系组合夹具。槽系组合夹具元件间靠键和槽（键槽T型槽）定位；孔系组合夹具则通过孔与销来实现元件间的定位。槽系组合钻模元件分解图孔系组合夹具元件分解图3．组合夹具的组装1）熟悉原始资料：包括阅读零件图（工序图），了解加工零件的形状、尺寸、公差、技术要求及所用的机床、刀具情况，并查阅以往类似夹具的记录。2）构思夹具的结构方案：根据加工要求选择定位元件、夹紧元件、导向元件及基础元件等（包括特殊情况下设计专用件），构思夹具结构，拟定组装方案。3）进行必要的组装计算：例如角度计算、坐标尺寸计算、机构尺寸计算等。4）试装：将构思好的夹具结构用选用好的元件先搭一下，检查构思方案是否正确可行，如不妥可以进行修改。5）组装：按一定顺序（一般由上到下、由里到外）将确定好的各元件连接起来，并同时进行测量和调整，最后将元件固定下来。

6）对组装好的夹具进行全面检查，必要时进行试加工，以确保组装的夹具满足加工要求。

三、拼装夹具

1．拼装夹具的特点拼装夹具是一种模块化夹具，主要用于数控加工中，有时在普通机床上也可以用拼装夹具。模块化夹具是一种柔性化的夹具，通常由基础件和其它模块元件组成。所谓模块化是指将同一功能的单元，设计成具有不同用途或性能的，且可以相互交换使用的模块，以满足加工需要的一种方法。同一功能单元中的模块，是一组具有同一功能和相同连接要素的元件，也包括能增加夹具功能的小单元。2．拼装夹具的典型结构模块化钻模

四、随行夹具随行夹具是在自动生产线上或柔性制造系统中使用的一种移动式夹具。工件安装在随行夹具上，随行夹具载着工件由运输装置运送到各台机床上，并由机床夹具对随行夹具进行定位和夹紧。

1．工件在随行夹具上的安装工件在随行夹具上的定位与在一般夹具上的定位完全一样。工件在随行夹具上的夹紧则应考虑到随行夹具在运输、提升、翻转排屑和清洗等过程中由于震动而可能引起的松动，应采用能够自锁的夹紧机构，其中螺纹夹紧机构用的最多。此外，考虑到随行夹具在运输过程中的安全和便于自动化操作，随行夹具的夹紧机构一般均采用机动扳手操作，而没有手柄、杠杆等伸出的手动操作元件。

