制剂车间生产过程风险评估报告

制剂车间生产过程风险评估报告GMP文件题题目制剂车间生产过程质量风险评估编号第1页共页起草/修订日期制定部门制剂车间审核日期颁发部门质量部批准日期生效日期分发部门质量部、制剂一车间、制剂二车间、生产部对生产的全过程中所有可能出现的风险进行评估，确定各剂型重点控制的目标，核实和制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可检测性(可检测性)，将风险控制在可接受水平。将风险评估的结果应用于指导工艺规程、车间管理与操作规程的修订与工艺验我公司生产销售批准的中西药产品62个，常年生产品种21个，常年生产的品风险降针对公司实际的生产情况，对制剂车间生产的全过程进行了分析，对每一工艺过程中可能会发生的影响产品质量的步骤进行风险分析、评价和风险控制，确定优先控制的目标和实行的措施，降低风险发生的可能性，提高可检测性，将风险控制分析方法风险评估小组：组长：负责风险管理的协调与风险评估文件的撰写。险项目，分析、评估风险项目，并提4依据《药品生产质量管理规范》(2010年修订)度会导致整批产品报废或出现法规风险会出现严重偏差或导致产品质量出现异常，造成部分报废或导致会出现重要偏差或可能会导致产品返工，对产品质量有一定影响会出现微小偏差，对产品质量影响较小品质量无影响高低42率失败发生的可能性失败发生的可能性举例评分非常高：几乎不可避免失败极频繁的发生5高：反复发生的失败每日发生42微小：几乎不可能发生的失败仅发生过一次1风险被检测或发现的可能性在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出小常大或几乎肯54321重性和可检测性根据上表分别进行打分,确定风险指数RPN可检测性制剂车间生产过程风险分析与控制风险评估与控制及工艺验证项目确认风险项目环境人员风险描述房间压差、温湿度不符合规定微生物、尘埃粒子不符合规定生产完毕后清洁不彻底产尘工序灰尘污染洁净走廊，导致交叉污染未按要求进行洗手、更衣，裸手直接接触药物培训不到位，不能有效执行文件规定1.操作前检查房间压差表、温湿度，压差符合要求后再开始生产，并及时将记录填写在批记录上及压差记录表上。2.空气洁净级别相同的压差应大于5Pa以上，一般区与洁净区之间差压应大于1.对D级洁净区至少每三个月进行一次动态监测(浮游菌、沉降菌、表面微生物、尘埃粒子)2.更换高效过滤器后应静态监测尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物，并应根据实际需要进行监测风量风速、换气次数、过滤器压差等项目。3.系统停止运行一定周期(一般指3周)需重新启动后的静态监测项目包括尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物。1.生产后QA负责清场管理，确保设备按照预定的清洁规程进行清洁，检查合格后方可发放“清场合格证”。2.每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。3.各工序均有明确的清洁规程，并有明确的QA检查标准。1.制定“防止尘埃产生和扩散的管理程序”规定各工序操作时减少尘埃产生的方法以及产尘工序清场要求并规定操作间内需保持相对负压。3.制定了“人与物料、中间品、半成品接触的标准操作程序”，规定了不得裸手接触药物。1.取得上岗证前不得独立操作严重性354434风险分析可能性221222可检测性222123RPN88风险级别低低低低低低风险接受可接受可接受可接受可接受可接受可接受是否需进行工艺验证/备注生产时监控生产时监控生产时监控生产时监控生产时监控生产时监控/验证时根据方案要求进行适当培训，操物料设备、设施及厂房采用过期、超过复检期的物料周转桶管理混乱，导致交叉污染不可利用物料管理混乱，导致不可利用物料混入物料投入与产出不平衡，出现混料的情况压缩空洁净度不符合要求设备、设施及厂房超过确认有效期设备损坏，带病生产导致产品不合格率上升计量器具未经校验或超过校验有3.每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。1.“洁净区领料标准操作程序”和工艺规程中均规定了所领物料必须检查是否有合格的检验报告单2.“原、辅料发放标准操作程序”规定发放的物料必须有合格的报告单、放行单，且发料前要核对物料是否在复验期内。3.