年产量6000万米染整工厂设计-毕业论文

蔡寅军：年产量6000万米染整工厂设计安徽工程大学机电学院毕业设计（论文）-PAGE60--PAGE59-引言印染行业是纺织加工过程的重要环节，是体现纺织产品经济价值和提高纺织品和服装附加价值的重要因素。在设计中主要是通过对生产方式、生产工艺以及设备的选择，以及对纺织品进行各种整理的同时将环保、节能、降耗、减少污染等思想和措施贯穿在整个的设计过程中。在建设新型印染工厂增加生产能力的同时，将注重引进新技术，以计算机为主体的现代信息控制技术已渗透到染整生产各个领域工艺设定，自动在线检测与控制等应用范围不断扩大！在设计中的尽可能的达到清洁生产、节能减排、降耗、减少污染。设计方案符合以人为本的发展理念，符合可持续发展的原则，包括经济、社会、文化、资源、环境和空间协调与可持续发展。从全局出发，正确处理工业与农业、环境与生态、远期与近期、生产与生活，质量与效益等各方面的关系。（1）印染现状近几年节能减排成为了我国工业发展的一个趋势，对于污染较大的印染行业面临着国家一些列政策限制。2010年国家发布政策，淘汰行业落后产能，一些小作坊式的企业必将面临整合。另一方面，棉花、羊毛等原材料价格的上涨，也让行业倍感压力。更多的挑战将促使行业产业的升级，集中度将会提升。我国印染行业的发展得到政府和纺织业界的高度重视。近几年，国家把印染行业的技术改造列入纺织行业重点支持的行业之一，同时在技术开发和科技攻关方面也给予了相应政策支持，使我国印染行业在质量、品种、效益等方面得到很大改善，整体竞争力有所提高。（2）染整行业的发展趋势：目前，全球纺织品生产的重心已完全移到了亚洲。国际经验表明，传统生产要素对经济增长的贡献率会递减,而体制创新、经济发展模式创新与科技创新将成为经济社会发展的根本动力。当前，我国印染业的核心技术力量相对较弱，缺乏知名品牌，依靠低附加值的加工制造，取得国际分工的道路已经越走越窄。中国印染业已进入必须依靠自主创新加快发展的新阶段,必须增强原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力，以提升中国印染的整体竞争力，实现经济增长驱动力的顺利接替。提高染整生产质量，与染整用水的水质息息相关，节能降耗是所有印染企业管理者必须思考的问题。针对这一难题，针对印染用水量大的特点，结合各用户的实际情况，开发新的取水水源，利用临近的河水资源经过深度处理，取代市政自来水，可大大地降低生产成本。加紧建立与国际接轨的产品技术标准和法规，技术标准和法规是规范市场行为的重要依据。目前我国的标准，尤其是印染和生态环境标准，有些与国际水平差距较大，有些还是缺门。要根据国内技术水平的变化和国际贸易需求，修订和更新相关标准，建立与国际接轨的技术标准和技术法规。通过毕业设计的形式，对专业知识做一个系统而全面的总结，同时对染整工艺流程以及加工工艺条件的确定，以及污水处理、厂区的设计，都有一个深入的了解。理论与实践相结合，符合节能、减排、清洁生产的要求，解决印染遇到的实际问题。通过本设计熟悉并掌握印染厂工艺设计的基本方法，通过印染厂的设计过程，对整个印染的生产工艺和设备选择及车间、厂区布置有一定的了解；并能够全面整理染整专业知识，对染整专业的知识系统有一个综合概念。第1章总论1.1设计依据，生产规模，产品种类和工作制度1.1.1设计依据:根据毕业设计指导书所规定的生产任务，力求使设计合理性、可行性与经济效益能同时得到体现。另外，还应注意贯彻节省资源，保护环境的国家技术政策，设计应统筹安排，协同配合。1.1.2生产规模:设计一个年产量为6000万米的印染工厂，其中产品有棉，涤棉，涤粘中长织物；主要加工漂白布，染色布，印花布。坯布由市纺织集团公司所属纺织企业供应，印染产品由市纺织品供销部门供应市场和有关服装厂加工成衣。水由市自来水公司供给，电由市供电局供给，汽由本厂自备锅炉供给。1.1.3产品种类生产总量：6000万米/年棉：4000万米/年涤/棉：1000万米/年涤/粘中长：1000万米/年漂白、染色、印花比例：2:5:31.1.4工作制度工作制度是工厂组织生产的基本制度，它直接关系到工厂设计的生产能力、机器配备、公用工程设施、劳动定员、基建投资和生产成本等一系列重大问题。根据印染生产特点，我国印染工厂一般均实行三班制连续生产，每班8h.生产车间的少数工段和辅助生产部门，根据工种性质可实行常日班或两半制生产，行政管理部门实行常日班制。目前，印染厂一般按每位职工周工作40h,年工作251个工作日进行设计（实际生产中一般工厂每年为300多个工作日，超过工作日作为加班）。1.2设计思想设计是印染厂的首要环节，设计决定着印染企业的产品品种、质量、数量、消耗、安全、环境保护及经济效益。本设计主要对棉、涤棉以及涤粘中长织物的前处理、染色、后整理工艺的设计。在设计过程中，要采用新设备、新工艺，要以节能减排为宗旨，降低能源消耗，减少环境污染，保护环境。前处理设备高效、节能、低耗，短流程；染色设备高质量、小浴比、自动化程度高；印花设备快速、灵活、低耗，自动化程度高。1.3设计的内容范围设计的内容范围包括染整工艺设计（各类产品方案的确定，各类产品染整生产方法和工艺流程的确定，主要产品的工艺条件，染整设备的选择和配备计算，车速的确定，机台生产负荷率的计算，漂、染、印、整车间的布置和染整设备的排列，绘制设计工厂的染整车间设备排列图（A0图纸），厂区平面布置图（A1图纸），污水处理图（A1图纸）；供电，供汽，给排水，生产污水的处理，采暖通风，土建，环境保护和安全生产等。1.4设计的先进性和合理性1）贯彻执行国家经济建设方针，政策和基本建设程序，严格遵守国土资源，环境保护，安全生产，城市规划等法律法规，严格执行产业政策和行业准入标准，体现提高经济效益和促进科技进步的原则。2）设计方案符合以人为本的发展理念，符合多维发展目标的要求，符合可持续发展的原则，包括经济，社会，文化，资源，环境和空间协调与可持续发展，技改与新建，生产与生活，，质量与效益等各方发展。要从全局出发，正确处理工业与农业，环境与生态，远期与近期的关系。3）对生产工艺，主要设备和主体工程要做到先进，适用，经济，可靠。对非生产性的建设，应坚持适用，经济，在可能的条件下注意美观的原则。主要的产品种类有：纯棉织物、涤/棉织物、涤/粘织物等。