2．随行夹具的运输及在机床夹具上的安装

五、数控机床夹具1．数控机床定位与夹紧方案的确定2．数控机床典型夹具简介（1）数控车床夹具（2）数控铣床夹具（3）加工中心夹具的选择

1）夹具选择的原则与方法

2）确定零件在机床工作台上的最佳位置第四章专用夹具的设计方法第一节专用夹具设计的基本要求第二节专用夹具设计的规范化程序第三节夹具设计实例第一节专用夹具设计的基本要求夹具设计时，应满足以下主要要求：（1）所设计的专用夹具，应当既能保证工序的加工精度又能保证工序的生产节拍。特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。（2）夹具的操作要方便、省力和安全。若有条件，尽可能采用气动、液压以及其它机械化自动化的夹紧机构，以减轻劳动强度。（3）能保证夹具一定的使用寿命和较低的制造成本。夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应，在大批量生产中应采用气动、液压等高效夹紧机构；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具结构。（4）要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度。选用标准化元件，特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具的制造周期，降低夹具成本。（5）应具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造和维修。第二节专用夹具设计的规范化程序一、研究原始资料、分析设计任务1．生产纲领工件的生产纲领对于工艺规程的制订及专用夹具的设计都有着十分重要的影响。夹具结构的合理性及经济性与生产纲领有着密切的关系。2．零件图及工序图零件图是夹具设计的重要资料之一，它给出了工件在尺寸、位置等方面的精度要求。工序图则给出了所用夹具加工工件的工序尺寸、工序基准、已加工表面、待加工表面、工序精度要求等，它是设计夹具的主要依据。3．零件工艺规程了解零件的工艺规程主要是指了解该工序所使用的机床、刀具、加工余量、切削用量、工步安排、工时定额、同时安装的工件数目等。关于机床、刀具方面应了解机床主要技术参数、规格、机床与夹具连接部分的结构与尺寸，刀具的主要结构尺寸、制造精度等。4．夹具结构及标准收集有关夹具零、部件标准（国标、厂标等）、典型夹具结构图册。了解本制造、使用夹具的情况以及国内外同类型夹具的资料。结合本厂实际，吸收先进经验，尽量采用国家标准。二、拟定夹具的结构方案，绘制夹具草图确定夹具的结构方案时，主要解决如下问题：（1）根据六点定位规则确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置。（2）确定刀具的引导方法，并设计引导元件或对刀装置。（3）确定工件的夹紧方式和设计夹紧装置。（4）确定其他元件或装置的结构形式，如定向键、分度装置等。（5）考虑各种装置、元件的布局，确定夹具体和总体结构。三、绘制夹具总图绘制夹具总图时应根据国家制图标准，绘图比例应尽量取1:1，以便使图形有良好的直观性。如果工件尺寸大，夹具总图可按1:2或1:5的比例绘制；零件尺寸过小，总图可按2：1或5:1的比例绘制。总图中视图的布置也应符合国家制图标准，在清楚表达夹具内部结构及各装置、元件位置关系的情况下，视图的数目应尽量少。绘制总图时，主视图应取操作者实际工作时的位置，以便于夹具装配及使用时参考。将工件看作为“透明体”。所画的工件轮廓线用双点划线表示，与夹具的任何线条不相干涉。四、确定并标注有关尺寸、配合和技术条件1．应标注的尺寸（1)工件与定位元件的联系尺寸（2)夹具与刀具的联系尺寸（3)夹具与机床的联系尺才（4)夹具内部的配合尺寸（5)夹具的外廓尺寸2．应标注的技术条件在夹具装配图上应标注的技术条件（位置精度要求）有如下几方面。1)定位元件之间或定位元件与夹具体底面间的位置要求，其作用是保证加工面与定位基面间的位置精度。2)定位元件与连接元件（或找正基面）间的位置要求。3)对刀元件与连接元件（或找正基面）间的位置要求。4)定位元件与引导元件的位置要求。五、夹具体的设计

1．夹具体的基本要求（1)应有足够的强度和刚度（2)力求结构简单，装卸工件方便（3）要有良好的结构工艺性和使用性（4)尺寸要稳定（5)排除切屑要方便（6）在机床上安装要稳定、可靠、安全2．夹具体的毛坯制造方法（1)铸造夹具体（2）焊接夹具体（3)锻造夹具体（4）装配夹具体夹具体结构类型第三节夹具设计实例钢套钻孔工序图一、确定方案1．定位方案确定按基准重合原则选择ф20H7孔轴线和B面作为定位基准，定位心轴的台阶端面限制工件三个自由度，心轴ф20g6限制四个自由度，属过定位。因两个定位面是己加工面，垂直度较高，允许过定位。心轴的右上端铣平，用来让刀和避免钻孔后的毛刺防碍工件装卸。2．刀具导向方案确定为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件—钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间。3.夹紧方案确定由于工件的产量不大，易用简单的手动夹紧装置。采用有开口垫圈的螺旋夹紧机构，使工件的装卸迅速、方便。

二、夹具体的设计夹具的定位、导向、夹紧装置装在夹具体上，使其成为一体，并能正确地安装在机床上铸造夹具体钻模型材夹具体钻模

三、绘制夹具装配图在方案确定基础上绘制夹具草图，征求各方面意见，在方案正式确定基础上，即可绘制夹具总装配图。钻夹具总装图

四、夹具总图上尺寸、公差和技术要求的标注（1)最大轮廓尺寸（2)影响定位精度的尺寸和公差（3)影响对刀精度的尺寸和公差（4)影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差（5)其他重要尺寸和公差（6)夹具总图上应标注的技术要求（7)夹具总图上公差值的确定第五章机械加工精度第一节概述第二节工艺系统的几何误差第三节工艺系统受力变形对加工精度的影响第四节工艺系统热变形对加工精度的影响第五节工件内应力变形对加工精度的影响第六节加工误差的统计分析第七节提高加工精度的措施第一节概述一、加工精度与加工误差加工精度—零件零件加工后实际几何参数与理想几何参数接近程度。加工误差—指加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。原始误差—工艺系统（机床、刀具，夹具和工件）的各种误差叫原始误差。二、加工经济精度通常所说的加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。某种加工方法的加工经济精度一般指的是一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。当然，加工方法的经济精度并不是固定不变的，随着工艺技术的发展，设备及工艺装备的改进，以及生产中科学管理水平的不断提高等，各种加工方法的加工经济精度等级范围亦将随之不断提高。三、影响加工精度的因素即原始误差第二节工艺系统的几何误差

