机床中心轴托架模具设计-毕业设计论文

目录摘要 3第一章绪论41.1冲压成形工艺与理论研究41.2冲压加工自动化和柔性化41.3CAD/CAM4第二章工艺分析62.1工件分析62.2确定工艺方案72.3工艺方案的比较82.4毛培尺寸的确定82.5弯角工艺的计算92.6冲压设备选取10第三章弯角模113.1木架的选择113.2模柄113.3凸凹模设计123.4推件器的设置133.5导向装置143.6固定板的选取153.7螺钉和销的选择153.8三维装配图和爆炸视图163.9solidworksmotion分析193.10solidworks有限元分析第四章254.1模架的选择254.2模具闭合高度的计算264.3模柄264.4压力中心的计算264.5凸凹模设计274.6定位件--294.7卸料弹簧的选用294.8垫板和固定板的选用324.9螺钉和销的选用324.10爆炸视图和三维装配图334.11solidworksmotion分析344.12solidworks有限元分析35总结38参考文献39

摘要本设计为机床后托架的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定其工艺方案。再根据工艺方案设计了两个模具共同完成两件的冲制。完成两个模具的设计，完成模具零件的设计选用并完成三维建模和主要零件的CAD二维零件图纸的绘制，并在三维建模的基础上用solidworks进行运动仿真和有限元分析。关键词：模具设计solidworksCAD零件图运动仿真有限元分析Thisdesignforthemachineafterthebracketofthecoldstampingdiedesign,accordingtothedesignofthesizeoftheparts,materials,massproductionrequirements,firstofall,analysistechnologyofparts,determinetheprocessingplan.Accordingtoprocessplandesignofthetwomouldstoaccomplishtwopunch.Completetwomoulddesign,mouldpartsdesigntochooseandcompletethedrawingof3dmodelingand2dCADdrawing,andonthebasisof3dmodelinginsolidworksmotionsimulationandstressanalysis.Keyword：molddesignsolidworksCADpartsdrawingmotionsimulation

第一章绪论冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材发生塑性变形，同时对板料施加剪切力使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能零件的加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称为冷冲压。冲压加工的原材料一般是板材或带材，故也称为板材冲压。冲压加工需要研究冲压工艺和模具两个方面的问题。根据通用的分类方法：冲压工艺可以分为分离工序和成形工序两大类。冲压加工有其自身的优势，其缺点在于冲模的结构比较复杂，模具制造价格较高。因此冲压加工一般只适用于大批量、单一品种的生产。目前为了解决这方面的问题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨酯橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备和工艺的研究。1.1冲压成形工艺于理论研究由于引入了计算机辅助工程（CAE），冲压成形已从原来对应力应变进行有限元分析，逐步发展到采用计算机进行工艺过程的的模拟和分析以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉伸毛坯进行优化设计。在现阶段，冲压成形已走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路，冲压成形已从原来的经验、实验分析阶段开始进入有冲压理论指导的科学阶段。很多研究机构已经开始进行冲压成形性能和成形极限、冲压件成型难度的判定以及成行预测等技术的预测。1.2冲压加工自动化和柔性化为适应大批量、高效生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批生产方面，现已广泛应用多工位级进模、多工位压力机或高速压力机。在小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统（FMS），为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功的发展了一种快速转换系统，现在，换一副大型冲压模具，仅需要6～8min即可完成。此外，近年来，集成制造系统（CIMS）也正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计、冲压生产、零件运输、仓储、品质检验以及生产管理等全面实现自动化。