第2章染整工艺设计2.1产品方案的确定印染厂的产品是经过染整加工后的各种产品。产品方案是指产品的种类以及生产各类产品的比例。产品方案是否恰当，关系到产品在市场上能否适销对路，有无竞争力，企业能否顺利发展。因此，产品方案的确定是十分重要的。市场需求：调查内销和外销市场近年来印染产品的销售情况，预测市场需求趋势。坯布来源：由市纺织集团公司所属纺织企业供应，印染产品由市纺织品供销部门供应市场和有关服装厂加工成衣。设备的生产能力：产品比例大体上要与印染设备的生产能力相适应，使设备的负荷率恰当合理，并要注意使各类设备的负荷率取得平衡。产品品种的多少：从生产管理方面考虑，产品品种越少越容易管理，有利于专业化生产，产量高，质量稳定，成本低。但从现实市场形势变化多端、需求多样化，生产品种多，应变能力越强。本设计为年产量为6000万米的染整工厂设计新建一座工厂以加工棉、涤及其混纺织物为主，具体要求如下：生产总量：6000万米/年棉：4000万米/年涤/棉：1000万米/年涤/粘中长：1000万米/年漂白、染色、印花比例：2:5:3染色方法 印花方法 生产比例纯棉 活性染料连续轧染 活性染料直接印花 1：1.5还原染料轧染 分散染料/活性染料同浆印花 涤棉 分散/活性染料轧染 还原染料直接印花 100%涤粘 高温溢流（分散染料） 颜料印花 100%表2-1各类织物的规格表规规格品种幅宽/cm原纱线密度/tex密度/（根/10cm）无浆干燥质量/（g/m2）经纱纬纱经纱纬纱棉纱府绸114.319.519.5409299135.0纱卡其1232929425228185.4涤棉中平布1222828271.5244149.1纱府绸119.52929393.5299.2193.0涤粘平纹呢993232244220153.0华达呢983939368196.5226.4表2-2各品种织物产量分布表规规格（（品种漂白布（万米）染色布（万米）印花布（万米）总计(万米)纯棉800200012004000涤/棉2005003001000涤/粘2005003001000总计1200300018006000表2-3产品加工种类及分配数量表（单位：万米/年）序号织物名称漂白布染色布印花布合计平幅漂白连续轧染热熔染色溢流染色圆网印花1纯棉8002000——120040002涤棉200—500—30010003涤粘200——5003001000合计60002.2各类产品加工工艺流程的确定2.2.1纯棉织物（1）漂白布坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→复漂→烘燥→热风拉幅→轧光→预缩→检码→成品分等→包装→入库（2）染色布坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→染色→拉幅→预缩→轧光→检码→成品分等→包装→入库（3）印花布坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→印花→蒸化→皂洗→轧水烘燥→热风拉幅→预缩→轧光→检码→成品分等→包装→入库坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→打底→印花→蒸化→皂洗→轧水烘燥→热风拉幅→检码→包装→入库2.2.2涤/棉织物：（1）漂白布：坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→热定型→复漂→烘燥→树脂整理→预缩→轧光→检码→成品分等→包装.（2）染色布：翻缝→火口烧毛（两正两反）→退浆→烧碱煮练→漂白→丝光→热定型→染色→树脂整理→预缩→轧光→检码→成品分等→打包.（3）印花布：底色印花：翻缝→火口烧毛（两正两反）→退浆→烧碱煮练→漂白→丝光→热定型→打底→印花→蒸化（焙烘）→皂洗→轧水烘燥→树脂整理→轧光→检码→成品分等→打包白底印花：翻缝→火口烧毛（两正两反）→退浆→烧碱煮炼→氧漂→丝光→热定型→（复漂）→印花→蒸化（焙烘）→皂洗→轧水烘燥→树脂整理→轧光→检码→成品分等→打包2.2.3涤粘中长织物（1）染色布工艺流程：坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→松式退浆、水洗→烘干（松式）→氧漂→定型→染色→树脂整理→预缩→蒸呢→检验码布→打包（2）印花布白底印花工艺流程：坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→松式退浆、水洗→氧漂→烘干（松式）→印花→树脂整理→蒸呢→检验码布→分等→包装→入库底色印花工艺流程：坯布检验→翻布打印→缝头→烧毛→松式退浆、水洗→烘干（松式）→印花→树脂整理→蒸呢→检验码布→打包2.3主要产品的工艺条件2.3.1纯棉织物纯棉织物的加工工艺流程：坯布检验→翻缝→烧毛→退、煮、漂→丝光→复漂（漂白布）→染色→印花→后整理。纯棉织物前处理各工艺处方及工艺条件（1）原布准备：包括检验，翻布（分批、分箱、打印）和缝头等工作。1）原布检验的主要目的是检验原布的质量，发现问题及时采取措施解决问题，以保证成品的质量和避免不必要的损失。由于原布的数量很大，通常只抽查10%左右，可以根据品种要求和原布的长期品质情况增减检验率。检验内容包括原布的规格和品质两方面。规格检验包括原布的长度、幅宽、重量、经纬纱线密度和强力等指标；品质检验主要是指纺织过程中所形成的疵病是否超出标准，包括缺经、断纬、跳纱、棉结、油污纱、筘路等。另外还要检查有无硬物如铜、铁片和铁钉的夹入织物。2）翻布（分批、分箱、打印）分箱原则是按布箱大小而定，一箱布有1000~2000m(根据织物的品种和厚薄不同)。在将原布进行分箱时，目前仍采用人工将布匹摆翻在堆布板上，同时将两个布头拉出，要注意布边整齐，并做到正反一致。这种操作叫作翻布。为了在加工各种不同品种的产品时，便于识别和管理，要在每箱布的两头打上印记，离布头10—20cm处，印记内容为：合约号、规格、箱号、数量。打印要求：印记标明原布品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期、翻布人代号等。）3）缝头时先要纬向撕头，使布头的纬纱在一条直线上，避免扭经，起头绉。为适应批量连续加工，把一箱布的布头子缝接起来(下机布长为30—120m).