一、加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓进行加工所产生的误差。为了获得规定的加工表面，刀具和工件之间必须实现准确的成形运动，机械加工中称此为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但实践中，完全精确的加工原理常常很难实现，有时加工效率很低；有时会使机床或刀具的结构极为复杂，制造困难，有时由于结构环节多，造成机床传动中的误差增加，或使机床刚度和制造精度很难保证。因此，采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率和经济性的有效工艺措施。

二、机床的几何误差1．机床主轴回转运动误差

（1）主轴回转误差的概念及基本型式（2）主轴回转误差的影响因素

影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的同轴度误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形。(a)工件回转类机床(b)刀具回转类机床主轴采用滑动轴承的径向跳动（3）提高主轴回转精度的措施①提高主轴部件的精度。根据机床精度要求，选择相应的高精度轴承，并合理确定主轴颈、箱体主轴孔、调整螺母等零件的尺寸精度和形状精度。②使主轴回转精度不依赖于主轴部件。由于组成主轴部件的零件多，累积误差大、对回转精度要求很高的主轴，用进一步提高零件精度的方法来满足要求就比较困难。因此可以考虑使主轴部件的定位功能和驱动功能分开的办法来提高回转精度。③对滚动轴承进行预紧，以消除间隙。④提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合的零件有关表面的加工精度。2.机床导轨误差导轨在水平面内的直线度误差引起的加工误差导轨在垂直面内的直线度误差龙门刨床导轨在垂直面内的直线度误差三、刀具几何误差一般刀具（如普通车刀、单刃镗刀和面铣刀、刨刀等）的制造误差对加工精度没有直接影响，但对于用调整法加工的工件，刀具的磨损对工件尺寸或形状精度有一定影响。这是因为加工表面的形状主要是由机床精度来保证，加工表面的尺寸主要由调整决定。定尺寸刀具（如钻头、铰刀、圆孔拉刀、键槽铣刀等）的尺寸误差和形状误差直接影响被加工工件的尺寸精度和形状精度。这类刀具的安装和使用不当，也会影响加工精度。成形刀具（如成形车刀、成形铣刀、盘形齿轮铣刀、成形砂轮等）的误差主要影响被加工面的形状精度。展成法刀具（如齿轮滚刀、花键滚刀、插齿刀等）的刀刃形状必须是加工表面的共轭曲线，因此刀刃的几何形状误差会直接影响加工表面的形状精度。

四、夹具几何误差

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度特别是位置精度有很大的影响。例如用镗模进行箱体的孔系加工时，箱体和镗杆的相对位置是由镗模来决定，机床主轴只起传递动力的作用，这时工件上各孔的位置精度就完全依靠夹具（镗模）来保证。

夹具误差包括制造误差、定位误差、夹紧误差、夹具安装误差、对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造与装配精度有关。所以在夹具的设计制造以及安装时，凡影响零件加工精度的尺寸和形位公差应严格控制。第三节工艺系统受力变形对加工精度的影响一、基本概念工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力等外力作用下，会产生相应的弹性变形和塑性变形，从而破坏刀具和工件之间已调整好的正确位置关系，使工件产生几何形状误差和尺寸误差。工艺系统受力变形引起的加工误差

在材料力学中，物体的静刚度k是指加到系统上的作用力F与由它所引起的在作用力方向上的变形量y的比值车削加工中的负刚度现象工艺系统的总变形：

y=

yjc+

yjj+yd+yg

式中y——工艺系统总变形；

yjc

——机床的受力变形；

yjj——夹具的受力变形；

yd——刀具的受力变形；

yg——工件的受力变形。二、工艺系统刚度及其对加工过程的影响工艺系统的总刚度：式中k——工艺系统刚度；

kjc

——机床刚度；

kjj——夹具刚度；

kdj——刀具刚度；

kgj——工件刚度。切削力作用点位置变化引起工件形状误差ydjytjywz工艺系统（仅考虑机床）变形随受力点变化规律FpAA′BB′CC′xLFAFByxΔx机床受力变形引起的加工误差123工件受力变形引起的加工变形仅考虑工件受力变形引起的变形规律切削力大小变化引起工件形状误差误差复映规律