1.3CADCAM冲模CAD/CAM系统的发展是随着CAD/CAM技术以及现代设计理论与方法的发展而不断发展的，从最初以二维图形技术为基础的系统发展到了目前的以三维图形技术及特征构形为主要特点的阶段。国外冲模CAD/CAM的发展概况国外于20世纪60年代末开始模具CAD/CAM研究，20世纪70年代已投入生产使用。如美国的Diecomp公司于1973年研制成功计算机辅助设计级进模的PDDC系统。该系统包括产品图形于材料特性的输入；在输入的基础上，再进行模具结构类型选择、凹模排样、凸模和其他嵌件设计，最后绘制模具总装图和零件图及NC编程。汽车覆盖件模具CAD/CAM的研究在世界各大汽车公司均取得成效。其中日本丰田汽车公司于1965年将数控技术用于模具加工，1980年开始采用模具CAD/CAM系统。该系统包括NTDFE和CADEETT两个设计软件及加工凸凹模的TINCA软件，可完成车身外形设计、车身结构设计、冲模CAD、主模型及冲模加工、夹具加工等。冲模CAD主要应用三维几何构形与图形变换的功能，其中有关工艺成型性能的评价，应用有限元分析方法和几何模拟方法。该系统投入使用后。可使覆盖件成型模的设计与加工时间缩短50%。美国通用汽车公司、福特汽车公司和英国PSF公司均已建立覆盖件拉延成型模CAD/CAM系统，特别是福特汽车公司在覆盖件塑性成形方面取得很大成就，应用大应变弹塑性有限元方法，模拟覆盖件的成型过程，预测其中的应力、应变分布，失稳破裂及回弹的计算等。（2）国内冲模CAD发展概况由于我国计算机技术发展较晚，于20世纪80年代才开始模具CAD/CAM的研究。到目前为止，先后通过国家有关部门鉴定的有：1984年华中科技大学建成的精冲模CAD/CAM系统，1985年机电研究院建成的冲裁模CAD/CAM系统。1986华中科技大学、上海交通大学建成的冲裁模CAD/CAM系统，随后相继又有西安交通大学、华中科技大学、上海交通大学等开展了拉延模、弯曲级进模CAD/CAM以及精冲级进模CAD/CAM的研究。从20世纪90年代中期开始，华中科技大学模具技术国家重点实验室在深入分析级进模设计特点的基础上，将基于特征的特征的设计方法应用于级进模CAD/CAM系统的开发上，于1999年在AutoCAD软件平台上建成了基于基于特征的级进模CAD/CAM集成系统（HMJC系统）。系统共分：钣金零件的特征造型，基于特征的冲压工艺设计（条料排样），模具结构及零件设计，级进模标准设件和典型结构建库工具，线切割自动编程共5大模块。其中，钣金零件的特征造型模块主要用于将钣金零件的产品信息输入计算机，建立钣金零件的特征模型，为后续的工艺及模块结构设计提供信息。基于特征的冲压工艺设计模块可实现钣金零件自动展开、毛坯排样及冲压工序设计、工位布置、工艺参数设计等。由于在冲压工艺设计时需考虑众多因素，所以该模块提供进行交互设计的各种操作命令，以便用户快速确定设计结果。模具结构及零件设计模块则为用户提供设计模具总装结构及模具零件的相关功能，使用户可方便的设计出级进模，并输出符合用户要求的总装图与模具零件图。级进模标准件和典型结构建库工具用于建立用户的标准件库和典型结构库，它面向用户开放，可按需要进行添加删除和修改。

第二章工艺分析加工工艺的确定需要考虑多种因素，最重要的是要兼顾质量与效率。下面将对托架的加工工艺选择做详细阐述。2.1工件分析此模具用于加工下图所示的机床中心轴托架，材料为08钢。图2-1根据所给出的的零件二维图，首先在solidworks中运用参数化建模技术实现零件的三维建模，如右图2-2所示图2-2工件三维图该工件是中心轴托架工件，φ10mm孔内装有心轴，托架通过4个φ5孔与机身连接，为保证良好的装配工件，5个孔的公差等级均为IT9级，表面不允许有严重的划伤，该零件选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，所有的孔可用高精度冲模冲出。因此，该零件还可以用冷冲压加工成形。考虑到工件的实际尺寸。弯曲件的工艺性主要考虑以下几个方面。弯曲半径弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。过大因受回弹的影响，弯曲件的精度不宜保证；过小时会产生拉裂。弯曲半径应大于材料的许可最小半径，否则应采用多次弯曲并增加中间退火的的工艺，或者是先在弯曲角内侧压槽后再进行弯曲。（2）直边高度保证弯曲件直边平直的直边高度H不应小于2t(t为弯曲件厚度)，否则需先压槽或加高直边（弯曲后再切掉），如图3-3所示。孔边距如果弯曲毛坯上有预先冲制的孔，为使孔不发生变化，必需使孔置于变形区之外，即孔边距L（图3-4）应符合以下关系。当弯曲件厚度t<2mm时，L≥t；t≥2mm时，L≥2t。图2-3弯曲质变高度要求图2-4孔边距图中工件两边的孔边距为1.5mm（=1.5mm）,中心孔φ10mm孔边距为7.5mm（>1.5mm）,均满足要求，但是考虑到孔的精度要求，应先弯曲再冲孔。（4）形状与尺寸的对成性弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称，高度也不应相差太大。当冲压不对称弯曲件时，因受力不均匀，毛坯容易偏移，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏移，在设计模具时应考虑增设压料板、定位销等定位零件。如图3-1所示，本次设计的工件形状完全对称。（5）部分边缘弯曲当局部弯曲某一段边缘时，为了防止在交界处由于应力集中而产生断裂，可预先冲裁卸荷孔或切槽，也可以将弯曲线移动一段距离，以远离尺寸突变处。