环缝式：接缝处不厚、平整、坚牢，但费线、易卷边、切口大，稀疏织物不宜。

平缝式：箱与箱之间的缝接，布头重叠，易生横档，但坚牢不易漏缝。

（2）烧毛纱线是由纤维纺制而成的，有许多纤维的末端露在纱线表面，织造成布后布面上会形成很多长短不一的绒毛，布面上的绒毛过多，不仅使成品的光洁度变差和容易沾染尘污等，而且也会给后续加工造成麻烦，甚至引起疵病。目的：烧去织物表面绒毛，使光洁，并改善风格，减少起球等。①绒毛影响光洁，沾染尘污；②影响色泽均匀度、鲜艳度；③难印精细花纹④涤/棉织物易起毛起球；⑤妨碍后工序加工液的润湿性，影响加工质量，造成疵布。⑥烧毛能赋予涤/棉织物一定身骨，↑刚性、弹性。棉布烧毛多在退浆前进行。涤/棉因烧毛时绒毛尖端熔融成珠球，易产生深色色点，故深色布多放在染色之后进行烧毛。二、烧毛原理织物平幅迅速通过火焰(or擦过炽热金属表面)，利用布面和绒毛温差，达到既烧去绒毛，又不损伤织物的目的。烧毛工艺应以达到烧毛质量而又不损伤纤维为原则。烧毛是利用织物通过火焰或擦过赤热金属表面时，由于纱线表面的散纤维和纤毛等与织物主体外温有差异，使散纤维燃烧而又不损伤织物的主体。因此，烧毛时应使织物瞬时通过火焰或赤热金属表面，并尽可能使织物主体升温较慢。特别是涤纶等混纺布，由于涤纶的熔点较低，所以烧毛的过程中要严格控制织物主体的温度，以达到纤维烧净而又不损伤织物主体的目的。织物经过烧毛可以使表面纹路清晰、整洁光滑及不易起毛起球。因此，烧毛在前处理加工中是较重要的工序。特点：烧毛净(烧除经纬间的绒毛，对化纤提花织物有特效)，结构简单，热能利用充分，但需相应的燃气热源。

1）组成及作用：进布装置、刷毛箱，烧毛部分，灭火装置。刷毛箱：4～8只刷毛辊，除纱头杂物，使绒毛坚立，1～2对砂皮辊及1～2把刮刀可刷去部分棉籽壳，箱底有排风管送至集尘器，加工仿毛织物，还须进行烧后刷毛。火口：主要部件，构造大体相同，要求燃气与空气混匀，能充分燃烧。适合涤/棉织物烧毛火口：火焰辐射热混合式、旋风预混喷射式。主要特点是（a）气体经多次混合，燃烧更完全，温度更均匀，消耗燃气省。

(b)火口位置可调。灭火装置：扑灭残留火星

灭火槽：热水、退浆液灭火

灭火箱：蒸汽灭火或冷水喷雾烧毛工艺

(1)开机前全面检查设备、清洁加油，根要求穿布(以张力适中为准)织物应平整干燥。

(2)注意控制火焰温度、火口角度及其他工艺参数，落布温度应＜50℃

本设计采用LMH003J-200型气体烧毛机，车速一般控制在100m工艺流程：进布→刷毛箱→四火口烧毛组合→灭火→落布工艺条件：烧毛面两正两反或一正一反（视织物厚薄而定）布速10温度800～1200ºC烧毛的质量评定和检测是在织物强力符合要求的前提下，参照五级制标准，采用目测检查法对烧毛质量进行评级：1级未烧毛坯布2级长毛较多3级基本上没有长毛4级仅是有较整齐的短毛5级毛烧尽。一般要求烧毛质量稳定在4级以上。（3）退浆、煮练、漂白本设计采用LMA043平幅高速退煮漂联合机对棉织物进行退浆、煮练、漂白。1）退浆机织物织造时，经纱会反复受到摩擦力和张力的作用，导致纱线起毛断纱，为使织造加工得以进行。在织造前对经纱上浆处理，上浆对织造是有利的，但却给后续的染整加工带来了困难，例如坯布上的浆料会沾污染整工作液和阻碍染化料向纤维内部的渗透。因此，退浆是织物练漂前的重要过程，除了去除浆料的作用外，对棉纤维上的天然杂质也有分解和去除的作用，因而有减轻精练负担的效果。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆是染整厂目前对纯棉织物或棉与合成纤维混纺织物常用的退浆方法，其适用于天然植物浆料或植物浆料与化学浆料的混合浆上浆的织物。烧碱使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。碱退浆优点是烧碱可利用煮练或丝光废碱，成本低。设计采用碱退浆碱退浆是棉织物退浆的一种常用方法。碱可以使淀粉浆、化学浆料等发生一定程度的溶胀，使其由凝胶状态转化为溶胶状态，对纤维附着力降低，在水洗过程中，经水的机械冲击作用，浆料脱离纤维，从而达到退浆的目的。这种方法适用大部分浆料的退浆。退浆目的：去除浆料兼除部分天然杂质，浆料的存在对印染加工十分不利：①消耗染化料；②沾污工作液；③阻碍染化料与纤维的接触，染深色时产生拒染现象，形成“白云花”。

退浆率：色、花布应＞80%，残浆应＜1%(布重)

工艺流程：平幅轧碱——打卷堆置或汽蒸——水洗——烘干工艺处方及条件：NaOH9~10g/L渗透剂JFC1g/L浴比1:30温度100ºC时间30min2）煮练棉织物煮练的目的是去除棉纤维上的伴生物，提高织物的吸湿性，净化纤维。煮练还兼有去除残余浆料和油污的作用，以利后续加工。毛细效应达到8~10cm/min即可满足后续加工。煮练过程主要去除本设计中棉织物的汽蒸采的伴生物是果胶物质、棉籽壳、油脂、蜡质、含氮物质以及灰分。这些伴生物的主要成分是果胶酸中的钙盐、镁盐、甲酯的衍生物，高级一元醇、游离脂肪酸，蛋白质等。在氢氧化钠的作用下最终使这些杂质脱落。工艺流程：轧碱——汽蒸——水洗工艺处方及条件：烧碱（100%）/g·L-120~30渗透剂/g·L-15~8亚硫酸氢钠/g·L-10~5磷酸三钠/g·L-10~1轧碱温度/℃85~90轧余率/%80~90汽蒸温度/℃100~102汽蒸时间/min60~903）漂白棉布经过煮练后，由于天然色素等一些杂质仍有存在，白度不高，一般都要经过不同程度的漂白。因此煮练后的织物还要继续进行漂白处理，以去除天然色素，提高织物的白度和鲜艳度；在退浆和煮练中未除净的杂质，在漂白中也会进一步被除去。采用双氧水漂白，因为其漂白后织物的白度及白度稳定性教好，失重也较少，且双氧水能用于各类织物的漂白。此外双氧水漂白时相对其他氧化型漂白剂来说无有害气体产生，可以改善劳动条件工艺流程：进布——浸轧溶液——汽蒸堆置——水洗——烘干工艺处方及条件：NaOH（100%）2~3g/L双氧水(100%)2~3g/L润湿剂2~4g/L稳定剂GJ1013g/L硅酸钠7g/LpH值10～11轧余率80~90%浸轧温度室温温度95～100ºC时间40~60min（4）丝光丝光目的：提高织物的尺寸稳定和对染化料的吸附性能，同时提高织物或纱线的表面光泽。