放行单规定有有效期，避免仓库人员误将过期/过复验期的放行单当做合格的1.制定了《物料进出D级洁净区的标准操作程序》规定了物料进入缓冲间必须先用吸尘器吸净并脱去外包，做好物料标示，并不得同时开启缓冲间的两门1.制定了“周转容器标准管理程序”规定周转桶实行专人专职管理2.制定了“容器内、外标志操作规范与操作程序”规定周转桶领用前必须核对清洁情况及有效期，规定标示不得直接接触物料且桶内外各放一张标识1.制定了“不可利用物料处理标准管理程序”规定了不可利用物料的来源且不中间库管理员管理，并统一报废处理。1.制定了“物料平衡标准管理程序”规定了物料平衡计算的公式及超出范围的处理方式2.各工艺规程规定了各工序物料平衡范围每三个月对压缩空气的洁净度进行日常检查。每年制定验证总计划，确认所有仪器设备、设施在验证有效期内建立了《设备维护、保养得管理程序》及《预防性维护计划标准管理程序》，以确保设备在损坏前得到有效维护，确保不带病生产1.“度、量、衡器具标准管理程序”规定了器具计量管理制度，计量器具必须经校准后贴上检定合格证后方可交予车间使用，每年对车间内使用的度量衡器54455435121122332134121189低低低低低低低低可接受可接受可接受可接受可接受可接受可接受可接受作应符合验证方案要求生产时监控生产时监控生产时监控生产时监控生产时监控/验证时确认生产时监控验证时确认生产时监控生产时监控预处理制粒准确导致投料错误设备设施等清洁不彻底污染药品细度达不到要求，保证不了药物和辅料的混合均匀性以及适宜的制粒机超过其最大的承载量，导致颗粒含量不均匀混合搅拌时间及制粒搅拌时间不够，导致颗粒含量不均匀在规定的温度范围内未达到颗粒水分要求即停止干燥，导致粘冲致水分检测结果无代表性。制粒及整粒的筛网目数随意变动，导致流动性的改变，不能有效控制重量差异的持续稳定。总混时间未按程序执行，导致颗具有专业人员检定一次。2.“计量、仪器管理的标准程序”规定了生计科负责统一管理公司计量器具，各部门设立计量员3.“计量器具周期检定标准管理程序”对个器具进行分类管理并规定各类器具检定周期4.“车间生产过程复核标准管理程序”对投料、计算、称量、中间站进出等内容都规定要按文件要求进行复核，确保操作正确。1.工艺规程中规定操作前需检查确认清洁情况，操作后需按要求完成清洁2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”1.工艺规程中制定规定目数要求2.QA及工艺员在生产前、后对筛网的完整性进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”1.工艺规程中规定具体的每锅投料量、制粒及整粒筛网目数、出料颗粒水分总混时间2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”535132322低低低可接受可接受生产时监控/验证时确认可接受生产时监控/验证时确认压片胶囊填充包衣包粒含量、水份不均匀冲模规格随意选择，导致批和批转速太快导致空气不能及时排出而导致腰裂或跳片。片重未按理论片重进行压片导致成品含量不合格填充速度过快导致模块错位，机器损坏。计量盘选择错误导致剂量错误。胶囊壳水分过低导致胶囊壳脆性较高、容易破裂。胶囊壳水分较高导致胶囊壳向内褶皱包衣锅转速、进风温度、出风温片子不光结操作导致不符合要求批号不清晰可见批号不清晰可见包装规格不符合要求1.工艺规程中规定具体的冲模规格、压片机转速、理论片重52220低可接受2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”生产时监控/验证时确认1.工艺规程中规定具体的计量盘规格、转速。32212低可接受及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”3.物料放行标准管理程序规定化验合格、储存符合规定、按规定取样的、无偏生产时监控/验证时确认差的物料才能放行使用。1.工艺规程中规定具体的包衣锅转速、进风温度、出风温度、锅内外压差、蠕32212低可接受动泵速等参数生产时监控/验证时确认及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责”322低可接受322低可接受生产时监控/验证时确认及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工