2.2确定工艺方案根据给出的工件结构进行详细分析得出：冲压该零件所需的基本孔为冲孔、落料及弯曲，其弯曲工艺方案有三种，因此，冲压工艺方案可以有以下几种。方案一：首先为冲孔（φ10mm）和落料的复合，然后为弯曲外部两角并使中间预弯45°，然后弯曲中间两角，最后冲4个孔（φ5mm），弯曲部分如图3-5所示。方案二：首先为冲孔（φ10mm）和落料的复合（同方案一），然后弯外部两角，然后压弯中间两角，最后冲4个孔（φ5mm，同方案一），如图3-6所示。图3-5方案一工件变形路线图图3-6方案二工件变形路线图方案三：首先冲孔（φ10mm）和落料的复合（同方案一）直接压弯四角，最后冲4个孔（φ5mm，同方案一）如下图图3-7方案三工件变形路线图方案四：冲孔（φ10mm），切断，弯外角，再弯内角，最后冲4个φ5mm孔（同方案一）。方案五：冲孔（φ10mm），切断，弯四角，冲4个φ5mm孔（同方案一）方案六：全部工序合并，采用带料级进冲压成形。2.3工艺方案的比较综合运用弯曲模成型原理和模具设计技术对上述六个方案进行比较，可以得出如下结论。①方案一工序分散，所用模具、压力机和操作人员较多，工作量较大。②方案二和方案一相比，零件的回弹难以控制，尺寸和形状不明确，且同样存在工序分散、劳动量大、占用设备的缺点。③方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，除工序一外，各工序都能用φ10mm孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较方便。缺点：模具寿命低，工件表面有划伤，厚度变薄，回弹不易控制，尺寸的控制不够精确。④方案四的成形过程本质与方案三相似。⑤方案五本质上业也与方案三相同，只是采用了结构比较复杂的级进复合模。⑥方案六的特点是采用高度集中的连续模完成方案一中分散的各工序。其生产率很高，但模具结构复杂，安装、调试、维修比较困难，制造周期长。通过比较可以得出，当进行小批量生产时宜选择方案三。但是进行大量生产时应采用方案六，即级进模生产的方式。本次设计针对单件、小批量生产，故综合各种因素，采用方案三。2.4毛培尺寸的确定首先根据工件结构图进行毛坯展开尺寸的计算，工件尺寸如图3-8所示由《简明冲压模具设计手册》式（3-4）可得式中：Li直边长度；ri弯曲半径；x0应变中性层位移系数。图3-8工件尺寸其中Li=103mm，ri=1.5mm，x0=0.322.5弯角工艺计算虑到弯曲时板料纤维的伸长，实际毛坯取L=107mm。与弯角的工艺分析计算相同，弯内角的工艺计算如下：R/t=1.5/1.5=1,大于其最小圆角半径，则r凸=1.5mm。由《简明冲压模具设计手册》凸凹模的圆角半径选取规则，t=1.5mm<2mm时，r凹=（3～6）t,故取由《简明冲压模具设计手册》关于V形和U形弯曲凸凹模间隙论述知：对于V形件弯曲，间隙过大则制件精度低，间隙过小则弯曲力增大，制件直边薄且模具寿命降低。合理的U形件弯曲凸凹模单边间隙可按下式计算：C=t+Δ+kt式中C———弯曲凸凹模单边间隙；t———材料厚度Δ———材料厚度正偏差k———根据弯曲件高度h和弯曲线长度b确定的系数，可查《简明冲压模具设计手册》系数k值表。t=1.5mm，设材料厚度无偏差，则Δ=0mm，k-0.05，可知因为工件标注内形尺寸式中B弯曲件基本尺寸；Δ弯曲件制造公差；δp、δd凸凹模制造公差，按IT6～IT8级公差选取。查《机械设计课程设计》制造公差表，GB/T1804,Δ=0.21mm。查《机械设计课程设计》标准公差IT值表，选取凸凹模的制造偏差IT8，则δp=δd=0.033mm，有在制造过程中，其尺寸需按生产实践的经验进行修正，所以取：,。2.6冲压设备的选取弯角最大自由弯曲力为式中C——与弯曲形式有关的系数，对于V形件C取0.6，对于U形件C取0.7；B——料宽，mm；k——安装系数，一般取1.3；t——料厚，mm；σb——材料强度极限，Mpa。其中，08钢，σb=300Mpa，C取0.6，k=1.3，B=30mm，t=1.5mm，R=1.5mm，则F自=5265N。校正力计算公式为

F校=pA其中，A=1683mm2，取p=90Mpa，则F校=pA=151470（N）顶件力的计算公式为Fq=(0.3~0.8)F自系数取为0.5，则Fq=0.5F自=2632.5（N）根据F机≥F校和F机≥F自+Fq得F机≥151470N。查《冲压模具简明手册》开式可倾工作台压力机主要参数表，选用压力机型号为J23-25，其公称压力250kN。查《冲压模具简明手册》开式可倾工作台压力机主要参数表，选用压力机型号为J23-16，其公称压力160kN。