丝光原理：棉纤维在浓氢氧化钠溶液作用下，发生不可逆的剧烈膨胀，纵向天然扭曲消失，用适当的张力可使纤维得到拉伸或不发生收缩，这样纤维纵向变成十分光滑的圆柱体，对入射光的规则发射增强，即表面光泽提高。丝光后，纤维无定形区增加，吸附性能提高，因而织物尺寸稳定性提高。纤维的溶胀变形是不可逆的，所以丝光效果是稳定的。浓烧碱溶液对棉织物的处理是一个不可逆的化学改性过程，当烧碱的用量达到较高浓度时，才会引起棉纤维的剧烈溶胀，使纤维素大分子的分子取向、结晶度、结晶尺寸和形态发生重大的改变。这些变化增强了纤维的吸附能力、拉伸强度、光泽和尺寸稳定性，同时也会影响织物的手感和垂直性。经过丝光后的织物由于取向度的提高，使织物强力增加，更有利于树脂整理。丝光还有定型作用，可消除绳状皱痕，更能满足染色和印花对半制品的要求。最主要的是经过丝光后，织物伸缩变形的稳定性有了很大的提高，因而大大降低了织物的缩水率。丝光后，一定要采用冲吸去碱或蒸箱去碱，或平洗去碱等方法充分去碱，直至织物呈中性。目前丝光用剂仍以烧碱为主，主要原因是烧碱的膨化性能好，价廉，操作也方便。也有采用液氨进行丝光处理的，其对设备要求较高，因此在工厂中不常用。丝光用碱量很大，真正消耗烧碱较少，所以织物上冲洗下来的碱液应回收利用。采用LMA142-180型高速布铗丝光联合机，车速为80m/min工艺流程：进布→轧水→浸轧碱液→绷布透风→浸轧碱液→扩幅冲洗→直辊去碱→去碱蒸洗→二格平洗槽热水洗→（中和）→一格流动温水洗→烘干→落布。工艺处方及条件：烧碱/g·L-1260~280轧碱温度室温浸碱时间/min50~60最大扩幅门幅胚布门幅冲洗碱浓度/g·L-140~50冲洗碱温度/℃70~75水洗温度/℃70~75落布pH值7~8（5）复漂采用LMH066型平幅氧漂机，采用双氧水复漂，工艺流程、工艺处方及条件与漂白相同。（6）纯棉织物染色工艺处方及条件纯棉织物采用LMA206型连续轧染机进行染色，采用活性染料连续轧染工艺（汽固法）或还原染料轧染。活性染料连续轧染活性染料分子结构简单，色泽鲜艳，色谱较全，使用方便，成本较低，含有磺酸基水溶性基团，在水中电离成染料阴离子，对硬水有较高的稳定性，扩散性和匀染性较好。活性染料和纤维反应的同时，还能与水发生水解反应，水解产物一般不能再与纤维发生反应，从而降低染料的利用率，残液中染料含量可高达30%~40%。在染色过程中，为了保持轧液的稳定性，一般采用稳定性好，反应性较低的活性染料，由于连续轧染，染色时间较短，所以要加快反应速度，固色液一般选择较强的碱剂，加入食盐是为了浸轧固色液时减少织物上染料的溶落。为了保持轧液的稳定性，一般宜采用稳定性好，反应性较低的活性染料，其次还要求直接性低，拼混时的配伍性好等。又因为是连续化生产，染色时间较短，故要求加快反应速度，固色液一般选择较强的碱剂，如纯碱，烧碱等。此方法染色时，轧染液中一般不加碱剂，这样染液稳定性好，但轧染液中也可加入适当的一定量的弱碱剂，以提高固色率，在固色液中用较强的碱使染料在较短时间内完成固色，加入食盐是为了浸轧固色液时减少织物上染料的溶落。工艺流程：浸轧染液→预烘→烘干→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干工艺处方：见下表表2-5活性染料连续轧染染色处方（汽固法）项目X型K型KN型M型轧染液染料（g）abcd防泳移剂(g)5-10润湿剂(g)1-3总液量（ml）1000固色液烧碱(36Bé)（ml）——0-300-300-30磷酸钠(g)5-105-10————纯碱(g)5-2020-4020-4020-40食盐(g)20-5050-10050-15050-150防染盐(g)2液量(ml)1000净洗净洗剂209（g/L）6工艺条件：浸轧染液室温一浸一轧或二浸二轧，轧余率75%-80%预烘红外线预烘烘燥热风，第一室100℃第二室110落布冷水辊或冷风冷却浸轧固色液一浸一轧，室温，轧余率80-90%汽蒸101-102℃蒸水洗室温淋洗，流水洗，再60中和醋酸2g/L，60℃温洗皂洗,95℃热洗85-95冷洗室温烘干烘筒烘燥注：活性染料（皂洗）因轧过固色液后，布面带碱较多，在皂煮前须先用醋酸中和至中性，以免在皂洗时造成染料水解或部分水解，而影响色牢度。一般皂洗温度不得高于95℃，一般控制在902）还原染料轧染染色方法：悬浮体轧染还原染料合成方法较复杂，流程长，价格较高，有些还原染料还存在光敏褪色问题，但是，还原染料染色色牢度高的特点，使其仍是纤维素纤维纺织品印染加工的一类重要的染料。本设计使用悬浮体轧染，该方法的优点是可以克服隐色体染色初染率高和移燃性能低的缺点，不会有白芯现象。悬浮体轧染对染料的适应性较强，工艺产量高、质量好，不受染料上染率不同的限制。工艺流程：浸轧染料悬浮体液→烘干→透风（降温）→浸轧还原液→气蒸→（水洗）→氧化→（水洗）→皂煮→热洗→冷洗→烘干工艺条件：还原条件干布连续还原浸轧染液一浸一轧，轧余率70%～75%，室温烘干红外线，后加烘筒透风布温降至还原液温度浸轧还原液一浸一轧，30℃以下汽蒸102℃，40～60s水洗室温2格氧化视品种不同而论皂洗95℃以上2～3格热洗80～85℃2格烘干烘筒烘干（7）纯棉印花工艺处方及条件纯棉织物采用LMA331圆网印花机，工艺采用活性染料一相法印花和分散染料/活性染料同浆印花印花是指将各种染料或颜料调制成印花色浆，局部施加在纺织品上，使之获得各色花纹图案的加工过程。印花和染色一样，也是染料在纤维上发生染着的过程，但印花是局部着色。活性染料印花的特点是色泽鲜艳，色谱齐全，具有良好的湿处理牢度，配制色浆方便，印花时易于控制质量，且成本适中。1）活性染料直接印花（一相法）工艺流程：色浆配制→印花→烘干→蒸化→冷流水冲洗→热水洗→皂洗→热水洗→冷水洗→烘干工艺处方及条件：海藻酸钠糊50g防染盐S10g/L尿素30～150g/L染料5～100g/L小苏打10～20g/L汽蒸温度102-104℃时间5-7min2）分散染料/活性染料同浆印花工艺流程：印花→烘干→常压高温汽蒸或先焙烘再汽蒸→冷水洗→热水洗→皂洗→热水洗→冷水洗→烘干工艺处方及条件：K型活性染料（M）Xg分散染料Yg防染盐S10g海藻酸钠糊400-500g碳酸氢钠10-15g合成1kg高温高压汽蒸128℃焙烘180-190℃，2-2.5mi汽蒸102℃注：印花后要进行平幅皂洗显色，采用高效平幅皂洗机进行处理，皂洗显色后进行烘干等处理后即可出布。