切削加工中，由于毛坯本身的误差（形状或位置）使切削深度不断变化，从而引起切削力的变化，促使工艺系统产生相应的变形，因而工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状和位置误差，但加工后残留的误差比毛坯误差从数值上大大减少了，这一现象称为“误差复映”。三、机床部件刚度及其特性1.机床部件刚度实验曲线

（1）单向静载测定法（2）工作状态测定法

静态测定法测定机床刚度，只是近似地模拟切削时的切削力，与实际加工条件毕竟不完全相同。采用工作状态测定法，比较接近实际。车床刚度工作状态测量法2.影响机床部件刚度的因素（1）连接表面间接触变形（2）薄弱零件的本身变形（3）接合表面间的摩擦（4）接合面间的间隙四、减少工艺系统受力变形的途径减小工艺系统受力变形是保证加工精度的有效途径之一。根据生产实际情况，可采取以下几方面措施。1.提高接触刚度2.提高工件的刚度，减少受力变形3.提高机床部件刚度，减少受力变形4.合理装夹工件，减少夹紧变形5.减少摩擦，防止微量进给时的“爬行”第四节工艺系统热变形对加工精度的影响一、概述1.工艺系统的热源引起工艺系统受热变形的“热源”大体分为内部热源和外部热源两大类。内部热源主要指切削热和摩擦热，它们产生于工艺系统的内部，其热量主要是以热传导的形式传递的。外部热源主要是指工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度（它与气温变化、通风、空气对流和周围环境等有关）和各种辐射热（包括由阳光、照明、暖气设备等发出的辐射热）。2.工艺系统的热平衡工艺系统受各种热源的影响，其温度会逐渐升高。同时．它们也通过各种传热方式向周围散发热量。当单位时间内传入和散发的热量相等时、工艺系统达到了热平衡状态，而工艺系统的热变形也就达到某种程度的稳定。二、机床热变形引起的误差

车、铣、钻、镗等机床，主要热源是主轴箱轴承的摩擦热和主轴箱中油池的发热，使主轴箱及与它相连接部分的床身温度升高，从而引起主轴的抬高和倾斜。车床主轴箱热变形三、工件热变形引起的加工误差切削加工中，工件的热变形主要是由切削热引起，对于大型或精密零件，外部热源如环境温度、日光等幅射热的影响也不可忽视。对于不同的加工方法，不同的工件材料、形状和尺寸，工件的受热变形也不相同，可以归纳为下列几种情况来分析：（1）工件均匀受热：对于一些形状简单、对称的零件，如轴、套筒等，加工时（如车削、磨削）切削热能较均匀地传入工件，工件热变形量可估算。在较长的轴类零件加工中，开始切削时，工件温升为零，随着切削加工的进行，工件温度逐渐升高而使直径逐渐增大，增大量被刀具切除，因此加工完的工件冷却后将出现锥度误差。

（2）工件不均匀受热：平面在刨削、铣削、磨削加工时，工件单面受热，上下平面间产生温差而引起热变形。

四、刀具热变形引起的加工误差刀具热变形主要是由切削热引起的。传给刀具的热量虽不多，但由于刀具切削部分体积小而热容量小，切削部分仍产生很高的温升。如高速钢刀具车削时刃部的温度可高达700℃—800℃，而硬质合金刀刃部可达1000℃以上。这样，不但刀具热伸长影响加工精度，而且刀具的硬度也会下降。车刀热变形曲线五、减少和控制工艺系统热变形的主要途径1.减少热源发热和隔离热源没有热源就没有热变形，这是减少工艺系统热变形的根本措施。具体措施如下：（1）减少切削热或磨削热（2）减少机床各运动副的摩擦热（3）分离热源2.加强散热能力对发热量大的热源，既不便从机床内部移出，又不便隔热，则可采用有效的冷却措施，如增加散热面积或使用强制性的风冷、水冷、循环润滑等。使用大流量切削液，或喷雾等方法冷却，可带走大量切削热或磨削热。在精密加工时，为增加冷却效果，控制切削液的温度是很必要的。如大型精密丝杠磨床采用恒温切削液淋浴工件，机床的空心母丝杠也通入恒温油，以降低工件与母丝杠的温差，提高加工精度的稳定性。3.均衡温度场

当机床零部件温升均匀时，机床本身就呈现一种热稳定状态，从而使机床产生不影响加工精度的均匀热变形。M7150A型磨床的热补偿油沟4.改进机床布局和结构设计

（1）采用热对称结构

（2）合理选择机床零部件的安装基准5.加速达到热平衡状态6.控制环境温度7.热位移补偿第五节工