第三章弯角模3.1模架的选择由上述可知，在弯外角的工序中，选用压力机为：J23-16A，公称压力160kN。由《冲压模具简明手册》开式可倾工作台压力机主要参数表可知：压力机的最大闭合高度Hmax=180mm；最小闭合高度Hmin=130mm。根据上面的压力机的闭合高度和冲模闭合高度的配合，选择冲模模架为：凹模周界，L=125mm，B=100mm，闭合高度90～180mm。Ⅰ级精度的后侧导柱模架型号为125100（90～180）GB/T2581.3-1990后侧导柱上模座型号为12510030GB/T2855.5-1990后侧导柱下模座型号为12510040GB/T2855.5-1990导套型号为A25H78038GB/T2581.6-1990导柱型号为A25h6150GB/T2581.1-19903.2模柄由前面弯外角所述，选择压入式模柄，由《冲压模具简明手册》模柄系列选择模柄A2570JB/T7646.1-1990绘制零件图和根据零件图如图3-1图3.13.3凸模的设计凸模装在下模座上，采用与下模座过盈配合压入下模座中。考虑到工件的边长30mm，故凸模的长度选择50mm。其宽度在前面的计算中已经给出，为Bp=mm。其圆角半径为r凸=1.5mm。凸模的三维图如图5-3所示。图3-2凸模三维图凹模深度为L0=40mm。凸凹模间隙C=1.575mm，那么凹模的内芯宽度为28+2C=28.202（mm）U形件弯曲的简单的工作单元有以下几种常用的结构形式：·自由弯曲工作单元结构·校正弯曲工作单元结构·凸台压校弯曲工作单元结构在这里采用自由弯曲工作单元结构。凹模三维图如图5-4所示。3-3凹模三维图3.4推件装置凹模装在上模座（倒装）时，要利用刚性或弹性推件装置推出工件。推件装置装在上模内，通过冲床滑块内的打料机构完成推件工作。推件装置一般由推件器和推杆组成.以弯曲为例来说明该装置的工作过程。上模下行，依靠凸凹模完成弯曲后，弯曲件卡在凹模内。上模上行到某一高度时，压力机上的横杆给推杆上端一个向下的推力，通过推杆传递给推件器，便在弯曲件上表面有一个相应的推力。上模上行到上死点过程中，凹模对推料器产生一个向上的位移，位移量略大于弯曲件高度，从而使弯曲件脱出凹模。在弯内角的模具设计中，脱料装置就采用上面的方案。采用刚性推件装置，利用推件器和推杆将弯曲工件从凹模中顶出。一般装在上模。其推件靠压力机中滑块内的横梁作用，推件力大且可靠。复合模中，刚性推件装置通常由推杆、推板、推销和推件器组成。推杆的长度应高出压力机滑块模柄孔5～10mm；推件器应高出凹模刃口0.5～1mm。为了使推件力均衡分布，推销要分布均匀，长短一致。推板一般装在上模的孔内，其厚度与工件尺寸和推件力有关，对于中小件，一般取5～10mm。为了保证凸模的支承和强度，放推板的孔不能全挖空。因此，推板的形状要按推下工件的形状来设计。推板有如下集中形式：用于正方形工件的推板；用于圆形工件的推板；用于矩形工件推板，本设计采用矩形。由《实用冲压技术手册》推杆系列表选择带肩推杆，根据以上原则，选择直径d=8mm，长度L=120mm，材料45钢，A型带肩推杆，型号为推杆A8120JB/T7650.1-1994其中d1=10mm推板根据弯曲件来设计，冲裁件的内部形状尺寸较小，外形尺寸较简单时，推件块（顶件块）外形与凹模为间隙配合H8/f8，推件块（顶件块）内孔与凸模为非配合关系（外导向），在本设计中推件块与凹模壁为非配合关系。而推杆与推件器则采用P7/h6过盈配合。由前面的论述可知：推板的厚度与工件尺寸和推件力有关，对于中小件，一般取5～10mm，在这里取推板的厚度为10mm。推板和推杆通过过盈配合连接起来。由于在后面的设计中还需要考虑精确定位装置的导正销的让位孔部分，故在推板与工件接触的一面预留4mm深的孔。推件器三维图如图所示。图3-4件器三维图3-5导正装置在弯内角时，采用纵向送料。在纵向，采用挡料板进行约束。然后用φ10mm孔作为导正孔、导正销精确定位，在Z方向上推板对工件进行约束，则在X、Y、Z三个方向都对工件进行了约束。由前面弯外角对导正销的论述可知，弯内角的导正销也采用固定式凸模导正销。导正销的工作头部分采用锥形，头部角选30°。导正销尺寸计算①导正销与导正孔的间隙配合由于弯外角和弯内角都是利用φ10mm孔进行定位，故导正销与导正孔的配合间隙C=0.025mm。同弯外角，为了达到导正销正定位条料的目的，导正销直径应凸出弹压卸料板一定长度h。由于是同一工件只是不同工序，故h=1mm，和前面弯外角一样。前面弯外角导正销的让位孔在凹模上，弯内角的让位孔在推板上。推板上的让位孔与导正销的间隙Z=0.1t=0.15mm。②导正销工作段直径计算由前面弯外角可知，导正销工作段直径分两种情况，在这里不在赘述。由于都采用相同的导正孔，故都为第一种情况，即已知导正孔直径，求导正销工作段直径d'。查锥形导正销曲线可知：d'=D-C=10-0.025=9.975(mm)那么推板上的让位孔的直径为：9.975+0.3=10.275（mm）由此可知上一步在推板上预留的10mm孔显然小了，需改成10.275mm。导正销安装在凸模上面，凸模总长为50mm。在弯外角中没有用到卸料板，但是为了达到导正销定位条料的目的，导正销需凸出凸模一定长度即上面所述的h，且h=1mm。那么导正销的非锥形部分为51mm，锥形部分为30°。导料板的计算条料靠着导料板送进，以免送偏。导料板有与导板分离和连城整体的两种结构。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上一间隙值（一般大于0.5mm）。其高度H视板料厚t与挡料销的高度h而定，查《实用冲压技术手册》导料板高度表，有H=6mm。在弯内角的过程当中，同弯外角一样，采用分离式结构，将导料板通过螺钉安装在凸模上面，对工件在Z方向上进行约束。导料销只起辅助导正作用，起精确定位作用的是导正销，采用横向送料的的形式，将导料板安装在凸模的前后两侧。将导料板分为安装部分和导正工作部分，大致确定导料板的宽度为20mm，较凸模工作部分窄一点，安装部分高度为10mm，工作部分高度为6mm，厚度2t=3mm。3-6固定板由《冲压模具简明手册》表15.57选择固定板：100mm63mm10mm，45钢，JB/T7643.2-19903-7螺钉的选择上模座和固定板采用圆柱销定位。