（8）纯棉织物后整理织物整理是指通过物理、化学或物理和化学联合的加工方法，改善织物的外观和内在质量，提高其服用性能或赋予其特殊功能的加工过程。在实际生产中，常将织物在练漂、染色和印花以外的加工过程称为织物整理。由于织物整理多在染整加工的后期实施，故常被称之为“后整理”。后整理是纺织品的深加工，精加工的关键工序。它可以改善纺织品的外观和服用性能，赋予纺织品特殊功能，提高纺织品的附加值，增加市场的竞争力。后整理方法分为化学和（或）物理的方法进行整理热风拉幅整理织物在印染加工时经向所受的张力较大，纬向所受张力较小，故织物的纵向（经向）被拉长，而纬向变狭织物的经向在湿热状态下受到反复的拉伸和经过多次中间干燥的环节，迫使织物经向伸长而纬向收缩，尺寸形态不够稳定，并呈现出幅宽不匀、布边不齐、纬斜以及烘筒烘干后产生的“极光”和手感粗糙等特点。因此成品出厂前应先行拉幅，以减少织物在使用时幅宽变化，在拉幅过程中还可以纠正纬纱的歪斜和弯曲疵病，使成品整齐美观。采用LM734型热风拉幅联合机工艺流程：进布——喷湿装置——拉幅——平幅落布工艺条件：适当控制拉幅机的温度，拉幅宽度比成品的宽度规格大2～3cm左右。工艺处方：柔软剂50g/L硅油5g/LJFC5g/L预缩整理预缩整理是通过预缩工序为织物提供充分回缩的机会，恢复织物结构原有的平衡，从而减少织物在以后使用过程中的缩水。纺织品经染整加工以后，若在松弛条件下处于湿热环境，一般会发生明显的尺寸收缩现象，称为缩水性。其严重影响服装的稳定性。因此织物应进行防缩整理。织物防缩整理的方法包括机械预缩整理和化学防缩整理。本设计中采用LMA442-180型预缩整理机，车速为60工艺流程：浸轧整理剂→预烘→拉幅烘干→焙烘→平洗→烘干拉幅工艺处方及工艺条件：多元羧酸60-150g/L次亚磷酸钠30-40g/L有机硅柔软剂适量强力维护剂适量水适量轧余率60%-75%预烘温度80-90℃拉幅烘干温度100℃，落布门副比成品大2-3cm焙烘150-160℃，3-5min，160℃，3分钟或165-170℃平洗5-6格，包括冷水、皂洗、热洗（60-70℃3）轧光轧光整理是利用机械压力、温度和水分的作用，使织物具有平滑光洁或者细密平行线条的表面而产生光泽。其原理是在湿、热、机械力的作用下，通过挤压变形使纤维大分子中的氢键，并在干燥条件下将变形固定下来。但是这种定型作用不耐久，遇到热、张力和洗涤作用，则易失去光泽或花纹。若将这种单纯的机械整理与树脂整理联合作用，可获得持久的效果。其包括轧光、电光和轧纹整理。本设计中，采用MA360-180型三辊轧光机，车速控制在50m/min工艺流程：印染织物给湿→定行→轧光工艺条件：含湿率＜8%加热辊温度60～90ºC压力压力越大效果越好，但压力过大会导致织物表面手感较差。2.3.2涤棉混纺织物加工工艺处方及工艺条件工艺流程：原布准备→烧毛→退浆→煮练→漂白→丝光→热定型→复漂（深色布不进行，漂布和大部分浅色布、花布进行）→烘干→（染色）→（印花）→后整理（1）涤/棉混纺织物前处理各工艺及条件1）原布准备（同纯棉织物）2）除了与棉织物相同的原因需要烧毛外，由于布面上的绒毛被烧去后，起球现象大为减轻，所以烧毛又是防止涤棉织物起球的主要措施之一。涤棉织物烧毛时，必须充分考虑到涤纶的热性质，涤纶是一种热塑性纤维，热的作用不当，会导致其性能发生不良变化。为了预防涤棉混纺织物收到热损伤和落布时产生难以消除的折痕，必须在火口上方安装冷水辊降温和落布前向布面吹冷风。涤/棉混纺织物可染后烧毛，设计主要生产深色品种，故烧毛可在染色之前进行。注意：用高热能火焰迅速传向织物烧毛，而不使纤维发生熔融。火焰热量必须均匀一致，防止烧斑产生。必须使火焰与织物接触时间减到最少，火口与织物的距离控制在8～10米，烧毛后迅速冷却，干布落布温度必须保持50ºC以下。本设计采用LMH003型气体烧毛机，车速控制在100m/min左右。工艺流程：进布→刷毛→烧毛→灭火→落布工艺条件：烧毛面一正一反或两正两反（视织物厚薄而定）布速100m/min温度900～1000ºC3）退浆涤棉织物比纯棉织物退浆的碱液浓度要高，本设计中采用碱退浆法，一般是重退浆，轻煮练，与纯棉织物不同。本设计采用LMA043型平幅退煮漂联合机，车速控制在80m/min左右。工艺流程：平幅轧碱→汽蒸堆置→水洗工艺条件：烧碱/g·L-14~6润湿剂/g·L-11~2轧碱温度/℃80左右气蒸温度/℃100气蒸时间/min604）煮练采取条件比较温和的碱处理条件。工艺流程：轧碱→汽蒸→水洗→烘干工艺及条件：烧碱/g·L-15～9.5表面活性剂/g·L-15～7亚硫酸氢钠/g·L-10～4磷酸三钠/g·L-10～1轧碱温度/℃70～80轧余率80℅～90℅汽蒸温度/℃100汽蒸时间/min30～90注：因为涤纶耐碱性差，所以碱液浓度要适当低些。5）漂白同棉织物的漂白工艺，采用双氧水漂白处方。涤棉织物不能像棉织物那样进行剧烈的煮练，过氧化氢浓度可以适当提高，必要时可复漂一次，漂白的其他条件与棉布过氧化氢漂白相同。工艺流程：进布——浸轧溶液——汽蒸堆置——水洗——烘干工艺条件：烧碱（100%）/g·L-12~3双氧水(100%)/g·L-13~7润湿剂/g·L-12~4硅酸钠/g·L-17pH值10~11轧余率/%80~90浸轧温度室温温度/℃95左右时间/min45~606）丝光因涤纶对烧碱比较敏感，对涤棉织物进行处理时烧碱的浓度应适当降低。本设计采用LMA142-180型高速布铗丝光联合机，车速控制在80m/min左右工艺流程：进布→浸水→轧碱→绷布→伸幅和淋洗→去碱蒸箱去碱→中和水洗→洗涤→轧水烘干→落布工艺及条件：浸轧碱浓度/g·L-1200～260轧碱温度/℃室温浸轧时间/s（松堆3～5min）50～60冲洗碱浓度/g·L-160～70冲洗碱温度/℃70～75蒸洗温度/℃80～85水洗温度/℃70～75落布pH值7～8注：控制碱液浓度和氢氧化钠的纯度，有利于碱的回收。