由参考文献[4]圆柱销系列表选择销钉：销GB/T119.16m645上模座和凹模固定板采用紧固件螺钉连接。由参考文献[4]内六角螺钉系列表选螺钉螺钉GB/T70.1M840下模座和凸模的固定也采用螺钉连接由参考文献[4]内六角螺钉系列表选螺钉螺钉GB/T70.1M830具体参数为：P=1.25mm，b=28mm，dk=13mm，k=8mm，t=4mm，s=6mm，e=6.86mm，r=0.4mm。上、下模座和凸模的定位同样采用销钉定位。由参考文献[4]附圆柱销表选上模座定位圆销为：销GB/T119.13m640导料板在凸模上的固定也采用螺钉连接。由参考文献[4]内六角螺钉系列表选螺钉螺钉GB/T70.1M310具体参数为：P=0.5mm、b=18mm、dk=5.5mm、k=3mm、t=1.3mm、s=2.5mm、e=2.87mm、r=0.1mm。由于公称长度小于表中数值，故需要制出全螺纹。3-8装配图和爆炸图3-6三维装配图爆炸图3-7爆炸图3.9solidworksmotion分析本部分说明实现模具的运动仿真，对模具的使用参数进行一个初步的分析。加载完成装配体之后，单击绘图区下部的“运动算例”标签切换到运动算例界面。单击MotionManager工具栏中的“马达”图标按钮，系统弹出“马达”属性管理器。在这里单击“现性马达”图标为模具添加线性马达。单击”马达位置”右侧的显示栏，然后选取为模柄添加马达位置如图所示。在“运动”栏中选择“马达类型”为“线段”，在弹出的“函数编制程序”窗口中设置所需值编制完成后点击“完成”设置过程如图3-8、3-9所示图3-8图3-9时间位移参数图表3-10为模具添加下一个马达。按照上面所诉的方式步骤。安装马达位置为如图3-11所示马达添加位置图3-11下面进行仿真分析当我们完成模型动力学参数的设置后，就可以仿真求解题设问题。首先我们在motionmanager界面将时间长度拉到7秒，如图所示图3-12单击motionmanager工具栏的“计算”图标按钮对模具进行仿真求解的计算。通过观察，我们发现上下模通过怎样的运动来实现冲压成形的。首先上模下行与凸模的共同作用让毛培挤压成型然后上模上行同时推件器下行推出工件。单击motionmanager工具栏的“结果和图解”图标按钮弹出如图所示“结果”属性管理器。单击“结果”栏内的额“选取类别”下拉菜单，选取分析类别的“力”，单击“选取子类别”的下拉框，选择分析的子类别为“反作用力”单击“选取结果分量下拉框”，选取分析结果为“幅值”。如图3-13所示结果属性管理器3-13选择重合配合3-14首先单击“面”图标右侧的显示栏，然后在装配体模型树中单击配合14凹模与垫板。如图3-14所示.单击确定按钮，生成新的图解如图3-15所示图3-15通过图解我们看到反作用力曲线开始的时候有一个峰值，那是因为启动的一瞬间力有一个突变过程之后有一个回落是因为材料的弹性力的作用所以做一个震荡变化。在3-4s的时候为零这是上模停止不动推件器向下运动将冲压成形的工件顶出。3.10Soliworks有限元分析新建算例点击右击左下角算例图标新建算例按照上面所示添加马达。点击“模拟设置”弹出设置属性对话框，选择添加需要设置部分添加时间如图3-16、3-17所示图3-17图3-16点击“计算模拟结果”等待运算。运算结束之后重新开始播放。得到应力分析结果如下图所示图3-18通过图解我们可以看到凹模的两个边界和倒角部分所受的应力明显大于其他部位。整个凹模的上面部分受力比较均匀能够满足生产需求。考虑到实际生产中受力可能会更大一点和多次使用的情况，应给以改进。变形分析结果如图3-19所示图3-19整个凸模、凹模在工作的过程中变形很小能够保证工件的成形精度要求。安全系数分析图解如下图3-20所示图3-20通过图解我们看到整个凹模是可以安全适用的。对主要的工作零件凹模再进行一次静态分析在solidworks中打开凹模零件新建静态类型的新算例，分析名取为“静态”。对该项目的哟速和载荷进行处理注意选取压力为常量。根据前面所诉设置压力为1600N，由于是压模所以为固定夹具。如图3-20、3-21、2-22、3-23所示图3-20图3-21图3-22图3-23对点击生成网格，按系统默认值处理。如图3-24所示图3-24点击运算等待运算结果如图3-25所示图3-25点击结果分别查看应力，应变和位移。结果如图3-26、3-27、3-28所示应力图3-26位移图3-27应变图3-28对比上面整体分析发现在凹模的肩部很薄弱在应力的作用下容易发生比较大的变形这会影响到我们的制造精度。这是在设计之前没有考虑周全的地方应当在实际设计中给以改进。加强对这一部位的保护。

第四章冲外孔模具在这里我们‘采用上一步工序中已经冲压成型的弯曲件冲四个外小孔按照加工工艺的的流程，首先弯外角，因此需要设计相应的弯外角模具。本节将对弯外角模具的结构设计进行详细阐述。4.1模架选择模架包括上模座、下模座、导柱和导套。因为凸凹模及其固定板和垫板，是通过螺钉、销钉等与上模座、下模座连接在一起的，模架是模具和压力机的连接件，所以，模架具有重要的作用。因此，对于精度要求较高、生产量大的冲压件，必须使用带有模架的模具。重要的模具，如复合模、连续模、冲裁模等都必须使用模架。成型模则要根据制件精度、模具间隙大小、压力机导向精度等情况考虑是否需要模架。选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，在长度、宽度上都应该比凹模大30～40mm，模板厚度一般等于凹模厚度的1～1.5倍。选择模架时还要注意到模架与压力机的安装关系。冲压模具的闭合高度应大于压力机的最小装模高度，小于压力机的最大装模高度。通常小型冲模常采用后侧式、对角式或对称式的导柱型模架。四角导柱式模架主要用于精度要求较高的冲压件和大型冲压件。根据以上原则，选用后侧式导柱模架，如图4-1所示。图4-1模架示意图1-上模座；2-下模座；3-导柱；4-导套凹模尺寸：L=125mm，B=100mm，高度H=190～225mm。Ⅰ级精度的后侧导柱模架型号为模架125100（19～0225）GB/T2581.3后侧导柱上模座型号为：12510040-1990后侧导柱下模座型号为：12510050-1990导套型号：A25H79038GB/T2581.6-1990导柱型号：A25h5180GB/T2581.1-19904.2模具闭合高度的计算冲模的闭合高度，是指冲模处于闭合状态（工作行程最低点）时，上模板的上平面至下模板的下平面的高度。冲模设计时，必需使冲模的闭合高度和压力机的闭合高度相适应，通常应满足Hmax-5≥H≥Hmin+10式中Hmax——压力机的最大闭合高度，mm；Hmin——压力机的最小闭合高度，mm；H——冲模的闭合高度，mm。在冲模结构中，计算冲模的闭合高度时，要区分两类不同的冲模：对于冲裁累冲模—不需要考虑冲裁料厚（与料厚无关），但要考虑刃口进入量Δ。对于变形类冲模——则应考虑制件的料厚t，如图4-2所示H=h1+h2+h3+h4+t式中H——冲模的闭合厚度；t——制件的料厚；h1——下模板的厚度；h2——上模板的厚度；h3——凸模的高度；h4——凹模的高度。由前面所选的冲外孔压力机的规格为J23-25，公称压力250kN。由《冲压模具简明手册》开式可倾工作台压力机主要参数表可知，压力机的最大闭图4-2冲模闭合高度合高度Hmax=220mm最小闭合高度Hmin=160mm所选冲模闭合高度H=210mm，在190~225范围之内，满足条件Hmax-5≥H≥Hmin+104.3模柄模柄对中小型模具用于固定上模，冲模的上模则通过模柄安装在冲床滑块上。常用的有：压入式模柄、旋入式模柄、螺钉固定式模柄等。模柄一般采用Q235-A或45钢制成。其直径大小必须根据选定压力机孔直径大小确定。本设计采用标准的“压入式模柄”，模柄规格为：A2570JB/T7646.1-19904.4压力中心的计算冲压力的合力的作用点称为冲模的压力中心。冲模的压力中心应与压力机滑块中心重合，否则冲压时会产生偏斜，导致模具和压力机急剧磨损。对于简单形状冲裁及形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形、矩形等，其冲裁时的压力中心即工件的几何中心。由于这里研究的工件为对称形式，压力中心就在φ10mm孔上。故不需考虑不规则形状冲裁的压力中心的求法。确定了压力中心之后，在进行模具的装配时必须使模柄和压力中心在一条竖直线上，这样才不会产生弯矩，使模具磨损。由于本工件是一个对称工件压力中心就是他的形心，所以不必计算压力中心。4.5凸凹模设计由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：（=1\*ROMANI）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；（=2\*ROMANII）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；（=3\*ROMANIII）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。冲孔刃口尺寸计算查表冲裁模初始双面间隙Z取Zmin=0.246m Zmax对零件图中未注公差的尺寸，冲压件一般保证精度IT14，因制件形状简单且对称，在这里保证精度IT14。查《互换性与测量技术基础》表3-6简单形状冲裁时mm的极限偏差，磨损因数查表得x=0.5。根据、冲孔凸、凹模刃口尺寸（mm）；冲孔件孔的最小极限尺寸（mm）；冲件的制造公差（mm，冲孔件为自由尺寸，可按IT14即精度处理）；最小合理间隙（mm）；、凸、凹模制造公差（mm）；X磨损系数，x值在0.5~1之间，它与冲压精度有关，可查表或按下列关系选取：冲件精度为IT10以上时，x=1；冲件精度为IT11~IT13时，x=0.75；冲件精度为IT14以下时，x=0.5；查《冲压模具及设备》表4-13得=0.02mm、=0.025mm，则校核间隙：因为+=0.02+0.025=0.045mm<Zmax-Zmin=0.114mm,所以符合+Zmax-Zmin。凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。凹模刃口的结构形式：考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取5mm,漏料部分沿刃口轮廓单边扩大2倍根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H=100×10×40（㎜）凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。如图4.1所示图4-1冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H8/k7配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。