7）热定型热定型是利用合成纤维的热塑性，将织物保持一定的尺寸和形态，加热至所需的温度，使纤维分子链运动加剧，纤维中内应力降低，结晶度和晶区有所增大，非晶区趋向集中，纤维结构进一步完整，使纤维及其织物的尺寸热稳定性获得提高。热定型的主要目的是消除织物上已有的皱痕、提高织物的尺寸热稳定性和不易产生难以去除的折痕。此外，热定型还能使织物的强力、手感、起毛起球和表面平整等性能获得一定程度的改善或改变，对染色性能也有一定的影响。因此，合成纤维织物和合成纤维混纺或交织织物，在染整加工过程中都要经过热定型处理。本设计中采用MH774型热定型机，车速控制在40m工艺流程：进布→吸边→超喂→上针→热定形→冷风冷却→脱针→冷水辊冷却→落布工艺及条件：温度/℃195～200时间/s20～30超喂率0.5℅～1℅注：定型是涤/棉混纺织物印染加工的必要工序，能改善织物稳定性、手感等。在定型十温度与时间是成反比的，温度越高，定型时间越短。8）复漂（同纯棉织物相似）复漂是在产品的白度有要求下，进行的漂白，其工艺参照漂白工艺减半。可在工作液中加入棉用荧光增白剂约1g/L左右，以增加白度。（2）涤/棉混纺织物的染色涤/棉混纺织物一般采用分散活性染料轧染，其染色方法是在热熔染色机和连续轧染机上分步进行的，先在热熔染色机上将涤纤维进行染色，然后在连续染轧机上对棉纤维进行染色。本设计中采用LMA043型连续轧染联合机（含热熔染色），使用分散/活性染料轧染对涤棉织物进行染色。工艺流程：浸轧染液→红外线预烘→热风烘干→热熔→套用棉用染料或后处理工艺处方：分散活性染料一浴法分散染料xK型活性染料y小苏打15～20g尿素15～30g渗透剂JFC0.5g总液量1L碱液：烧碱/mL·L-110~20纯碱/g·L-120食盐/g·L-1200浸轧染液：轧余率/%70~80温度/℃室温烘干温度/℃100热熔固着：温度/℃180~210时间/s30~90汽蒸温度/℃100~105汽蒸时间/s20~60水洗中和/℃40皂洗洗涤剂/g·L-12工艺条件：①浸轧二浸二轧或多浸多轧，轧余率60%左右，温度：室温②红外线预烘烘至织物含潮率30%左右，防止过烘产生疵病③热风烘干第一箱80～90℃；第二箱90～④热熔温度180～220℃（3）涤/棉混纺织物印花工艺处方及条件涤棉织物采用LMH331型圆网印花机印花，采用还原染料直接印花。工艺流程：印花→烘干→常压高温汽蒸或先焙烘再汽蒸→冷水洗→热水洗→皂洗→热水洗→冷水洗→烘干工艺处方及条件：K型活性染料（M）/gX分散染料/gY防染盐S/g10海藻酸钠糊/g400~500碳酸氢钠/g10~15合成/kg1高温高压汽蒸128℃焙烘180-190℃汽蒸102℃甘油50g/L酒精10g/L还原剂：保险粉20g/L雕白粉100g/L碱剂：NaOH(30%)80-120g/L碳酸钾0-40g/L氧化液组成：过硼酸钠4g/L小苏打5g/L水洗皂洗液组成：肥皂4g/L纯碱2.5g/L（4）涤/棉混纺织物的后整理1）树脂整理纤维素纤维织物树脂整理主要利用能与纤维素的羟基起键合反应的多官能有机化合物，在纤维素长链分子间发生交联反应。这种交联反应能使织物获得不同的整理效果，如抗皱性、折皱回复性、免烫、防缩，改善手感和垂直性、易干；提高染料耐磨、耐洗牢度，对涂料印花产品的反应较为显著。此外还有增进纤维的防腐性、机械整理后的耐久性以及增进粘纤织物的干、湿强度。并能增加纤维在暴晒后，产生光化降解作用的抵抗力等效果。粘纤在正常交联情况下，有改善强度作用，如超过正常交联程度时，往往发生变硬、变脆现象。纤维素纤维经树脂整理后，它们的断裂延伸度和耐磨蚀度等也有程度不同的下降。工艺流程：浸轧树脂整理液→预烘→焙烘→皂洗→烘燥（松式）工艺条件及工作液的组成：整理剂（初缩体）：三羟甲基聚氰胺（TMM）催化剂：氯化镁（对初缩体固体含量）10%～12%添加剂：柔软剂VS润湿剂：润湿剂JFC注：整理液应浸轧均匀，保证一定的带液率，预烘温度控制在80～110ºC，防止整理剂在表面发生泳移，焙烘温度控制在150～160ºC，时间在3～5min，后处理主要是除去未反应的化合物，副产物，催化剂和表面树脂，需通过洗涤来除去。预缩整理本设计采用LMA442-180型预缩整理机，车速控制在60m/min。工艺流程：平幅进布→喷雾给湿→橡胶毯预缩→呢毯烘干→落布工艺条件：给湿率10%～20%堆置时间30～60min承压辊气压力9.8～16.7×104Pa橡胶毯温度60～70ºC织物预缩率5～6%3）轧光整理工艺流程：给湿→拉幅烘干→轧光工艺条件：含湿率＜8%温度室温压力压力越大效果越好，但压力过大会导致织物表面手感较差注：轧光能改善织物的外观，使织物表面具有一定的光泽，若将其与树脂整理联合起来使用，会得到耐洗效果。2.3.3中长纤维混纺织物（涤/粘织物）（1）涤/粘混纺织物的前处理工艺流程：原布准备→烧毛→退浆→水洗→松弛→烘燥→热定型（松式）1）原布准备与棉相似，主要有翻布、缝头、打印等操作。2）烧毛采用气体烧毛机烧毛车速控制在100m烧毛温度1100ºC烧毛面两正一反退浆、漂白采用碱退浆的方法，涤粘中长织物需要进行松式加工，本设计采用LMA071型松式绳状练漂联合机并使用碱退浆方法对涤粘织物进行松式退浆。工艺条件：烧碱/g·L-12~4渗透剂适量汽蒸温度/℃954）烘燥本设计主要采用LMH131轧水烘燥机，车速控制在50m/5）热定型涤/粘中长纤维的热定型，实际上仅对涤纶产生作用，对粘胶纤维达不到定型效果。本设计中采用MH774型热定型机，车速控制在40m工艺条件：温度180～210ºC时间30～40s经向超喂2～4%出布温度＜50ºC注：中长织物为了获得仿毛的效果，通常热定型采用松式。