凸模的长度是依据模具结构而定的。采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中L凸模长度，mm；h1凸模固定板厚度，mm;h2卸料板厚度，mm;h3卸料弹性元件被预压后的厚度L=10mm+10mm+40mm=60mm凸模三维图图4-24.6定位件定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。选用固定导料销一个。起到与凹模共同定位的作用。在凸模中如图4-1所示定位销安装在下面的定位孔中与凹模的面共同定位。4.7卸料装置的设计和卸料弹簧的选用本设计采用弹性卸料装置。卸料板卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用防止变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。设计时应注意以下几个方面。①卸料力一般取5%～20%冲裁力。②卸料板应有足够刚度，其厚度H可按下式计算，即H=（0.8～1.0）Hd式中H——卸料板厚度，mm；Hd——凹版厚度，mm。③卸料板要求耐磨，材料一般选45钢，淬火，磨削，表面粗造度Ra为0.4～0.8µm。卸料板安装尺寸，计算中要考虑凸模有4～6mm的刃磨量。卸料板可根据工件形状制作成圆形或矩形，型孔与凸模的配合为H6/h7或H8/f7。卸料装置的尺寸计算卸料板的形状一般与凹模形状相同，同时卸料板的成形孔形状基本与凹模孔相同（细小凹模孔及特殊型孔除外），因此在加工时一般与凹模配合加工。卸料板分为固定卸料板和弹性卸料板。其中，固定卸料板又称刚性卸料板，用于厚料或硬料。特点是卸料力大，使用安全，但送料操作受约束，常用于料厚大于0.5mm、平面度要求不高的工件，特别适用于卸料力较大的简单冲模；弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。借助弹簧、橡胶或气垫等弹性装置卸料，常兼做压边。压料装置或凸模导向。本设计的工件厚度为1.5mm，为薄料弯曲加工，故采用弹性卸料板。弹性卸料板如图4-3所示图4-3弹性卸料板1-卸料螺钉；2-凸模；3-卸料板；4-弹簧卸料板孔和凹模的单边间隙Z'/2=（0.1～0.2）t，取0.1t，将t=1.5mm代入得单边间隙Z'/2=0.15mm。由《冲压模具简明手册》表15.28可知h’0=20mm。卸料板导向孔的高度h=3～5mm，取h=5mm。卸料板底面高出凸模底面的尺寸k=0.20.8mm取k=0.5mm。弹性卸料板凸台高度h1=a-t+（0.1～0.3）t，a为导板厚度，t为料厚，则a=5mm，h1=3.53mm。卸料用弹性元件有弹簧、橡胶及气垫，他们的压力特性不相同，要根据需要选用。弹簧压力随行程增加而增加，呈一定线性增长。橡胶的压力和行程呈曲线式增长，气垫的压力在行程中基本不变，所以采用气垫最为理想。但目前国内小型压力机中安装气垫的较少，常采用的弹性元件仍是弹簧和橡胶。与弹簧相比，橡胶的刚度要大些，因此对要求卸料力较大、行程较小的模具，选择橡胶较好；反之则选择弹簧。通过分析对比，本设计中选择弹簧作为弹性元件。对于卸料行程不大的模具，弹簧或橡胶装在模具中，弹簧与座孔的间隙值C应根据弹簧外径选定，弹簧外径为φ10mm时，C=1mm；外径每增加5mm，C值增大0.5mm；大于30mm的外径，C=3.5mm。弹簧的选择①计算弹簧的顶压力PyPy=Pz/n式中Py——弹簧的顶压力，N；Pz——弹簧承担的工艺力，如卸料力或推件力等，N；n——弹簧个数，一般选26个。②卸料力Pz=K卸F=0.056142.5=307.12（N）K卸由《冲压工艺与模具设计》查得，n=2，则Py=153.5N③弹簧选择确定弹簧的最大工作极限负荷平P2，可可根据有关手册选择弹簧，使P2Py，并记录弹簧的参数，根据弹簧极限压缩量作弹簧的特性曲线。由《冲模设计与制造实用计算手册》表2-15选P2=Pmax=196.8N>Py=153.5N弹簧的参数为：弹簧直径d=2mm；弹簧中径D=14mm；弹簧内径D1=D-d=12mm弹簧外径D2=D+d=16mm有效圈数n、支承圈数n2和总圈数n1n1=n2+n由《机械工程师手册》表4-42及《冲模设计与制造实用计算手册》表2-11选n=6，n2=2，则n1=8。由《冲模设计与制造实用计算手册》表2-11可知：取t=7mm，则H0=nt+（n2-0.5）d=67+3=45(mm)④计算弹簧总压缩量Hc=Hy+Hg+Hx式中Hy——弹簧预压缩量，Hy=H2Py/P2，mmHg——弹簧的工作行程，冲裁中Hg=t+1（t为料厚），mmHx——凸模总修模量，一般取4～10mm。弹簧变形量式中G——剪切弹性模量。因Hg=2.5mm，Hx=4mm，则Hc=23.579+6.5=30.07(mm)⑤校核总压缩量若Hc<H2，弹簧选择合理；若若Hc>H2，则该弹簧需重新选择。由以上的计算可知Hc<H2，弹簧可用。⑥卸料弹簧窝座的深度计算弹簧窝座的深浅，将影响弹簧的卸料力的大小。冲模设计时，卸料力是按弹簧压缩到最大容许压缩量时的压力计算的。因此，弹簧窝座的深度，应使冲模在闭合状态时，弹簧压缩到最大容许压缩量。图4-4为弹簧卸料的冲裁模。图4-4弹簧卸料冲裁模故弹簧窝座的深度为式中L———弹簧的自由状态长度，mm；F———弹簧的最大容许压缩量，mm；h1———卸料板厚度，mm；h2———凸模高度，mm；t———冲裁模厚度，mm；———上、下模刃口进入量，=1mm；h3———刃口修模量，h3=5～6mm。4.8垫板和凸模固定板的选用垫板和凸模固定板按《简明冲压模具设计手册》GB/T7643.2-1990选用4.9螺钉和销的选用上模座和固定板采用圆柱销定位。由参考文献[4]圆柱销系列表选择销钉：销GB/T119.16m645上模座和凹模固定板采用紧固件螺钉连接。由参考文献[4]内六角螺钉系列表选螺钉螺钉GB/T70.1M850下模座和凸模的固定也采用螺钉连接由参考文献[4]内六角螺钉系列表选螺钉螺钉GB/T70.1M860具体参数为：P=1.25mm，b=28mm，dk=13mm，k=8mm，t=4mm，s=6mm，e=6.86mm，r=0.4mm。上、下模座和凸模的定位同样采用销钉定位。由参考文献[4]附圆柱销表选上模座定位圆销为：销GB/T119.13m640连接卸料板和模座并用来固定弹簧的也是螺钉由参考文献[4]内六角螺钉系列表选螺钉螺钉GB/T70.1M1480具体参数为：P=0.5mm、b=18mm、dk=5.5mm、k=3mm、t=1.3mm、s=2.5mm、e=2.87mm、r=0.1mm。由于公称长度小于表中数值，故需要制出全螺纹。4.10爆炸图和三维装配图三维装配图图4-5爆炸图4-64.11solidworksmotion参照前面所诉在solidworks中打开冲孔模具的装配体创建新的运动算例由于本模具采用的是弹性鞋料装置所以需要添加弹簧选择添加弹簧。在弹簧属性管理器中添加参数如图4-7所示图4-7添加完成后按照前面所诉添加线性马达如图4-8所示图4-8线段参数按照如图4-9所示输入图4-9在motionmanager界面将时间栏的长度拉到6秒，如图4-10所示图4-10单击motionmanager工具栏中的计算图标按钮，对冲孔模具进行仿真求解的计算。分析结果单击结果和图解按钮选择力以垫板和固定板的作用力无参考对象对模具整体的运动和受力做一个初步的分析。如图4-11所示图4-11看到在模具下压的时段也就是3.5s到7秒的时段出现了震动现象这是不合要求的设计是应当极力避免好在冲孔时段6s到7s时段没有出现受力震动的现象还可以保证冲孔的质量。4.12solidworks有限元分析对主要的工作件—凸模做工作时段的受力分析单击模拟设置按钮选择凸模。时间设置为6-7s。如图4-12所示图4-12点击计算模拟结果生成结果为了更好的观察结果我们将卸料板隐藏应力图解图4-13位移图解图4-14安全系数图解图4-15对凸模做同样的有限元分析得到图解。应力图解图4-16位移图解图4-17安全系数图解图4-18通过对上面三个图解的综合分析凸模在冲压的过程中由于中间有倒角有应力集中的问题所以这一部分强度有所降低变形量和应力都比其他部位大。但是比较安全系数凸模还是能够安全的完成整个冲压过程的设计基本达到目的。而在凹模中我们同样看到在孔的位置有应力集中地问题这都是我们设计的时候应该重点考虑的地方。在凸模凹模中位移和安全系数都是可以满足生产设计要求的。总结涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设备、CAD绘图、solidworks三维建模有限元分析motion分析等相关课程的知识。在校期间的我还进行了金工实习、和两次课程设计。这些课程的学习，以及课程设计的演练都为这次毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；金工实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次毕业设计设计最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。

毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。

但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己成为一个对社会有所贡献的人。也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟“学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。参考文献[1].姜奎华.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社1998[2].陈秀宁，施高义.机械设计课程设计.浙江：浙江大学出版社2004[3].郝滨海.冲压模具简明设计手册.北京：化学工业出版社2004[4].黄毅宏，李明辉.模具制造工艺.北京：机械工业出版社2006[5].夏德伟，张俊生，陈树勇等主编.UGnx4.0机械设计典型范例教程.北京：电子工业出版社2006[6].太田哲，张玉良.冲压模具结构图解与设计图解.北京：国防工业出版社1980[7].郑家贤冲模工艺与模具设计北京：机械工业出版社，1998[8].大连理工大学工程图学教研室.机械制图<第六版>.北京：高等教育出版社，2007[9].刘鸿文.材料力学.北京：高等教育出版社，2008[10].赵昌盛.实用模具材料应用手册.北京：机械工业出版社，2005基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统