6）复漂涤粘织物中浅色布和白底印花布要进行氧漂，漂白工艺同涤棉织物（2）中长纤维（涤/粘混纺）织物的染色本设计中涤/粘中长织物采用EJ121型高温高压溢流染色机进行染色工艺流程：进布→染色→水洗→皂洗→水洗→出布工艺处方：分散染料/gx高温匀染剂g/L0.5~1磷酸二氢铵g/L0~2浴中柔软剂g/L0~10工艺条件：加助剂5~10minPH值调至4.5~5.5加染液10~15minPH值调至4.5~5.5升温15~20min至80升温30~50min至130~135降温30~40min至80~85水洗10min80皂洗10~15min90~95水洗10min80~85水洗10min室温注：染液PH值4.5~5.5为宜。（3）中长纤维的印花本设计中，涤/粘中长织物采用LMA331圆网印花机印花，采用颜料印花直接印花工艺。工艺流程：平幅进布→印花→烘燥→落布工艺配方：白颜料色浆彩色颜料色浆荧光颜料色浆黏着剂（固含量40%）30～40%20～30%30～50%交联剂0～3%0～3%0～3%颜料30～40%0.5～15%10～30%乳化糊xxx尿素—5%—水yyy总量100%100%100%固色方式主要为焙烘（140～1500C，3～5min），水分和火油充分去除，黏着剂交联成膜，对纤维的黏着变得更为坚牢，颜料则被黏着剂薄膜包覆而固着在纤维表面上（4）中长纤维混纺织物的后整理1）树脂整理纤维素纤维织物树脂整理主要利用能与纤维素的羟基起键合反应的多官能有机化合物，在纤维素长链分子间发生交联反应。这种交联反应能使织物获得不同的整理效果，如抗皱性、折皱回复性、免烫、防缩，改善手感和垂直性、易干；提高染料耐磨、耐洗牢度，对涂料印花产品的反应较为显著。此外还有增进纤维的防腐性、机械整理后的耐久性以及增进粘纤织物的干、湿强度。并能增加纤维在暴晒后，产生光化降解作用的抵抗力等效果。粘纤在正常交联情况下，有改善强度作用，如超过正常交联程度时，往往发生变硬、变脆现象。纤维素纤维经树脂整理后，它们的断裂延伸度和耐磨蚀度等也有程度不同的下降。本设计采用LMH701型树脂整理联合机，车速控制在40m/min左右。工艺流程：浸轧树脂整理液→预烘→焙烘→皂洗→烘燥工艺条件：整理剂：2D树脂/g·L-130催化剂：氯化镁/g·L-110添加剂：柔软剂VS/g·L-120润湿剂：润湿剂JFC/g·L-12轧余率/%70~80预烘温度/℃80-90拉幅烘干温度/℃100落布门幅/cm比成品大2~3焙烘温度/℃165~170焙烘时间/min1.5注：整理液应浸轧均匀，保证一定的带液率，预烘温度控制在80～110ºC，防止整理剂在表面发生泳移，焙烘温度控制在150～160ºC，时间在3～5min，后处理主要是除去未反应的化合物，副产物，催化剂和表面树脂，需通过洗涤来除去。预缩整理本设计采用LMA442-180型预缩整理机，车速控制在60m/min。工艺流程：平幅进布→喷雾给湿→橡胶毯预缩→呢毯烘干→落布工艺条件：给湿率10%～20%堆置时间30～60min承压辊气压力9.8～16.7×104Pa橡胶毯温度60～70ºC织物预缩率5～6%3）轧光整理工艺流程：给湿→拉幅烘干→轧光工艺条件：含湿率＜8%温度室温压力压力越大效果越好，但压力过大会导致织物表面手感较差4）蒸呢整理蒸呢是毛织物的潮热定形。平幅毛织物在一定张力、压力和温度条件下，经过一定时间的汽蒸，使织物呢面平整、光泽自然、尺寸稳定，同时身骨、手感、弹性都得到改善。目的是消除内应力，获得持久定型和挺括的外观活络的手感，提高尺寸稳定性，降低缩水率，消除由辊筒烘燥带来的极光，使织物的光泽柔和。本设计中，蒸呢整理采用MH351-180型连续蒸呢机，车速为40m工艺条件：蒸汽压力：150～300kPa蒸呢时间：5～15min温度：130ºC注：织物出机温度应低于32ºC2.4车间布置2.4.1车间布置任务（1）车间布置的任务就是确定各生产车间以及有关附属房屋在厂房中的相互之间的位置。这项工作应该结合生产区总平面布置、厂房形式、工厂规模、产品种类、分间面积、建筑防火规范和机器排列方案等因素综合考虑。合理的车间布置不仅应为生产而提供便利，而且为土建、电气、空调、供水、排水等提供便利。车间布置的基本原则：1）按照厂区总平面图布置方案确定，车间的原料进布和成品出口的位置应接近有关仓库房。。2）各车间相互间的位置，应保证产品尽量直线前进，并要避免迂回交叉，便于运输，在考虑其他因素时，同时也要照顾车间的整齐性。3）各主要车间应要划分清楚，以便管理。4）生产辅助设施尽量靠近生产车间和相应机台。5）印染工厂对空气调节要求较高，为了获得均匀和有效的送风，在确定车间的位置时，应确保空调支风道的长度一般在70米以内。6）车间布置应尽量满足天沟外排水的要求，东西宽最好在160米以内。7）车间的位置和结构，应当符合建筑和防火规定。如烧毛间以防火墙隔开。8）厂房外形尽量整齐，布置成长方形较好。（2）车间布置的几种形式印染厂的车间布置有多种形式，取决于生产规模、厂区特点和建厂地区气候条件。常用的有以下几种：“U”字形、“山”字形、矩形厂房和多层厂房。（3）分间面积的计算印染厂设备排列时，除了要考虑设备的机械外形尺寸之外，还需要考虑根据染整工艺的要求留出适当的工作区间，以便于工人操作和布匹周转。常见必要的工作间（不一定是车间）有原布间、白布间、装潢间、打包间。车间内分间面积应根据设计规模并适当考虑今后扩建的可能性进行计算。传统的分间面积(m2)计算方法比较烦琐，现可根据《印染工业企业设计技术规定》FJJ104-84中的以下方法进行计算。原布间面积=每天加工布重×15白布间面积=每天加工布重×8+每天印花布重×6装潢间面积=每天加工布重×34+每天印花布重×35打包间面积=每天加工布重×4.4+打包机台数×32每天加工布重（t）可根据各织物品种的无浆干重和加工数量进行计算（见表2-1和2-2）。具体计算如下：原布间面积=45.96×15=689.4(m2)白布间面积=45.96×8+13.79×6(m2)=512.24(m2)装潢间面积=45.96×34+13.7935(m2)=2325.98(m2)打包间面积=45.96×4.4+6×32(m2)=421.988(m2)2.4.2（1）设备排列的原则1）设备排列方向的确定设备平面排列按车间布置和工艺流程的要求进行设计。设备排列时第一先确定设备排列的方向，这对大面积矩形厂房的车间更为重要。设计者应从生产路线、采光、设备安装高度和宽度、柱网尺寸、大梁凝结水滴等方面分析，来确定设备排列方向。2）缩短在制品的运输距离按工艺流程排列设备应尽量缩短有关设备和工段之间的在制品的运输距离，避免其往返交叉运输。但由于各品种的工艺流程不尽相同，往往不能处处满足这一要求，则应保证主要品种的生产线路顺畅。3）某些设备应隔离，同类设备应集中为了保证生产安全，改善劳动条件，便于空调、分区管理以及有利于产品质量，应将散发烟尘、纤维屑、有害气体的一些设备与邻近其他设备分隔，并尽可能布置于厂房外侧（如烧毛、蒸化、磨毛、起绒等设备）；干、湿工段的设备应尽可能隔开；同类设备宜集中排列，如丝光机、卷染机、溢喷染色机等各自按类集中于同一地段排列，以便于将排放的碱液或染液集中处理，管路电器等集中安装。4）设备四周的留空距离排列设备应满足生产、维修、堆布车、布卷车运输、地下沟道、柱基以及在制品堆放等要求，通常要求印染设备四周的留空距离如下。在一个跨度或柱距内排装两台设备时，应将设备的传动侧分别布置在各自的屋柱或墙壁一侧，即设备的操作面向二机间的通道。该通道宽度单向运输为1.2m左右，双向运输为2.2m左右，视设备公称宽度和布车、布卷车运输需要而定。为保养、检修设备需要，设备最宽部分距离墙壁应不小于0.7m，距柱子应不小于0.5m。设备的进布架和落布架各距墙面6m左右，高速平幅设备进布、落布留空距离还应适当加大。若几台设备并列而其进布端或出布端面向墙壁的情况下，还需考虑该处布车、布卷车横向运输需要而适当加大留空距离。前后紧接的两台设备之间的距离，即落布架到进布架为6m左右，用J形容布箱连接者，则间距为3m左右。5）有关工序之间须留堆放在制品的面积除原布间、白布间、装潢间、打包间等按计算面积留出位置外，有关工序之间由于前后设备车速相差较大，或因工艺操作致使设备车速变化，或因某些设备间歇性生产而不能连续加工，因而还要留出堆放在制品的必要面积。6）电源柜与开关箱的布置电源柜和开关箱的布置，既要考虑尽量靠近机台，以节省线路，方便操作，又要考虑机台周围的环境的影响，应考虑防潮、防腐蚀的要求，必要时可在机台旁设单独房间专门放置电源柜、开关箱，保证机台正常运转。7）染化料调配的布置染化料的供应是集中调配还是在机台旁调配视工厂的规模而定。一般讲，机台多，宜集中调配管道输送染化料，以保持车间整洁；机台少，则在机台旁边调配供应，较灵活方便，管道短，不易产生染化料的沉淀。2.5设备的选择和配备计算2.5.1设备的选择设备的选型、配置及排列是印染厂设计中非常重要的步骤，是设计过程中的主要饿、内容。在进行设备选型和配置前，首先应搞好调查研究，掌握印染机械的组成、特点、现状和发展趋势，做好设备使用情况的调查准备。设计时应根据设计的工厂规模、产品比例、产品方案、生产产品、产品要求、织物用途以及对设备的利用率、工厂的效益、环保等进行综合考虑问题，从而确定选用设备的方案。然后对生产设备的配置进行细致的计算和平衡，对设备的排列要仔细考虑和研究，并进行多方案的比较，力求对空间的合理利用，以使所选的设备符合技术上先进、经济上合理、供应上保证、生产上使用的要求。染整设备选择的规律：（1）前处理设备：各种类型染整厂的特点和生产要求虽会有所不同，但前处理均应向高效、短流程方向发展。大中型厂根据加工品种和数量，可以采用绳状和平幅这两种练漂设备及高速丝光机。（2）染色设备：为适应小批量、多样品种的加工需求，大、中型印染厂虽以连续轧染机和热熔染色机为主，也应配以一定数量的卷染机、高温高压卷染机以及其他形式的适宜小批量染色的间歇式或连续式染色设备。（3）印花设备：应该根据织物特点、印花批量、印花要求和印花设备性能等选择印花设备。大中型印染厂一般选用滚筒印花机和圆网印花机。（4）整理设备：为提高纺织产品的档次，加强印染产品后整理，应结合化学整理与机械整理加工需要配置必要的整理设备。对少数品种有特别需求而设备负荷率较低者，也应予以配置，可提高生产的适应性和灵活性。2.5.2染整设备的计算设计中确定了印染设备的种类和型号后，必须根据生产任务量和各种设备的加工能力，对生产设备的台数进行细致的计算和平衡，此过程称为设备配置或设备计算。设备计算是工艺计算中十分重要的工作，但其最终目的是合理地确定各种印染设备的数量，为下一步进行车间设备排列图设计提供依据。染整设备配置的计算方法：按设备年生产能力计算设备加工任务设备台数=设备的生产能力设备工艺设计年产量＝车速×每年工作天数×24×60×有效时间系数根据计算所需的设备台数，确定安装的台数，再按下式计算设备的负荷率：设备计算台数设备负荷率（%）=×100%设备安装台数设备选择：LMH003J-200型气体烧毛机棉4000万米、涤/棉1000万米、涤/粘1000万米用途：纯棉、涤/棉、涤/粘混纺织物①车速：100m②设备年生产能力：251×24×60×100×0.9=3200万米=3\*GB3③计算台数：6000/3200=1.875实际台数：2④机器负荷率：1.875/2=93.75%⑤外形尺寸（长×宽×高）：12800×4600×4000(mm)（2）LMA043平幅高速退煮漂联合机棉4000万米、涤棉1000万米用途：供棉及涤/棉混纺织物进行平幅退浆、煮练、漂白和烘燥①车速：80m②设备年产能力：251×24×60×80×0.9=2600万米=3\*GB3③计算台数：5000/2600=1.92实际台数：2台④机器负荷率：1.92/2×100%=96%⑤外形尺寸（长×宽×高）：86000×4230×5800(mm)（3）LMA142-180型高速布铗丝光联合机棉4000万米、涤棉1000万米用途：棉、涤/棉织物的丝光①车速：80m②设备年生产能力=251×24×50×60×0.9=2600万米=3\*GB3③计算台数：5000/2600=1.92实际台数：2台④机器负荷率：1.92/2×100%=96%⑤外形尺寸（长×宽×高）：长67000×宽5100×高5800(mm)MH774型热定形机涤/棉1000万米，涤/粘1000万米用途：用于涤纶混纺织物定形①车速：40m②设备年生产能力=251×24×60×40×0.9=1300万米=3\*GB3③计算台数：5000/2600=1.92实际台数：2台④机器负荷率：1.92/2×100%=96%